董義軍

(貴州輪胎股份有限公司，貴州 貴陽 550008)

1 問題及解決方案

1.1 胎面皮泡

1.1.1 原因分析

特種工程胎纏繞胎面的皮泡未處理，造成硫化后出現(xiàn)硫化外胎胎面皮泡。這是由于纏繞過程中纏繞壓輥松動后，在纏繞壓輥會晃動，導(dǎo)致纏繞膠條壓不實，就會出現(xiàn)纏繞胎面皮泡，硫化后就出現(xiàn)硫化外胎胎面皮泡。

1.1.2 解決措施

（1）成型方面：纏繞胎面皮泡出現(xiàn)，就要及時檢查纏繞過程中纏繞小車裝置特別是纏繞壓輥是否松動，如有，及時修理纏繞壓輥即可解決。

（2）硫化方面：進硫化機前，要對纏繞胎胚進行檢查，是否有纏繞胎面皮泡，如有情況，需向成型工序及時反饋。

1.2 胎側(cè)缺膠

1.2.1 原因分析

硫化外胎胎側(cè)表面有缺膠，原因如下：

（1）有的是水跡缺膠，硫化時內(nèi)壓漏水，從氣眼漏入模具中造成。

（2）有的是雜質(zhì)缺膠，模具臟造成。

（3）有的是膠料流動性差造成的缺膠，這是模具氣眼堵塞造成橡膠與模具表面之間的空氣無法逸出。

1.2.2 解決措施

（1）水跡缺膠需要檢查硫化機的進出水的導(dǎo)管和壓板密封、膠囊連接螺絲等部位是否泄漏，如有要及時處理好。

（2）要求胎胚進入硫化機前要檢查模具是否有雜物，如有，要及時清理干凈。

（3）模具氣眼要定期清理，及時發(fā)現(xiàn)及時處理。

1.3 胎側(cè)泡

1.3.1 原因分析

（1）胎側(cè)泡是成型胎側(cè)與簾布層之間的泡，主要是成型上胎側(cè)時沒有壓實造成。這是成型機后壓輥松動后，滾壓過程中后壓輥跳動，胎側(cè)沒有壓實，硫化后形成胎側(cè)泡。

（2）特種工程胎停放時間長，胎胚胎側(cè)部位變形嚴重，導(dǎo)致硫化機定型過程中胎側(cè)與簾布層之間脫空，造成硫化胎側(cè)泡。

1.3.2 解決措施

（1）首先成型前胎側(cè)上必須刷膠漿，增加胎側(cè)與簾布層之間的黏性，刷好膠漿的胎側(cè)要確保胎側(cè)上膠漿干透后再用；其次檢查后壓輥是否松動，如有松動，要及時修復(fù)，確保胎側(cè)壓實。

（2）特種工程胎要按照先來先用原則及時使用胎胚，避免纏繞胎胚停放時間過長，造成纏繞胎胚嚴重變形。

1.4 胎肩側(cè)皮泡

胎肩側(cè)皮泡是硫化外胎花紋邊緣與胎側(cè)之間的泡，如圖1所示。

圖1 胎肩側(cè)皮泡

1.4.1 原因分析

硫化外胎的胎肩側(cè)皮泡就是纏繞胎胚上的纏繞小胎側(cè)形成的氣泡造成，這是由于纏繞過程中如纏繞壓輥松動后纏繞胎側(cè)壓不實，形成纏繞小胎側(cè)泡，硫化后就是胎肩側(cè)皮泡。

1.4.2 解決措施

（1）第一步成型前纏繞小胎側(cè)上必須刷膠漿（膠漿比例為膠漿1:汽油10），這樣配比有利于汽油迅速揮發(fā)；第二步檢查纏繞壓輥是否松動，如有，及時修理；第三步用纏繞壓輥壓實纏繞小胎側(cè)；第四步檢查纏繞胎胚的纏繞小胎側(cè)是否壓實即可。

（2）硫化機定型前檢查纏繞小胎側(cè)是否壓實，并反饋到成型工序解決。

1.5 子口內(nèi)側(cè)露線

子口內(nèi)側(cè)露線在硫化外胎的胎肚內(nèi)靠子口的胎側(cè)部位，如圖2所示。

圖2 子口內(nèi)側(cè)露線

1.5.1 原因分析

（1）成型結(jié)束后下胎時掛傷胎胚子口內(nèi)側(cè)的膠皮，造成子口內(nèi)側(cè)露線。

（2）硫化定型過程中膠囊上隔離劑涂刷不均勻，膠囊在胎胚胎肚內(nèi)沒有充分伸展，造成局部伸展過快也會造成胎肚子口內(nèi)側(cè)露線。

1.5.2 解決措施

（1）生產(chǎn)后的成型胎胚要檢查胎胚子口內(nèi)側(cè)是否露線，如有，一是要及時修補，二是對成型鼓的鼓肩邊緣進行倒角，防止再次刮傷胎肚子口內(nèi)側(cè)膠皮。

（2）硫化定型過程中膠囊隔離劑要涂刷均勻，定型3次以上，這樣能夠讓膠囊在胎胚胎肚內(nèi)充分伸展，從而避免胎肚子口內(nèi)側(cè)露線。

1.6 子口缺膠

子口缺膠如圖3所示。

圖3 子口缺膠

1.6.1 原因分析

（1）外胎子口缺膠部位手摸感覺比較光滑，這就是外胎子口被隔離劑污染造成。

（2）硫化外胎子口部位總是出現(xiàn)缺膠，檢查鋼圈上是否有排氣孔堵塞，鋼圈上氣眼堵塞也會造成子口缺膠。

1.6.2 解決措施

（1）涂刷隔離劑時不要多噴，均勻涂刷，這樣有利于在膠囊上噴涂的隔離劑水分迅速揮發(fā)，不會滴在鋼圈上。

（2）檢查鋼圈上氣眼是否堵塞，如有，要及時疏通鋼圈上排氣孔。

1.7 胎肚內(nèi)缺

胎肚內(nèi)缺就是窩氣，主要是在外胎胎肚內(nèi)的肩部位置，如圖4所示。

1.7.1 原因分析

硫化定型時速度過快，隔離劑涂刷不均勻，導(dǎo)致膠囊在胎胚胎肚內(nèi)沒有充分伸展，膠囊與胎肚之間的空氣沒有溢出，從而形成胎肚內(nèi)缺。

1.7.2 解決措施

要求硫化定型過程中涂刷膠囊隔離劑要均勻，且定型次數(shù)3次以上，這樣能夠讓膠囊在胎胚胎肚內(nèi)充分伸展，從而避免胎肚內(nèi)缺。

圖4 胎肚內(nèi)缺

1.8 胎肚露線

胎肚露線主要在胎肚的胎肩部位，如圖5所示。

圖5 胎肚露線

1.8.1 原因分析

（1）成型貼合過程中布筒周長偏小造成硫化時胎肚露線。

（2）硫化過程中定型時將胎胚定的太大，胎肚簾線過渡伸張，造成胎肚簾線外露。

1.8.2 解決措施

（1）貼合時要確保布筒周長在公差范圍內(nèi)，加強過程控制（第一步操作人員首件檢查包括簾布角度、寬度以及周長等，第二步專項檢查）。

（2）硫化定型過程中要求定型時胎胚不能大于模具內(nèi)腔。

1.9 胎肚皮泡

1.9.1 原因分析

由于特種工程胎胎胚纏繞膠料重量較重，纏繞時間較長，纏繞后胎面溫度過高（特別是夏天室內(nèi)溫度偏高的情況），生產(chǎn)下來的纏繞胎胚就易出現(xiàn)胎肚皮泡，這會造成硫化外胎胎肚皮泡。

1.9.2 解決措施

嚴格控制纏繞胎胚的胎面溫度低于80 ℃，通過檢查擠出機螺桿段、擠出段、塑化段、機頭的溫度控制達到工藝要求，且纏繞整體速度不能太快（這樣有利于纏繞胎面散熱）；另外檢查冷卻輥的冷卻水是否暢通等，這樣就可以控制胎胚胎肚皮泡的產(chǎn)生，從而解決硫化外胎胎肚皮泡。

1.10 外胎串泡

外胎串泡如圖6所示。

圖6 外胎串泡

1.10.1 原因分析

胎肚串泡原因很多，主要從成型方面和硫化方面分析；成型貼合方面影響串泡的原因主要是簾布層在生產(chǎn)過程中涂刷膠漿未干，鼓包處解剖后發(fā)現(xiàn)有膠漿未干；硫化方面：①膠囊多次使用后損壞處未及時發(fā)現(xiàn)，膠囊破裂造成外胎串泡；②欠硫（硫化時間溫度不足)或硫化壓力不足都會造成外胎串泡。

1.10.2 解決措施

（1）成型貼合方面：涂刷膠漿或汽油要均勻且少，這樣有利于膠漿或汽油迅速揮發(fā)，避免膠漿未干透造成外胎串泡；

（2）硫化方面：①定型前要及時檢查膠囊上是否有軟洞（就是膠囊內(nèi)裂的情況），如有，要及時更換膠囊，避免因膠囊壞造成外胎串泡；②嚴格控制與維護好壓力系統(tǒng)；③加強胎胚預(yù)熱工藝要求，以及制定合理硫化條件（時間、溫度、壓力）。

1.11 子口支邊

1.11.1 原因分析

（1）定型時膠囊定歪，膠囊在胎肚的分布不均勻。

（2）鋼絲圈過小。

（3）胎胚子口嚴重脫空。

1.11.2 解決措施

（1）加強定型操作，定型時偏歪必須重新定型。

（2）合理調(diào)整鋼絲圈直徑。

（3）加強成型工序操作，嚴格檢查胎胚子口空的質(zhì)量問題。

1.12 胎冠支邊

胎冠支邊即為胎冠出現(xiàn)較厚的膠邊。

1.12.1 原因分析

（1）合模不到位。

（2）合模力過低。

（3）升溫階段內(nèi)壓不穩(wěn)定。

1.12.2 解決措施

（1）噸位未到，硫化燈不亮，不能強行手動打壓。

（2）調(diào)整合模力。

（3）盡量避免兩個灶同時打壓，確保內(nèi)壓穩(wěn)定。

1.13 子口鼓包

子口鼓包范圍在外胎防水線下與子口外緣之間，沿著圓周向隨機出現(xiàn)。

1.13.1 原因分析

經(jīng)檢查此胎胚子口外側(cè)上有裥，形狀與外胎子口鼓包塊大小相似，主要原因如下：

（1）此處割邊高度太高，反包后子口裥較大。

（2）沿條上填充膠貼歪，成型時填充膠貼到外子口上形成沿條裥。

（3）就是沿條裥與反包簾布的子口裥在此處堆積，造成胎胚子口裥嚴重。

1.13.2 解決措施

（1）成型調(diào)整割邊高度與沿條上填充膠的寬度，避免沿條填充膠包到外子口上來，減少此處子口材料堆積產(chǎn)生的鼓包。

（2）嚴格檢查巨型工程胎子口裥質(zhì)量。

（3）硫化增加保壓時間。

1.14 外胎花缺

外胎花缺如圖7所示。

圖7 外胎花缺

1.14.1 原因分析

花缺是外胎的花紋上缺膠，主要是水跡缺膠，這是漏灶的表現(xiàn)，硫化時內(nèi)壓漏水，從氣眼漏入模具中造成。

1.14.2 解決措施

出現(xiàn)花缺就要及時檢查硫化機的泄漏點，主要是檢查進出水的導(dǎo)管和壓板密封、膠囊連接螺絲等部位是否泄漏，要及時處理好泄漏點，避免再次出現(xiàn)漏灶現(xiàn)象。

2 總結(jié)

本文介紹了特種工程胎硫化外胎的主要硫化質(zhì)量問題，對硫化外胎質(zhì)量問題進行了分析，在成型貼合工序和硫化工序中查找問題原因，不斷積累經(jīng)驗教訓(xùn)，最終找到對應(yīng)解決措施，保障了特種工程胎的硫化外胎質(zhì)量。