邱 鵬 常志波 劉子兵 黃昌猛 李建剛 周小虎

1.中國石油長慶工程設計有限公司 2.中國石油長慶（榆林）油田有限公司

0 引言

天然氣中除主要含有甲烷以外，通常還含有一定量的乙烷、丙烷以及更重的烴類組分（以下簡稱C2+）。天然氣中的C2+組分回收后可分離得到乙烷、液化石油氣和穩(wěn)定輕烴等產(chǎn)品。這些產(chǎn)品是優(yōu)質的化工原料和民用及工業(yè)燃料，具有很高的附加值。其中，乙烷是裂解制乙烯的優(yōu)質原料[1]，與傳統(tǒng)的石腦油路線相比，乙烷制乙烯具有收率高、能耗低、流程簡單等特點。當前，乙烯原料的輕質化已經(jīng)成為乙烯工業(yè)的發(fā)展方向[2]，從天然氣中回收乙烷不但實現(xiàn)了氣田產(chǎn)品多元化，而且還為下游產(chǎn)業(yè)提供了優(yōu)質的乙烯原料，從而實現(xiàn)上下游全產(chǎn)業(yè)鏈效益最大化。

從天然氣中回收乙烷需要采用深冷分離技術，常用的制冷工藝包括：單級膨脹機制冷、兩級膨脹機制冷、丙烷冷劑預冷＋膨脹機制冷[3-4]。為提高乙烷回收率，通常采用一股（或多股）處于過冷狀態(tài)的液烴作為脫甲烷塔頂?shù)幕亓?，主要的過冷回流工藝包括：液體過冷工藝（Liquid Subcooled Process）、氣體過冷工藝（Gas Subcooled Process）等[5-13]。目前，國內已建的乙烷回收裝置多用于回收油田伴生氣中的乙烷，由于油田伴生氣的氣質較富，故制冷方式普遍采用“丙烷冷劑預冷＋膨脹機制冷”，脫甲烷塔則多采用液體過冷工藝[14]。氣田天然氣與油田伴生氣的組分差異較大，需要根據(jù)其氣質條件開發(fā)適宜的回收乙烷技術[15]。

中國石油長慶油田公司（以下簡稱長慶油田）鄂爾多斯盆地上古生界氣藏在已建天然氣處理廠處理后其外輸氣質量雖已符合國家標準《天然氣：GB 17820—2018》[16]的要求，但因乙烷含量較多，所以又以其為原料氣新建一座回收乙烷及更重烴類的天然氣處理總廠。2020年9月，新建的上古生界氣藏天然氣處理總廠投產(chǎn)試運，該項目設計天然氣處理規(guī)模為200×108m3/a（參比條件為20 ℃、101.325 kPa），是目前國內首個大型天然氣乙烷回收工廠，每年可生產(chǎn)乙烷、液化石油氣和穩(wěn)定輕烴等產(chǎn)品共計150×104t。該項目原料天然氣具有氣質較貧、壓力低且含有二氧化碳等特征。針對該氣質條件開發(fā)了“混合冷劑預冷+膨脹機制冷+雙氣過冷”回收乙烷工藝技術，在避免干冰形成的同時獲得了較高的乙烷回收率。為此，對該工藝技術及應用情況進行介紹，以期為類似項目建設提供借鑒。

1 原料氣及產(chǎn)品參數(shù)

長慶油田外輸上古生界氣藏天然氣的典型組成如表1所示，天然氣中C2+組分含量為5.588 8%，天然氣壓力為4.0 MPa，天然氣溫度為20 ℃。由于氣質較貧，天然氣冷凝溫度低，乙烷分離難度大。此外，天然氣中二氧化碳含量為1.261 3%，其在低溫下易形成固體干冰堵塞設備和管道，防止干冰形成是關鍵。

表1 上古生界氣藏天然氣典型組成表

乙烷產(chǎn)品中乙烷含量不低于94%，甲烷含量小于2%，丙烷及丙烷以上烴類組分含量小于4%。

2 工藝流程

上古生界天然氣處理總廠共建設了4套處理規(guī)模為1 500×104m3/d的天然氣回收乙烷裝置。采用的“混合冷劑預冷＋膨脹機制冷＋雙氣過冷”工藝流程如圖1所示。經(jīng)脫水處理后的原料天然氣首先進入冷箱預冷，然后進入低溫分離器分為氣液兩相，液相物流直接進入脫甲烷塔中部，氣相物流分為兩部分進入脫甲烷塔，一部分氣相物流經(jīng)膨脹機膨脹后進入脫甲烷塔，另一部分氣相物流返回冷箱冷卻至－93 ℃后進入脫甲烷塔上段作為回流液。在脫甲烷塔內通過低溫精餾實現(xiàn)甲烷和乙烷的分離，在塔底得到C2+混烴，在塔頂?shù)玫揭约淄闉橹鞯漠a(chǎn)品天然氣，通過冷箱換熱升溫后依次進入膨脹機增壓端和天然氣壓縮機增壓外輸。從外輸產(chǎn)品天然氣中分流一部分經(jīng)冷箱冷卻后進入脫甲烷塔頂部作為第二股回流。塔底C2+混烴進入脫乙烷塔后，經(jīng)過精餾分離分別得到含碳乙烷氣和C3+混烴。含碳乙烷氣進入下游乙烷脫碳和脫水裝置處理后得到乙烷產(chǎn)品氣，C3+混烴進入下游脫丁烷塔經(jīng)過精餾分離得到液化石油氣和穩(wěn)定輕烴產(chǎn)品。

采用Unisim R410軟件對工藝流程進行模擬計算，物性方程選用Peng-Robinson方程。脫甲烷塔的理論塔板數(shù)為35層（自上而下對塔板編號），脫甲烷塔壓差為50 kPa。膨脹機膨脹端等熵效率為85%，增壓端效率為75%，天然氣壓縮機效率為83%，產(chǎn)品天然氣增壓后壓力為4.4 MPa。

3 防干冰凍堵措施

二氧化碳的三相點溫度為－56.6 ℃[17]，容易在低溫設備和管道中凝華形成固體干冰，而乙烷回收裝置中脫甲烷塔頂部操作溫度最低為－100 ℃左右，所以易發(fā)生干冰凍堵。對于天然氣來說，干冰形成與天然氣的溫度、壓力以及二氧化碳含量等因素密切相關[18-20]。采用升高操作溫度來防止干冰形成會降低乙烷回收率，該方法適合作為應急情況下的解凍措施；而通過減小二氧化碳濃度來防止干冰產(chǎn)生則不影響操作溫度以及乙烷回收率。

增加脫甲烷塔頂部回流量可減小塔內二氧化碳濃度進而降低干冰形成溫度，使干冰形成溫度低于操作溫度從而防止干冰凍堵。分別對雙氣過冷工藝和氣體過冷工藝進行了模擬計算，在氣體過冷工藝中，脫甲烷塔頂部只有一股回流液，即從低溫分離器出口天然氣中分流一部分過冷液化后進入脫甲烷塔頂進行回流，該回流液的流量為5 123 kmol/h，過冷后溫度為－93 ℃。而在雙氣過冷工藝中，脫甲烷塔頂部兩股回流液的流量分別為2 950 kmol/h和5 123 kmol/h，過冷后溫度均為－93 ℃。上述兩種工藝脫甲烷塔頂部氣、液兩相物流中二氧化碳濃度及干冰形成溫度計算結果如表2、3所示。從表2、3的數(shù)據(jù)可以看出，采用雙氣過冷工藝可以顯著降低脫甲烷塔頂部物流中的二氧化碳濃度，從而降低干冰形成溫度。

表2 脫甲烷塔頂部物流氣相、液相二氧化碳濃度一覽表

表3 脫甲烷塔頂部物流氣相、液相干冰形成溫度一覽表 單位： ℃

此外，降低低溫分離器的操作溫度也可以減小脫甲烷塔頂部物流中二氧化碳的濃度。低溫分離器的操作溫度越低，天然氣中二氧化碳的冷凝量越大。這些二氧化碳隨著低溫分離器底部液相物流進入到脫甲烷塔中部，可使進入脫甲烷塔頂部的二氧化碳總量減小、二氧化碳濃度降低。采用雙氣過冷工藝時，低溫分離器操作溫度對脫甲烷塔頂部干冰形成溫度的影響如圖2所示。從圖2可以看出，隨著低溫分離器操作溫度降低，脫甲烷塔頂部各層塔盤上氣相物流的干冰形成溫度減小，操作溫度降低1 ℃干冰形成溫度也大致降低約1 ℃。值得注意的是，降低低溫分離器的操作溫度會增加混合冷劑制冷系統(tǒng)的能耗，操作溫度的選取應綜合考慮操作溫度與干冰形成溫度之間的余量、乙烷回收率以及能耗。

圖2 低溫分離器操作溫度與脫甲烷塔上段干冰形成溫度關系圖

生產(chǎn)實踐表明，采用雙氣過冷工藝并選取適宜的低溫分離器操作溫度可以提高乙烷回收裝置防止干冰凍堵的能力。在投產(chǎn)過程中，原料天然氣中二氧化碳含量曾達到1.52%，脫甲烷塔仍然可保持在－96 ℃低溫狀態(tài)穩(wěn)定運行而未發(fā)生干冰凍堵。

4 影響乙烷回收率的主要因素

4.1 膨脹機出口氣進料位置

從低溫分離器來的天然氣大部分進入膨脹機膨脹降溫后進入脫甲烷塔，膨脹后的天然氣進入脫甲烷塔的位置對乙烷回收率有顯著影響。膨脹機出口氣進料位置與乙烷回收率的關系如圖3所示，膨脹機出口氣的進料位置從脫甲烷塔第10層理論塔板調整至第14層理論塔板，乙烷回收率從94.6%增至95.7%，繼續(xù)向下調整進料位置，乙烷回收率變化不大。另外，膨脹機出口氣進料位置下移會增加脫甲烷塔上段的長度進而增加設備投資，故推薦從第14層理論塔板進料。

圖3 膨脹機出口氣進料位置與乙烷回收率關系圖

4.2 過冷原料氣比例

從低溫分離器來的原料天然氣一部分進入膨脹機膨脹制冷，另一部分進入冷箱過冷液化后作為脫甲烷塔上部的回流。過冷原料氣占原料氣總流量的比例對乙烷回收率的影響如圖4所示。過冷原料氣比例從12%增至20%，乙烷回收率從84.4%顯著增至95.5%，過冷原料氣比例超過20%以后乙烷回收率變化不大。另一方面，增加過冷原料氣比例會相應減小進入膨脹機的天然氣流量，導致膨脹機制冷量降低，這就需要混合冷劑制冷系統(tǒng)提供更多冷量，從而增加制冷系統(tǒng)的能耗。因此，對于本項目來說過冷原料氣比例選取20%較為適宜。

圖4 過冷原料氣比例與乙烷回收率關系圖

4.3 產(chǎn)品天然氣回流量

雙氣過冷工藝需要分流一部分增壓后的產(chǎn)品天然氣返回冷箱過冷液化后作為脫甲烷塔頂?shù)幕亓?，其回流量對乙烷回收率以及天然氣增壓功率的影響如圖5所示?？傮w來看，乙烷回收率隨著產(chǎn)品天然氣回流量的增加而升高，當產(chǎn)品天然氣回流量超過3 000 kmol/h時，乙烷回收率的增加幅度變緩。與此同時，天然氣壓縮機的功率卻持續(xù)增加，故產(chǎn)品天然氣回流量選取3 000 kmol/h較為適宜。

圖5 產(chǎn)品天然氣回流量對乙烷回收率和天然氣增壓功率的影響圖

5 工程應用及其效果

“混合冷劑預冷+膨脹機制冷+雙氣過冷”工藝已經(jīng)應用到長慶油田上古生界氣藏天然氣處理總廠工程中。在該工程投產(chǎn)試運期間，單套乙烷回收裝置的進氣量介于（1 400～1 520）×104m3/d，基本實現(xiàn)滿負荷運行。另外，在投產(chǎn)階段采用了J-T閥代替膨脹機制冷，J-T閥的制冷效果較膨脹機差，為提高制冷效果采用了降低脫甲烷塔操作壓力、增加節(jié)流壓差的方法，脫甲烷塔頂?shù)膲毫τ?.65 MPa降至2.55 MPa，塔頂溫度可達到－97 ℃（表4）。

表4 乙烷回收裝置主要工藝參數(shù)一覽表

脫乙烷塔的操作參數(shù)與設計參數(shù)基本一致，并且乙烷產(chǎn)品的指標優(yōu)于設計值。在脫乙烷塔頂分離出的含碳乙烷氣中乙烷含量為89.11%，二氧化碳含量為9.14%，其他烴類組分含量為1.75%，含碳乙烷氣經(jīng)過脫碳和脫水處理后得到乙烷產(chǎn)品氣，乙烷產(chǎn)品氣中乙烷含量為98.65%，甲烷含量為0.98%，丙烷及丙烷以上烴類組分含量為0.37%。

6 結論

在長慶油田上古生界氣藏天然氣處理總廠工程中采用了“混合冷劑預冷＋膨脹機制冷＋雙氣過冷”工藝回收天然氣其中的乙烷，分析了影響干冰生成和乙烷回收率的主要工藝參數(shù)，得出以下結論：

1）降低低溫分離器操作溫度以及增加脫甲烷塔頂回流量可以減小脫甲烷塔頂部二氧化碳濃度，從而提高脫甲烷塔防止干冰凍堵的能力。

2）乙烷回收率隨過冷原料氣比例和產(chǎn)品天然氣回流量的增加而升高，同時裝置的能耗也在持續(xù)增加，適宜的工藝參數(shù)為過冷原料氣比例20%、產(chǎn)品天然氣回流量3 000 kmol/h。