鄭 斌
(廣西華磊新材料有限公司,廣西 平果 531400)
現在預焙鋁電解槽均采用中間點式下料方式[1,2],在電解生產過程中,由于電解質成分變化,特別是鋰鉀含量升高,降低電解質的初晶溫度,槽溫也隨之降低,加上氧化鋁性質變化,主要是粒級分布,共同導致氧化鋁的溶解性能降低。如果遇上風壓降低,氣缸老化等外部因素印象,很容易造成卡錘頭、粘葫蘆頭、堵料等下料不暢現象,造成電解槽效應多,爐膛不規(guī)整,嚴重影響電解槽運行指標[3-5]。
本文介紹了鋁電解槽下料智能管控系統(tǒng)的開發(fā)和應用情況,改系統(tǒng)可以實現對火眼通暢情況的檢測功能,如遇火眼不暢,將開啟多次打殼功能,如果依然打不透,或者錘頭卡死等情況,將啟動語音報警功能,申請人工進行處理。該系統(tǒng)可以準確判斷下料口狀態(tài),有效降低效應系數和效應分攤電壓,降低工人勞動強度,提高電流效率,改善電解槽運行指標。
火眼狀態(tài)檢測技術的原理是:通過對比打殼錘頭打入電解質前后的電壓信號變化,來判斷下料口狀態(tài)是否通暢,如圖1所示。
圖1 下料口狀態(tài)檢測技術原理圖
下料智能管控系統(tǒng)總體技術方案如下:首先系統(tǒng)對下料口的狀態(tài)進行檢測,下料口開孔正常,減少打殼次數,正常下料;下料口有堵料趨勢,增加打殼次數,讓下料口回到正常狀態(tài);下料口嚴重堵料,系統(tǒng)多次打殼仍無法打通,則停止打殼,停止下料,語音報警;錘頭卡住,語音報警,申請人工處理;錘頭葫蘆頭嚴重,語音報警,申請人工處理。
該系統(tǒng)主要由測控設備和管理軟件兩部分組成,二者通過以太網通訊的方式聯(lián)系在一起。測控設備安裝在電解槽槽控機旁邊,與打殼氣缸相連,檢測下料口狀態(tài)。管理軟件一般安裝在計算站機房,接入語音報警系統(tǒng),并通過網絡與數據庫服務器連接,客戶端軟件通常安裝在工區(qū)值班室,也可以在車間辦公室。
電解人員在辦公室通過電腦就實時查看每臺槽每個下料口的狀況,不但降低了勞動強度,而且提高電解槽運行穩(wěn)定性,為獲得良好指標提供保障。
前期在5臺試驗槽上進行了工業(yè)試驗,重點考察該系統(tǒng)對火眼狀態(tài)的判斷準確性,選取一周時間內的數據進行分析,見表1所示。
表1 下料智能管控系統(tǒng)下料口狀態(tài)判斷情況統(tǒng)計表
從表1可以看出,在一周時間內,對5臺試驗槽進行數據統(tǒng)計分析,基本5臺試驗槽都出現了堵料情況,A槽和D槽堵料稍多,另外3臺B槽、C槽和E槽相對略少。在25次堵料語音播報中,經現場人工核實,23次正確,2次誤報,下料口狀態(tài)判斷準確率92%,達到了預期效果。
由于下料智能管控系統(tǒng)在5臺試驗槽上取得了積極效果,后續(xù)在一個車間184臺電解槽上進行推廣應用。在應用一個季度后,對整個車間的電解指標進行對比分,詳細數據見表2。
表2 下料智能管控系統(tǒng)推廣應用后電解槽指標統(tǒng)計表
從表2可以看出,下料智能管控系統(tǒng)在一個車間推廣應用一個季度后,電解槽平均電壓降低了13mV,電流效率提高了0.23%,效應系數從0.129降低到0.084,降低幅度達34.9%,效應分攤電壓降低了8mV,鋁液直流電耗降低了74kWh/t-Al,可見,下料智能管控系統(tǒng)推廣應用后電解槽指標改善明顯,取得了顯著效果。
以400kA電解槽為例,一共有6個下料點,整個電解槽改造下來大約需要1萬元。推廣收益主要從節(jié)電方面計算,噸鋁節(jié)電74kWh,電價按0.3元/KWh計算,400kA電解槽每年產鋁量按1000噸計算,每年節(jié)電效益=74kWh/噸×0.3元/KWh×1000噸=2.22萬元,投資回收期為1÷2.22=0.45年=5.4個月,可見,該系統(tǒng)投資回收期短,能較快收回成本,經濟上較為合算。另外,該系統(tǒng)還具有降低勞動強度,減少電解槽波動,增加槽壽命等功能。
研究開發(fā)了下料智能管控系統(tǒng),實現了對下料口狀態(tài)的檢測,對下料口不通暢進行多次打殼,出現嚴重堵料或者錘頭卡住等系統(tǒng)處理不了的情況下開啟語音報警,申請人工處理。
該系統(tǒng)在試驗槽上對下料口狀態(tài)判斷準確率達到90%以上,推廣應用后電解槽效應系數降低30%以上,效應分攤電壓降低8mV,鋁液直流電耗降低了74kWh/t-Al,電解槽各項指標明顯改善,下料智能管控系統(tǒng)取得了顯著應用效果。另外該系統(tǒng)投資回收期短,經濟上較為合算,具有良好的推廣應用價值。