李政龍，馮 旺

（西南鋁業(yè)（集團）有限責(zé)任公司，重慶400050）

0 前言

Al-Cu-Mg系硬鋁合金因其具備較高的強度、良好的加工性能與疲勞性能而廣泛應(yīng)用于工程領(lǐng)域。2A12合金是其中一種典型的可熱處理強化鋁合金，其在國際牌號中對應(yīng)2024合金，是飛機機身結(jié)構(gòu)件材料的重要選擇對象，例如：A340空客機翼下表面蒙皮采用2024-T351鋁合金，A380客機主翼盒與外翼盒下蒙皮均采用了2024-HDT/2024A-T351鋁合金，擠壓框選用了2024-T42鋁合金[1]等。拉伸成形（拉形）是飛機蒙皮類零件的重要成形方式，該技術(shù)具備模具簡易、成型件回彈小等諸多優(yōu)點，已實現(xiàn)了飛機上30%蒙皮類零件的成形[2]。在鋁合金蒙皮拉形過程中主要的失效形式包括起皺、破裂和表面缺陷。橘皮是拉形中最早出現(xiàn)的一種表面缺陷，由材料晶粒組織粗大引起。2A12合金在退火、淬火等熱處理過程和軋制、成形等變形過程中均可能形成粗晶組織。

我公司供用戶的某批次2A12合金退火板材在經(jīng)過預(yù)拉形、淬火、拉形校正、放置4天后，對板材化銑時發(fā)現(xiàn)化銑面晶粒粗大。經(jīng)現(xiàn)場調(diào)查，該批次板材鑄錠化學(xué)成分和均勻化工藝、板材軋制和退火工藝、出廠力學(xué)性能等指標(biāo)均滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。為探索化銑板材表面粗晶形成機理及其改進措施，對存在問題的化銑樣品進行了從宏觀到微觀的理化綜合分析，并開展了驗證試驗和成因分析。

1 試驗方案

在該缺陷樣品上取樣，分別采用Leica DVM6數(shù)碼顯微鏡、時代TIME3321型手持式粗糙度儀、瑞士ARL 4460型光電直讀光譜儀和Olympus BHM金相顯微鏡進行宏觀觀察、表面粗糙度測量、化學(xué)成分檢測和組織分析，并通過驗證試驗進一步明確粗晶形成機理。

2 試驗過程和結(jié)果

圖1示出了化銑樣品宏觀形貌。化銑面不同位置沿軋制方向和垂直于軋制方向的表面粗糙度檢測結(jié)果見表1。

圖1 樣品化銑面宏觀形貌

表1 表面粗糙度檢測結(jié)果

圖1及表1表明，樣品化銑表面較粗糙，晶粒組織粗大。

將樣品表面打磨后進行化學(xué)成分分析，結(jié)果見表2。

表2 化銑板化學(xué)成分檢測結(jié)果

由表2可知，樣品各化學(xué)元素含量均滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。

在樣品上截取高倍試樣并磨制其縱截面，其典型顯微組織見圖2，陽極附膜后偏光組織見圖3。

圖2 樣品縱截面典型顯微組織

圖3 樣品陽極覆膜后典型偏光組織

由圖2可知，樣品未見過燒現(xiàn)象，未化銑一側(cè)的包鋁層厚度均勻，顯微組織中化合物分布大致均勻。

由圖3可知，樣品基材晶粒組織呈粗大的長纖維狀。

3 驗證試驗

為了驗證上述缺陷的成因，從我公司現(xiàn)場取與該批次樣品成分相當(dāng)?shù)?A12合金退火板材模擬用戶工藝開展了驗證試驗。

分別對原始板材樣品進行0%～10%不同變形量的一次預(yù)拉伸，經(jīng)淬火、自然時效96 h后分別檢測包鋁層和基材的表面低倍晶粒度。檢測結(jié)果見表3。

表3 不同變形量預(yù)拉伸樣品表面低倍檢測結(jié)果

從表3可以看出，1#樣品（未經(jīng)預(yù)拉伸變形）板材淬火后晶粒細小，包鋁層、基材低倍晶粒度均為1級；經(jīng)一次3%以下預(yù)拉伸變形后，淬火后包鋁層、基材晶粒組織均未見明顯長大；當(dāng)一次預(yù)拉伸變形量達到4%時，淬火后包鋁層局部已可見粗大晶粒；預(yù)拉伸變形量超過5%時，淬火后樣品包鋁層、基材均出現(xiàn)了粗大晶粒。

選取表3中預(yù)拉伸變形量為0%（1#）、5%（6#）、6%（7#）淬火后樣品進行高倍分析，其陽極覆膜后縱截面偏光組織見圖4。

圖4 不同預(yù)拉伸變形量下淬火后樣品縱截面組織

由圖4可知，淬火后1#樣品縱截面組織中晶粒尺寸較細小，分布均勻；6#樣品淬火后基材顯微組織中已出現(xiàn)少量尺寸較大的晶粒，7#樣品淬火后基材晶粒已明顯粗大。

4 分析與討論

2A12合金和其他變形鋁合金類似，在冷變形后的退火、淬火等熱處理過程中都伴隨著組織與性能的演變，可能發(fā)生回復(fù)、再結(jié)晶和晶粒長大。冷變形合金在較低溫度退火時，首先發(fā)生回復(fù)過程：由于儲存能不足以發(fā)生大角晶界的遷移，晶粒組織仍保持變形時的纖維狀，此時合金強度和硬度并不會明顯下降。當(dāng)退火溫度足夠高或保溫時間足夠長時，原始晶界部分弓出或晶界或亞晶界吞并形成新的再結(jié)晶核心，伴隨著大角晶界的遷移，核心朝著取向差大的形變晶粒長大[3]。再結(jié)晶是變形后金屬基體產(chǎn)生無畸變再結(jié)晶核心并通過晶界遷移長大的過程。驗證試驗中，退火后未經(jīng)冷變形的1#樣品淬火時效后未見粗大晶粒，而經(jīng)4%、5%預(yù)拉伸變形的樣品淬火后其包鋁層、基材均開始出現(xiàn)粗大晶粒?？梢娡嘶鸷笠欢ǔ潭鹊睦渥冃螢榇慊疬^程中再結(jié)晶和晶粒長大提供了形變儲能。此外，淬火過程中加熱的較高溫度使得金屬間化合物能夠充分回溶，從而減少了對晶粒長大的抑制作用，為晶粒長大提供了有利條件。

林順巖等人研究了臨界變形加工對LD2合金力學(xué)性能的影響。對于一定的鋁合金制品，熱處理后可能產(chǎn)生粗大晶粒的主要包括兩種情況：一種是當(dāng)變形量在臨界變形范圍內(nèi)且熱處理溫床較高時出現(xiàn)，另一種是在較大冷變形程度和較高溫度退火條件下發(fā)生了二次再結(jié)晶[4]。本文中的驗證試驗表明，2A12退火包鋁板材的包鋁層和基材均存在臨界變形量，在臨界變形范圍內(nèi)進行熱處理易造成晶粒組織的局部異常長大或普遍粗大，影響材料的塑性。

金家山在研究LD10鋁合金板材拉伸成形粗晶問題中報道了與本文所述類似的案例。該合金退火態(tài)板材經(jīng)一定程度的拉伸后進行淬火，隨后立即進行第二次拉形，經(jīng)二次拉形的樣品表面即出現(xiàn)了“橘皮”狀。將拉形板材切片化銑，銑去包鋁層后基材呈現(xiàn)了粗大晶粒。他們嘗試開展了多道次小變形量拉伸、中間退火試驗，在淬火、化銑后仍出現(xiàn)了粗晶。這是由于中間退火后樣品組織未完全再結(jié)晶。第二次拉伸時，殘留畸變的區(qū)域因變形儲能達到了臨界變形量。因此，只有對退火后冷變形量進行控制，才能盡可能地預(yù)防臨界變形導(dǎo)致的粗大晶粒。報道中提出了使用高精度超聲測厚儀對拉形過程中樣品估計變形量最大的幾點進行測量[5]，當(dāng)其中一點材料減薄率達到最小臨界變形量時即停止拉形，可有效控制粗晶組織的產(chǎn)生?？梢姡ㄟ^精確控制變形量預(yù)防拉形粗晶產(chǎn)生的方法是可取的。

近年來，計算機輔助工程（CAE）技術(shù)已成為預(yù)測傳統(tǒng)拉形缺陷的一種有效方法。通過計算機仿真模擬，可在研發(fā)階段即對模具成形性進行分析，從而優(yōu)化成形工藝方案，預(yù)防成形缺陷，降低生產(chǎn)成本?？讘c猛[6]采用ANSYS/LS-DYNA軟件對蒙皮拉形過程進行了動態(tài)仿真模擬研究。通過虛擬試?yán)炞C了拉形軌跡、預(yù)測拉形成形缺陷，并根據(jù)仿真結(jié)果對模型進行優(yōu)化，以最優(yōu)模擬數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為機床代碼進行加工試驗，制造出等效應(yīng)力應(yīng)變大小、分布符合要求、與模具貼合良好的蒙皮件。

5 結(jié)論

（1）2A12合金拉形化銑板材粗晶成因為：預(yù)拉形時板材局部區(qū)域變形量達到了臨界變形度，在隨后的淬火加熱過程中溫度、形變儲能、第二相回溶對晶粒長大抑制作用的減弱等因素促使了晶粒的長大。

（2）對于一定成分的鋁合金，加工時需盡可能地避免臨界變形導(dǎo)致的晶粒粗大。

（3）在板材拉形過程中，可采用在較大變形區(qū)域測厚、數(shù)值仿真模擬等手段預(yù)防臨界變形導(dǎo)致的組織缺陷，提升產(chǎn)品質(zhì)量。