張國慶 楊小闖|文

2020年，洛陽鋁加工熔鑄車間通過加強生產(chǎn)組織管理實現(xiàn)達產(chǎn)超標，最高月產(chǎn)達到5385噸，超出設(shè)計能力近30%，成為業(yè)內(nèi)學習和點贊的標桿。

在中鋁河南洛陽鋁加工有限公司（以下簡稱“洛陽鋁加工”）熔鑄車間生產(chǎn)現(xiàn)場，一條橫跨車間熔煉跨和鑄造跨的過跨車軌道竟然“停擺”，原設(shè)計中的轉(zhuǎn)運廢錠功能隨著鑄錠成功率的提升，現(xiàn)在面臨“失效”。這個變化“訴說”著該車間熔鑄線通過加強生產(chǎn)組織管理實現(xiàn)達產(chǎn)超標的非常歷程。2020年，該車間完成產(chǎn)量54297噸，最高月產(chǎn)達到5385噸，超出設(shè)計能力近30%，同比提升12%，成為業(yè)內(nèi)學習和點贊的標桿。

立足“三降三升”

2020年，在環(huán)保管控日益嚴格的情況下，洛陽鋁加工熔鑄車間為繼續(xù)提升產(chǎn)能，獨辟蹊徑，創(chuàng)新思維，先后到同行業(yè)先進單位針對生產(chǎn)進度、設(shè)備管理、安全環(huán)?？刂频葘藢W習，通過對標自查，有效改進，使得車間各項指標逐步優(yōu)化，“班子建設(shè)”在不斷的挑戰(zhàn)中穩(wěn)步提升，結(jié)合車間生產(chǎn)經(jīng)營實際情況，制定并實施“三降三升”戰(zhàn)略。一是降低不合格品率，通過技能培訓和實施技能補貼提高車間全員的技能水平和等級，大力開展勞動競賽引導激勵員工關(guān)注指標和改進指標，同時不斷優(yōu)化績效考核方案，建立獎勤罰懶、多勞多得的工作機制；二是降低燒損，制定銑屑燙化工藝，嚴格碎料裝爐管理，合理利用熱渣炒灰機，有效實現(xiàn)鋁、渣分離，實現(xiàn)金屬最大化回收；三是降低消耗，車間將小金屬倉庫合理規(guī)劃，規(guī)范各類物資放置，建立專門臺賬，專責到個人，每周通報各班組、各物資消耗情況，并與班組績效掛鉤，以精細化管理推進降低生產(chǎn)成本?！叭怠钡恼孀嵶觯龠M了開機成功率、成品率、產(chǎn)量三個主要指標穩(wěn)步提高，廢品率幾近為零，促使產(chǎn)能顯著提升。全年有5個月達到5300噸以上，超設(shè)計產(chǎn)量25%。同時，車間加強安全環(huán)保管控治理工作，針對《現(xiàn)場環(huán)境管控》《在線系統(tǒng)管理》《危廢存儲處理》等方面，每月組織一線班組長及骨干成員進行一次安環(huán)理論培訓，全年開班10余次，累計完成145人次相關(guān)知識培訓教育工作。先后多次迎接汾渭平原、省、市、縣各級政府環(huán)保督察組檢查驗收工作，實現(xiàn)二氧化硫、氮氧化合物、顆粒物等達標排放。全年在環(huán)保管控、單線運行60天、雙線全停15天的嚴峻形勢下，依然超額完成全年生產(chǎn)任務，成為洛陽鋁加工率先實現(xiàn)達標超產(chǎn)的工序，為該公司持續(xù)盈利奠定了堅實基礎(chǔ)。

致力“借雞生蛋”

為了踐行“綠水青山就是金山銀山”的環(huán)保理念，保證熔鑄線可持續(xù)和高質(zhì)量生產(chǎn)，針對熔鑄尾氣排放不達標、無組織排放和能效利用率不高的三大“攔路虎”，在洛陽鋁加工的統(tǒng)一部署下，車間深入開展“走出去、請進來”策略，采用各種措施直面問題解決，不僅化解了環(huán)保風險，還在解決環(huán)保問題的同時帶來了收益。氮氧化物是排放量最大的污染物，得知在南方出現(xiàn)了一種新的燃燒技術(shù)，能有效降低氮氧化物排放的同時可以降低天然氣單耗。經(jīng)現(xiàn)場實地考察，該燃燒技術(shù)盡管能耗會有所降低，但排放上存在不確定性，經(jīng)科學論證，為規(guī)避風險，最終確定由第三方投資300余萬元和實施節(jié)能效益分享方式。經(jīng)過節(jié)能改造和效率提升，最終氮氧化物排放降低75%左右，天然氣單耗從2015年的76.4方/噸降至2020年的62.4方/噸，天然氣單耗降低10方/噸以上，能源利用效率大大提高。顆粒物是車間一大頑疾，無組織排放造成現(xiàn)場環(huán)境差，危害職工身體健康，經(jīng)過外出考察、學習，繼續(xù)采取引入第三方投資的辦法，升級改造除塵器和煙塵收集系統(tǒng)，2020年10月，車間尾氣在線監(jiān)控并網(wǎng)運行，持續(xù)監(jiān)控尾氣排放指標，三大污染物實際排放濃度遠低于各級政府排放標準。通過環(huán)保治理，車間安全環(huán)保得以平穩(wěn)運行，不僅沒有投入資金，還取得合作收益100余萬元。

盯緊“擴容”“技改”

率先達產(chǎn)超標，使得熔鑄車間一度成為洛陽鋁加工其他車間管理和創(chuàng)效的標桿。在榮譽和成績面前，車間沒有自滿和放慢挖掘潛能的腳步，而是把產(chǎn)能最大化作為嘗試，并千方百計開展技改。

為確保產(chǎn)量的再提升，車間和施工單位通力合作,敢于創(chuàng)新，利用1號爐組大修進行設(shè)備技改，提前對爐子容量提升通過論證，并逐步完善推進。通過提升爐門下限高度等舉措，在未增加大修費用的情況下，實現(xiàn)爐體擴容，將1號爐組的容量從30噸提升到35噸。通過與計劃部門溝通協(xié)調(diào)，單爐次580大規(guī)格鑄錠由原來生產(chǎn)計劃的2根提升至3根，車間成立爐組擴容效能提升小組，從設(shè)備、技術(shù)、物資等各方面加強保障，設(shè)備方面做好物料安全投入并不斷提升爐組熔煉效能，縮短化料時間；技術(shù)方面做好同熔次2根到3根鑄錠轉(zhuǎn)變管控措施，通過增加精煉劑用量、增加精煉時間、逐步完善開機參數(shù)等措施加強過程要素控制確保質(zhì)量穩(wěn)步提升；物資方面隨著爐組擴容，從備料到各類小金屬及中間合金儲備，做足供應保障確保物料有序銜接。經(jīng)過2個月的試運行，最大單爐重量從改造前的31噸提升到38噸，平均單日產(chǎn)量從改造前175噸/天提升到2月份的184噸/天。2021年可以預見穩(wěn)定月產(chǎn)5600噸以上，超過設(shè)備設(shè)計產(chǎn)能34%以上。

質(zhì)量管理“嚴”字當頭，在質(zhì)量管理上，一方面熔鑄車間成立專門攻關(guān)小組實施攻關(guān)。隨著洛陽鋁加工市場的開拓，5083、5182、6061、GM60等高附加值鑄錠比例持續(xù)增加。針對5182、GM60高鎂合金在后續(xù)軋制中易出現(xiàn)大裂邊等質(zhì)量問題，通過對投料結(jié)構(gòu)、熔體處理工藝和鑄造工藝全流程的優(yōu)化和細化，最終實現(xiàn)高鎂合金批量穩(wěn)定軋制。2020年的5182、GM60等高鎂合金鑄錠產(chǎn)量占比超過15%，大大降低了采購成本；6061合金批量生產(chǎn)以后，特別大規(guī)格鑄錠，縱向開裂特別突出，嚴重影響生產(chǎn)進度，通過多輪次持續(xù)調(diào)試，技術(shù)人員和操作人員群策群力，形成了6061專項操作法。另一方面，該車間逐步建立質(zhì)量長效管理機制，從熔煉成分調(diào)整、溫度控制、開機成功率、鑄錠表面及內(nèi)部質(zhì)量等方面實施考核細則，責任到崗位、到個人，定期開展理論知識培訓，加強隊伍建設(shè)和技能提升，逐步實現(xiàn)車間質(zhì)量管理的制度化、規(guī)范化、精細化，促使工序不合格品率累計為0.05%，同比降低0.10%；成品率90.86%，同比提高1%。

廢棄軌道的消失只是管中窺豹，只是熔鑄車間管理提升的一個縮影；過跨車的“失業(yè)”，見證了熔鑄車間的成長和進步。一系列精打細算的管理措施，造就了該車間連續(xù)4年獲得洛陽鋁加工先進車間和2020年獲得洛陽市工人先鋒號的殊榮。充分說明事在人為、干則必成的科學哲理，彰顯著熔鑄車間在高質(zhì)量發(fā)展征程上執(zhí)著前行和將再有作為！