李斌 ，趙旭章 ，晉強(qiáng) ，蘇萬(wàn)忠 ，朱琳

(1.新疆農(nóng)業(yè)大學(xué) 水利與土木工程學(xué)院，新疆 烏魯木齊 830052；2.新疆互力佳源環(huán)?？萍加邢薰荆陆?烏魯木齊 830052)

作為全球鋼鐵生產(chǎn)大國(guó)，我國(guó)的鋼鐵產(chǎn)量連年增加，但在鋼鐵冶煉過(guò)程中會(huì)產(chǎn)出大量的鋼渣、礦渣等廢渣。以鋼渣為例，2018 年我國(guó)鋼渣產(chǎn)量已遠(yuǎn)超1 億t，目前利用率僅為30%左右，與發(fā)達(dá)國(guó)家相比仍存在較大差距[1-2]。大量工業(yè)廢渣長(zhǎng)期以來(lái)利用率低下，造成了占用土地資源、污染環(huán)境等問題，嚴(yán)重制約我國(guó)經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)發(fā)展，因此工業(yè)廢渣的綜合利用水平亟待提高。

蓄熱混凝土的化學(xué)性能穩(wěn)定、成本低、蓄熱能力好，是用于太陽(yáng)能光熱發(fā)電理想的蓄熱材料之一[3]?，F(xiàn)階段太陽(yáng)能光熱發(fā)電蓄熱混凝土的工作溫度大多為300 ℃左右，然而隨著光熱電廠規(guī)模的擴(kuò)大和效率的提高，以及蓄熱混凝土在其他方面的應(yīng)用，其工作溫度會(huì)進(jìn)一步提高[4]，耐熱性能研究成為該行業(yè)迫切需要解決的關(guān)鍵問題，有國(guó)外研究者采用礦渣等來(lái)改善膠凝材料體系，提高蓄熱混凝土的耐熱性能，證明了工業(yè)廢渣用于蓄熱材料的可行性[5-6]。

本文采用礦渣粉、鋼渣粉和粉煤灰等礦物摻合料改善膠凝材料體系的性能，摻入鋼渣砂、礦渣砂等工業(yè)廢渣優(yōu)化砂漿配制，對(duì)砂漿試件高溫作用下的體積變化規(guī)律及力學(xué)性能進(jìn)行研究，優(yōu)選砂漿配比，提高材料的耐熱性能，為工業(yè)廢渣應(yīng)用到蓄熱混凝土行業(yè)提供參考。

1 試 驗(yàn)

1.1 原材料

(1)水泥：新疆屯河水泥有限責(zé)任公司P·O42.5 水泥；礦渣粉：比表面積(480±5)m2/kg，密度 2.86 g/cm3；鋼渣粉：比表面積(430±5)m2/kg，密度 3.38 g/cm3；粉煤灰：比表面積(450±5)m2/kg，密度2.40 g/cm3。膠凝材料的主要化學(xué)成分見表1。

表1 膠凝材料的主要化學(xué)成分 %

(2)細(xì)集料：天然砂、鋼渣砂、礦渣砂和玄武巖，細(xì)度模數(shù)均為2.8，主要物理性能見表2。

表2 細(xì)集料的主要物理性能

(3)減水劑：聚羧酸系減水劑，減水率為20%。

(4)拌合水：自來(lái)水，pH 值=7。

1.2 試驗(yàn)方案

(1)熱膨脹性能試驗(yàn)方法：參考直接測(cè)長(zhǎng)法[7]進(jìn)行。試件規(guī)格為25 mm×25 mm×280 mm，成型于兩端裝有銅柱頭的三聯(lián)試模內(nèi)。澆筑1 d 后拆模(保證拆模時(shí)銅柱頭完好)并于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)條件下養(yǎng)護(hù)至28 d 齡期。隨后將試件置于60 ℃烘箱內(nèi)烘24 h，取出冷卻至室溫，采用比長(zhǎng)儀測(cè)得其初始長(zhǎng)度后放入高溫爐中加熱。試驗(yàn)溫升范圍為室溫[(24±2)℃]至450 ℃，控制溫升速率為5 ℃/min，在各溫度點(diǎn)記錄試件長(zhǎng)度，按式(1)、式(2)計(jì)算試件的伸長(zhǎng)率和平均線膨脹系數(shù)。

式中：ε——試件在溫度為t 時(shí)的伸長(zhǎng)率，%；

Lt——溫度達(dá)到t 時(shí)的長(zhǎng)度，mm；

L0——試件的初始長(zhǎng)度，mm。

L1——溫度達(dá)到T1時(shí)的長(zhǎng)度值，mm；

L2——溫度達(dá)到T2時(shí)的長(zhǎng)度值，mm。

本文重點(diǎn)研究膠凝體系及水泥砂漿的熱穩(wěn)定性，分以下2 種情況進(jìn)行：(1)單摻礦物摻合料的膠凝體系，摻量為50%，水灰比為0.3，配合比如表3 所示；(2)礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿，水灰比為0.4，配合比如表4 所示。

表3 單摻礦物摻合料膠凝體系配合比 kg/m3

表4 礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿配合比 kg/m3

(2)高溫力學(xué)性能試驗(yàn)：優(yōu)選體積穩(wěn)定性較好的配比進(jìn)行高溫力學(xué)性能研究。配合比如表5 所示，澆筑40 mm×40 mm×160 mm 的砂漿試件，靜置1 d 后拆模并于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)條件下養(yǎng)護(hù)至28 d 齡期。其中一組試件按照GB/T 17671—1999《水泥膠砂強(qiáng)度檢驗(yàn)方法(ISO 法)》測(cè)試抗折、抗壓強(qiáng)度；另一組試件置于105 ℃烘箱內(nèi)烘24 h，然后放入高溫爐中以5 ℃/min的溫升速率階梯式升溫至105 ℃(保溫2 h)、200 ℃(保溫0.5 h)、300 ℃(保溫 0.5 h)、450 ℃(保溫 2 h)，室溫[(24±2)℃]冷卻，最終測(cè)試高溫后試件的抗折、抗壓強(qiáng)度。

表5 礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿配合比 kg/m3

2 試驗(yàn)結(jié)果分析

2.1 熱穩(wěn)定性

2.1.1 單摻礦物摻合料膠凝體系的熱膨脹性能

單摻礦物摻合料水泥石的長(zhǎng)度變化曲線及熱膨脹曲線分別如圖1、圖2 所示。

圖1 單摻礦物摻合料水泥石的長(zhǎng)度變化曲線

圖2 單摻礦物摻合料水泥石的熱膨脹曲線

由圖1 可以看出，各試件長(zhǎng)度在溫升范圍內(nèi)隨溫度的升高呈現(xiàn)先伸長(zhǎng)后縮短的規(guī)律，在250 ℃后試件產(chǎn)生明顯的收縮現(xiàn)象，到450 ℃時(shí)，純水泥試件(C)長(zhǎng)度縮短2 mm 以上，其余試件的長(zhǎng)度也縮短了1.0～1.5 mm。

由圖2 可以看出，分別單摻鋼渣粉、礦渣粉和粉煤灰的SS、S、F 試件的伸長(zhǎng)率變化趨勢(shì)與C 試件相似。在升溫初期，試件伸長(zhǎng)率逐漸增大，與溫度成正相關(guān)，到150 ℃時(shí)各試件伸長(zhǎng)率達(dá)到峰值，C、SS、S、F 試件的伸長(zhǎng)率分別為 0.16%、0.15%、0.14%、0.14%；之后隨溫度的繼續(xù)升高伸長(zhǎng)率逐漸減小，與溫度呈負(fù)相關(guān)，當(dāng)溫度達(dá)到450 ℃時(shí)，各試件的伸長(zhǎng)率皆為負(fù)值，C、SS、S、F 試件的伸長(zhǎng)率分別為-0.57%、-0.29%、-0.32%、-0.22%，試件長(zhǎng)度縮短，小于其初始長(zhǎng)度。同時(shí)對(duì)比各試件發(fā)現(xiàn)，摻入的礦物摻合料不同，試件的伸長(zhǎng)率波動(dòng)存在較大差異，C 試件的伸長(zhǎng)率極差最大(0.73%)，熱穩(wěn)定性較差，F(xiàn) 試件的極差最小(0.36%)，熱膨脹曲線趨勢(shì)平緩，熱穩(wěn)定性表現(xiàn)較為理想。SS、S、F 試件最終的長(zhǎng)度收縮量皆小于C 試件。

以上現(xiàn)象的原因：水泥石是一種含有多種固相結(jié)構(gòu)元、孔結(jié)構(gòu)元的高度非均質(zhì)體系，其中多種固相結(jié)構(gòu)元主要是晶態(tài)、半晶態(tài)及非晶態(tài)相。這些結(jié)晶相均有各自的脫水溫度，在不同溫度下要脫去自由水與結(jié)合水[8]，造成了試件最終的收縮。

根據(jù)膠凝材料學(xué)水泥石失水收縮理論，水泥石失水收縮包括毛細(xì)水脫水、凝膠水脫水及結(jié)晶水脫水。室溫～150 ℃時(shí)，試件主要脫去水泥顆粒間毛細(xì)孔中的毛細(xì)水，毛細(xì)水的固相聯(lián)系力小，對(duì)伸長(zhǎng)率的影響較小，試件以單純的固相熱膨脹為主，表現(xiàn)為伸長(zhǎng)率與溫度呈正相關(guān)關(guān)系；150 ℃后由于凝膠水、結(jié)晶水脫去，試件脫水收縮大于其固相膨脹，表現(xiàn)出明顯的長(zhǎng)度收縮現(xiàn)象，使試件最終小于初始長(zhǎng)度。根據(jù)李海青等人的研究：在150 ℃后，水分的脫出主要來(lái)自于水化硅酸鈣凝膠、水化鋁酸鈣凝膠和氫氧化鈣晶體。而Ca(OH)2的脫水對(duì)水泥石的收縮并沒有較大的影響，此溫度段水泥石的收縮主要為C-S-H 凝膠、水化鋁酸鈣凝膠脫水造成[9]。結(jié)合本試驗(yàn)各膠凝體系摻入礦物摻合料不同，因此試件各水化產(chǎn)物生成量及比例不同，致使高溫脫水量各有差別，表現(xiàn)出各試件伸長(zhǎng)率波動(dòng)存在較大差異。同時(shí)大摻量礦物摻合料的使用，增大了對(duì)水泥的替代率，使得水泥熟料礦物被“稀釋”，造成水泥的水化產(chǎn)物相對(duì)減少，為摻合料提供的堿性反應(yīng)環(huán)境減弱，礦物摻合料的“火山灰效應(yīng)”降低，大部分礦物顆粒未能水化徹底，只起到“微骨料”的填充作用。所以SS、S、F 試件比C 的水化產(chǎn)物[主要為C-S-H 凝膠及Ca(OH)2]含量低，致使它們?cè)?50～450 ℃內(nèi)C-S-H 凝膠及Ca(OH)2的結(jié)合水脫去減少，造成SS、S、F 試件最終的收縮量均小于C 試件。

2.1.2 礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿的熱膨脹性能

礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿試件的熱膨脹曲線及平均線膨脹系數(shù)曲線分別如圖3、圖4 所示。

圖3 礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿的熱膨脹曲線

由圖3 可以看出，試驗(yàn)溫升范圍內(nèi)各砂漿試件的伸長(zhǎng)率隨著溫度的升高而增大，與溫度存在明顯正相關(guān)。其原因是：膠凝體系中摻入細(xì)集料，使得試件中的固相組分占比增大，多相水泥石占比減小。溫度升高時(shí)，砂漿試件中的固相細(xì)集料表現(xiàn)出單純熱膨脹，這種固相熱膨脹作用遠(yuǎn)大于水泥石受熱C-S-H 凝膠大量脫水收縮的作用，使砂漿試件的伸長(zhǎng)率與溫度成正相關(guān)。

圖4 礦物摻合料復(fù)摻廢渣集料水泥砂漿的平均線膨脹系數(shù)曲線

由圖4 可以看出，各試件平均線膨脹系數(shù)曲線存在250 ℃共性的極值點(diǎn)，其中純水泥砂漿試件表現(xiàn)最為顯著。原因是：150 ℃后受試件中水泥石脫水收縮的影響，伸長(zhǎng)率變小，平均線膨脹系數(shù)曲線呈下降趨勢(shì)。250 ℃后，試件中固相集料熱膨脹作用超過(guò)水泥石的脫水收縮，占據(jù)主導(dǎo)地位，平均線膨脹系數(shù)增大，曲線呈上升趨勢(shì)。此后，伴隨砂漿試件內(nèi)部固相集料的膨脹作用越來(lái)越大，多相水泥石的收縮作用也逐步增大，兩者熱應(yīng)變的“雙重作用”在同結(jié)構(gòu)內(nèi)發(fā)生，造成砂漿試件內(nèi)部累積的拉應(yīng)力變大，易于對(duì)試件結(jié)構(gòu)造成破壞。同時(shí)由圖4(d)發(fā)現(xiàn)，粉煤灰水泥砂漿試件的平均線膨脹系數(shù)曲線趨勢(shì)最為平穩(wěn)，150 ℃之后的波動(dòng)幅度較小。其原因是：粉煤灰中存在大量致密的低活性玻璃體[10]，低活性使得其水化產(chǎn)物較少，水泥石的脫水收縮影響降低，體積穩(wěn)定性較好，砂漿試件內(nèi)部熱應(yīng)變差減小，水泥石與集料達(dá)到較好的協(xié)同變形，熱穩(wěn)定性較好。另一方面，未水化反應(yīng)的玻璃微珠起微集料效應(yīng)，填充孔隙，試件更為致密，一定程度上抵消了水泥石的收縮，使得粉煤灰水泥砂漿試件的平均線膨脹系數(shù)較大但仍較穩(wěn)定。

表6 為各配比砂漿試件在室溫～450 ℃的平均線膨脹系數(shù)。

表6 各配比砂漿試件室溫～450 ℃平均線膨脹系數(shù)

由表6 可知，膠凝體系相同時(shí)，采用天然砂為細(xì)集料的砂漿試件在室溫～450 ℃的平均線膨脹系數(shù)最大。4 種不同細(xì)集料砂漿試件的平均線膨脹系數(shù)均呈T＞G＞K＞X 的規(guī)律。其原因是：砂漿試件包含多相水泥石和固相集料，受熱時(shí)，砂漿試件中的固相集料表現(xiàn)出單純的熱膨脹，這種熱膨脹的作用遠(yuǎn)大于水泥石受熱C-S-H 凝膠大量脫水收縮的作用，所以砂漿試件的平均線膨脹系數(shù)以集料的熱膨脹性能為主導(dǎo)。由此根據(jù)復(fù)合材料熱膨脹系數(shù)的相關(guān)理論得出4 種集料的熱膨脹系數(shù)大小為天然砂＞鋼渣砂＞礦渣砂＞玄武巖。

采用玄武巖為細(xì)集料的X 組砂漿試件平均線膨脹系數(shù)最小(在 6×10-6/℃～8×10-6/℃之間)，其中 SX 試件的平均線膨脹系數(shù)僅有6.20×10-6/℃。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因：從砂漿熱變形機(jī)理來(lái)分析，影響砂漿熱膨脹性能的因素包括：集料的熱膨脹系數(shù)和水泥石的結(jié)構(gòu)，集料的熱膨脹系數(shù)由集料的種類決定，水泥石的結(jié)構(gòu)包含膠凝材料的水化產(chǎn)物、未水化顆粒、水泥石孔隙等。其中膠凝材料的水化產(chǎn)物含量、未水化顆粒的多少、水泥石孔隙率皆由膠凝材料水化程度決定，水化越徹底，水化產(chǎn)物越多，未水化顆粒越少，相應(yīng)結(jié)構(gòu)越密實(shí)。水化程度與水泥石的結(jié)構(gòu)又由膠凝體系所摻礦物摻合料決定。相較于CT 試件，SX 試件體積穩(wěn)定性較好。從集料種類來(lái)看，玄武巖砂的熱膨脹系數(shù)遠(yuǎn)小于天然砂，使得SX 試件的平均線膨脹系數(shù)更小。從膠凝體系方面看，50%摻量的礦渣粉對(duì)水泥熟料起到“稀釋”作用，使其比純水泥膠凝材料的水化產(chǎn)物(CH 晶體)含量少，為摻合料提供的堿性反應(yīng)環(huán)境減弱，礦物摻合料的“火山灰效應(yīng)”降低，大部分礦物顆粒未能水化徹底，為此產(chǎn)生2 種影響：

(1)水化程度低，水化產(chǎn)物減少，對(duì)膠凝材料顆粒間的孔隙填充性變差，孔隙率增大，水泥石結(jié)構(gòu)疏松，相應(yīng)砂漿試件的孔隙率增大。通常結(jié)構(gòu)緊密的物質(zhì)比結(jié)構(gòu)疏松的物質(zhì)的熱膨脹系數(shù)要大。這是由于結(jié)構(gòu)疏松的物質(zhì)，內(nèi)部有很多孔隙，當(dāng)物質(zhì)受熱膨脹時(shí)，部分膨脹量被孔隙所包容，使得宏觀膨脹量少些[11]。致使SX 試件比CT 試件的平均線膨脹系數(shù)小。

(2)水化程度低，水化產(chǎn)物減少，使水泥石高溫下水化產(chǎn)物脫水收縮減小，集料與水泥石兩者熱應(yīng)變差減小，砂漿試件結(jié)構(gòu)的拉應(yīng)力降低，使250 ℃后內(nèi)部累積的拉應(yīng)力減小，試件有較為完整的界面結(jié)構(gòu)。CT 試件由于其集料與水泥石的相對(duì)變形過(guò)大，拉應(yīng)力導(dǎo)致試件內(nèi)部結(jié)構(gòu)破壞，產(chǎn)生界面裂縫在高溫下迅速發(fā)展，表現(xiàn)為宏觀膨脹量增大，使得CT 比SX 試件的平均線膨脹系數(shù)大。

綜上所述，砂漿試件是一種水泥基復(fù)合材料，其線膨脹系數(shù)由各物理結(jié)構(gòu)及化學(xué)成分所決定。不同集料及水泥漿體的熱膨脹性能和變形性能差別很大，這種差別直接導(dǎo)致不同配伍水泥砂漿試件的線膨脹系數(shù)各不相同。

2.2 高溫力學(xué)性能

2.2.1 不同配比水泥砂漿的高溫力學(xué)性能

根據(jù)試驗(yàn)數(shù)據(jù)得到不同配比水泥砂漿試件高溫前后的強(qiáng)度變化情況，結(jié)果如表7 所示。

表7 各配比水泥砂漿試件高溫力學(xué)性能

由表7 可以看出，各配比的砂漿試件在高溫煅燒后抗折強(qiáng)度都有不同程度降低，只有FXL試件抗折強(qiáng)度未發(fā)生改變。而抗壓強(qiáng)度則呈現(xiàn)出較為復(fù)雜的變化情況，除了SXL和FXL外，其余各試件的抗壓強(qiáng)度皆有不同程度的損失，其中FKL試件的損失率最大，為32.3%，SXL和FXL高溫后抗壓強(qiáng)度反而提高，甚至FXL試件高溫后強(qiáng)度達(dá)到60.4 MPa，較高溫前提高11.4%。

對(duì)于FKL試件，其強(qiáng)度損失率較大的原因是礦渣砂的物理性能造成的。礦渣砂的密度小，孔隙多，需水量大，導(dǎo)致漿體難以完全包裹骨料，使得試件的結(jié)構(gòu)性差，抗壓強(qiáng)度僅有13 MPa，不能滿足正常的使用要求。結(jié)合何百靈[12]、吳佳[13]的研究，在溫度達(dá)到200～300 ℃時(shí)，伴隨著不斷升高的溫度，水泥石中自由水與結(jié)合水脫去，水汽的遷移促使飽和水層逐漸向材料內(nèi)部中心移動(dòng)，在此過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生一種特殊的“自蒸養(yǎng)”狀態(tài)?！白哉麴B(yǎng)”作用會(huì)促使大摻量礦物摻合料的未水化顆粒進(jìn)一步水化，水化產(chǎn)物填充孔隙，使結(jié)構(gòu)更為致密表現(xiàn)為高溫后抗壓強(qiáng)度升高。但FXL試件的抗壓強(qiáng)度增長(zhǎng)率要遠(yuǎn)大于SXL，原因是溫度變化時(shí)，粉煤灰砂漿試件的線膨脹系數(shù)更加穩(wěn)定，砂漿試件內(nèi)部熱應(yīng)變差較小，水泥石與集料達(dá)到較好的協(xié)同變形，耐熱性能較好。其次礦渣的活性遠(yuǎn)大于粉煤灰，使得礦渣的反應(yīng)貫穿了整個(gè)水化過(guò)程，而粉煤灰的活性效應(yīng)主要在水化后期，28 d 時(shí)存在較多的未水化顆粒，在“自蒸養(yǎng)”作用下，促使粉煤灰后期“火山灰效應(yīng)”的提前達(dá)到，表現(xiàn)出更高的強(qiáng)度增長(zhǎng)率。

從集料角度看，采用鋼渣砂的SSGL試件抗壓強(qiáng)度損失率為24.5%，采用玄武巖砂的SSXL試件抗壓強(qiáng)度損失率僅為14.2%，比SSGL小10.3 個(gè)百分點(diǎn)。為此研究了2 種集料砂漿試件在高溫前后的受壓破壞形態(tài)，如圖5、圖6 所示。

圖5 SSGL 試件高溫前后受壓破壞形態(tài)

由圖5、圖6 可見：

(1)高溫前，隨著荷載的增大，試件中部出現(xiàn)豎向裂縫，逐漸發(fā)展并貫穿試件，隨著加載時(shí)間的增加，裂縫向內(nèi)延伸，試件四周最終出現(xiàn)向外膨脹的趨勢(shì)受拉碎裂，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞承載力喪失。高溫后，不同于高溫前破壞的是最終的裂縫發(fā)展更易于向試件中心延伸，且受壓碎裂的破壞形態(tài)更為嚴(yán)重，破壞后的試件更加碎散粉化。

圖6 SSXL 試件高溫前后受壓破壞形態(tài)

(2)高溫后，SSGL試件的壓碎形態(tài)與SSXL試件相比裂紋分布及碎片脫落更廣、更多，形態(tài)更加松散。根據(jù)文獻(xiàn)[14]鋼渣中的RO(MgO、FeO)相是非活性的穩(wěn)定相，而鋼渣中f-CaO、f-MgO 是影響鋼渣體積安定性不良的主要因素，其中f-CaO水化生成CH 體積增大1.98 倍[15]。觀察鋼渣砂原料發(fā)現(xiàn)其中多白色與灰褐色顆粒狀雜質(zhì)，其主要成分為f-CaO、f-MgO[16]，這樣的“顆粒團(tuán)”離散摻雜于細(xì)集料中，與水反應(yīng)生成CH，雜質(zhì)顆粒不均勻膨脹易使結(jié)構(gòu)在其周圍產(chǎn)生集中應(yīng)力。其次鋼渣砂熱膨脹系數(shù)較大，與膠凝體系間的熱應(yīng)變差增大，易造成微觀結(jié)構(gòu)破壞，最終導(dǎo)致SSGL的抗壓強(qiáng)度損失率較大。

3 結(jié) 論

(1)礦物摻合料的摻入有利于改善膠凝體系在室溫～450℃范圍內(nèi)的熱穩(wěn)定性，其中粉煤灰的作用效果相對(duì)明顯，廢渣集料的摻入對(duì)試件熱穩(wěn)定性影響較大，主要與集料自身的熱膨脹性能有關(guān)。

(2)根據(jù)復(fù)合材料熱膨脹系數(shù)的相關(guān)理論得出4 種集料的熱膨脹系數(shù)大小為：天然砂＞鋼渣砂＞礦渣砂＞玄武巖，鋼渣砂的熱膨脹系數(shù)小于天然砂，對(duì)其具有可替代性，對(duì)實(shí)際工程應(yīng)用具有指導(dǎo)意義。

(3)粉煤灰的摻入使高溫下水泥砂漿的線膨脹系數(shù)更加穩(wěn)定，內(nèi)部組分協(xié)調(diào)變形，降低了450 ℃高溫后的抗壓強(qiáng)度損失率，對(duì)水泥砂漿的耐熱性能具有顯著改善作用。

(4)不同礦物摻合料與集料的搭配，對(duì)水泥砂漿試件耐熱性能的優(yōu)化存在差異。通過(guò)數(shù)據(jù)分析，粉煤灰復(fù)摻鋼渣砂水泥砂漿試件在室溫～450 ℃溫度范圍的平均線膨脹系數(shù)為9.98×10-6/℃，450 ℃高溫后的砂漿抗壓強(qiáng)度達(dá)到49.6 MPa，與相對(duì)較優(yōu)配合比粉煤灰復(fù)摻玄武巖(平均線膨脹系數(shù)7.93×10-6/℃，抗壓強(qiáng)度60.4 MPa)相差不大。