楊莉萍，賈福音，張斑虎，唐音元，趙 亮

1蘭州市軌道交通有限公司 甘肅蘭州 730000

2徐州工大三森科技有限公司 江蘇徐州 221116

3金川集團(tuán)有限公司 甘肅金昌 737100

立 井摩擦提升首繩更換是礦山生產(chǎn)中占用時間長、用人多、危險性大的一項工作。特別是千米深井提升首繩的更換，一直是困繞生產(chǎn)、影響安全的難題[1]。一般常用的換繩方法是人工換繩法[2]，用間隔打板夾把新首繩與舊首繩固定在一起，由舊首繩附帶新首繩。新首繩的重力由板夾的夾持力承擔(dān)，板夾夾持力小易造成溜繩事故；板夾夾持力大，會對新首繩造成一定的損傷[3-4]。施工過程中單憑施工人員的經(jīng)驗，存在一定的事故隱患。特別是新首繩是以自由狀態(tài)依附在受力的舊首繩上，新首繩受力時會伸長，致使新首繩在板夾處相對舊首繩產(chǎn)生相對位移而受損，嚴(yán)重的會導(dǎo)致新首繩報廢。由于舊首繩的內(nèi)應(yīng)力傳遞給了新首繩，加速了新繩的損壞，且換繩過程中容易造成新舊首繩絞在一起[5]。為改變長期困繞礦井生產(chǎn)、影響安全的現(xiàn)狀，推動以“機械化換人，自動化減人”的安全要求，提高換繩的安全性及高效性，筆者針對金川 50 行主立井實際情況，采用智能換繩車換繩技術(shù)更換立井首繩[6-7]。

1 礦井提升參數(shù)及換繩參數(shù)計算

金川 50 行主立井是提升能力為 300 萬 t/a 的礦井，箕斗載重 30 t。

1.1 礦井提升參數(shù)

礦井提升參數(shù)如表 1 所列。

表1 提升機參數(shù)

采用智能換繩車更換主立井提升首繩，采用先雙收舊繩，再雙放新繩的“2·3·2”換繩工藝，即先收 2 根舊首繩，再放 2 根新首繩，重復(fù)操作 3 次，完成換繩。

1.2 換繩車及換繩參數(shù)的計算

換繩車性能參數(shù)如表 2 所列。

表2 換繩車性能參數(shù)

根據(jù)金川 50 行主井提升參數(shù)，筆者采用智能換繩車雙收、雙放換繩工藝，換繩車及換繩參數(shù)計算如下：

(1) 換繩車收繩拉力

式中：F1為換繩車收繩拉力，kN；W1為單根首繩自重，kN；K1為收繩拉力系數(shù)。

單根首繩自重

式中：H 為首繩全長，取 799 m；q 為首繩單位自重，取 0.075 46 kN/m。

由歐拉公式可知，在收舊首繩時，換繩車收繩拉力 F1產(chǎn)生的額定拉力與首繩自重之比為收繩安全系數(shù) K1安，

式中：μ為摩擦因數(shù)，取 0.21；α為常數(shù)，取eμα＞ 2。

為保證換繩安全可靠，K1取 1.5，確保收繩拉力安全系數(shù)為 3。

(2) 換繩車放繩阻力

式中：F2為換繩車放繩阻力，kN；K2為放繩阻力系數(shù)。

由歐拉公式可知，在放新首繩時，換繩車放繩阻力 F2可承擔(dān)的額定負(fù)載與自重之比為放繩安全系數(shù)K2安

為保證換繩安全可靠，放繩實際安全系數(shù)大于4，K2取 2，確保放繩阻力安全系數(shù)為 4。

(3) 提升機檢修速度：vmin=0.3 m/s。

(4) 換繩車收、放繩速度設(shè)定為 v ＞ 0.3 m/s，滿足提升機 0.3 m/s 的速度要求。

(5) 同時更換 2 根首繩張力差驗算

單根首繩自重 W1=60 kN，2 根首繩重 2W1=120 kN，提升機最大靜張力差 F=340 kN ＞ 2W1=120 kN，同時更換 2 根首繩滿足張力差要求。

(6) 同時換 2 根首繩襯墊比壓為 0.72 MPa＜2 MPa。

2 智能換繩車施工流程

2.1 智能換繩車施工布置

換繩前，設(shè)備在井口就位，施工中各設(shè)備布置如圖 1 所示。

圖1 換繩車施工圖

2.2 換繩施工流程

(1) 換繩車就位

換繩車開到井口，導(dǎo)繩輪進(jìn)入井筒中，固定導(dǎo)繩輪[8]，收繩絞車與放繩絞車在換繩車尾部就位并固定。

(2) 引雙舊首繩進(jìn)換繩車

把換繩車側(cè) 1 號箕斗提升到井口，首繩從南到北分別為 1～ 6 號繩，1 與 6、2 與 5、3 與 4 號繩分別為3 個批次同時更換首繩。根據(jù)首繩現(xiàn)狀，更換首繩時先換 2、5 號首繩，再換 1、6 號，最后更換 3、4 號首繩，把 2、5 號首繩從容器端斷開，斷開的舊首繩從換繩車前部引入換繩車。換繩車以收舊繩拉力拉緊2 根舊首繩。首繩分布如圖 2 所示。

圖2 首繩分布圖

(3) 收 2 根舊首繩

啟動提升機，以 0.3 m/s 的速度提井底 2 號箕斗，換繩車隨提升機連續(xù)收舊繩，當(dāng) 2 號箕斗到達(dá)井口時，提升機停車，換繩車停車，斷開換繩車側(cè) 2號、5 號舊首繩。

(4) 翻繩

舊首繩從換繩車放出，按繩捻向把 2、5 號新首繩從換繩車后部穿入，從換繩車前部送出的新首繩與斷開的舊繩連接，此時把 2 號箕斗側(cè)的 2、5 號舊首繩從箕斗懸掛處斷開，換繩車放新首繩，提升機下放2 號箕斗，在井口收舊首繩，舊首繩牽引新繩到達(dá) 2號箕斗側(cè)，留住 2 號與 5 號新首繩，反向開提升機使2 號箕斗返回到井口，把新首繩與箕斗懸掛連接。

(5) 放新首繩

圖3 收舊首繩流程

圖4 翻繩流程

換繩車?yán)o新首繩并給出預(yù)拉阻力，開動提升機，以 0.3 m/s 的速度下放井口 2 號箕斗，新首繩在換繩車同步預(yù)張力下放繩，當(dāng)換繩車側(cè) 1 號箕斗到達(dá)井口位置，提升機停車。由＠TT 擇繩裝置卡固 2 根新首繩，換繩車放新首繩，當(dāng)新首繩長度滿足要求時斷開新首繩，并與 1 號箕斗懸掛連接。調(diào)定繩張力，此時 2 根首繩更換完成。

(6) 循環(huán)操作

以同樣方法重復(fù)步驟 (1)～(5) 依次更換其余首繩，完成首繩更換工作。

3 結(jié)語

利用智能換繩技術(shù)更換主井 6 根首繩，僅需 12人，用時 17 h；與原來人工換繩需要 60 多人，用 120多小時相比，既安全又高效。特別是換繩車無損夾持技術(shù)，在不損傷新繩的前提下，新首繩經(jīng)過綜合預(yù)拉伸，不僅消除了首繩損傷隱患，而且大大減少了調(diào)繩次數(shù)。此次換繩實踐證明，智能換繩技術(shù)解決了長期困擾礦山多繩摩擦式提升機首繩更換難題，不僅提高了換繩的安全性，也為礦山帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益。