楊文強

（中國航發(fā)商用航空發(fā)動機有限責任公司，上海 200241）

航空發(fā)動機壓氣機葉片葉尖與機匣內壁之間的距離稱為葉尖間隙。為了盡可能減小壓氣機葉尖氣流損失，提升壓氣機性能，希望葉尖間隙盡可能小。但葉尖間隙越小，其高速旋轉的葉片與機匣內壁之間發(fā)生碰磨的風險就越大，可能導致轉靜子間隙增大、軸承磨損、葉片折斷等機械失效[1-4]，從而降低發(fā)動機安全性和可靠性，危害航空安全[5]。由于碰磨故障機理和碰磨引發(fā)的系統(tǒng)響應的復雜性，國內外很多學者針對碰磨故障進行了大量的研究工作，也取得了豐碩的研究成果。Muszynaka[6]對碰磨過程中出現(xiàn)的物理現(xiàn)象如摩擦、沖擊以及碰磨轉子的振動響應等方面進行了綜述。Ahmad[7]探討了剛度硬化、不平衡、外阻尼、外激勵頻率、反向渦動、盤的彈性、庫侖摩擦、旋轉加速度、扭轉載荷、熱效應對碰磨轉子系統(tǒng)動力學特性的影響。Wang 等[8]通過試驗研究了轉動葉片和靜子機匣（采用平板模擬）之間的碰磨接觸現(xiàn)象，研究了葉片徑向力和切向力與侵入深度和轉速的關系。德國學者Ahrens 等[9]研究了葉片侵入量和法向接觸力之間的關系以及摩擦因數(shù)與轉速之間的關系。

本文主要結合某型航空發(fā)動機壓氣機部件葉尖間隙計算結果以及預計可能發(fā)生的碰磨工況，根據(jù)壓氣機部件真實工作條件確定碰磨試驗參數(shù)，對碰磨首發(fā)的轉子葉片進行了碰磨試驗研究。同時對試驗結果進行了分析，并對壓氣機部件試驗的碰磨風險進行了預測。

1 試驗方法與試驗裝置

試驗方法與試驗裝置的原理如圖1 所示[10]。試驗輪盤在電機系統(tǒng)驅動下實現(xiàn)高速旋轉，葉片安裝在輪盤外緣，并在與其相對的180°位置安裝配重葉片用于平衡葉片的離心力。模擬機匣的涂層平板安裝在高精密雙向進給平臺上，可同時實現(xiàn)徑向和軸向的精密進給，進給速率范圍為1.5～2025μm/s。為模擬葉片工作的實際溫度環(huán)境，采用超音速火焰加熱涂層平板，并使用熱電偶實時監(jiān)測平板溫度。使用三向測力儀實時測量高速碰摩力，平板背面安裝加速度傳感器測量碰摩瞬時的加速度響應。根據(jù)碰磨瞬時信號以及平板進給速率可計算碰磨深度。試驗過程由計算機自動控制系統(tǒng)進行遠程控制，在線監(jiān)控和記錄轉速、葉尖線速度、主軸振動、平板進給速率、進給深度、加熱溫度等參數(shù)，試驗裝置實物如圖2 所示。

圖1 試驗裝置原理圖

圖2 試驗裝置實物圖

2 試驗過程

為模擬真實的葉片和機匣的碰磨條件，選取壓氣機部件中首先碰磨的葉片進行試驗，其碰磨時的工作環(huán)境溫度、葉尖切線速度、碰磨時刮入涂層的速率、碰磨深度等均作為試驗設計時的參考依據(jù)。考慮刮入速率和碰磨深度參數(shù)的預測誤差，試驗時此參數(shù)有所加大。

壓氣機部件葉尖間隙最小級為第四級，其轉子葉片材料為鈦合金TA19，對應機匣材料為不銹鋼M152，涂層材料為鎳包石墨Metco307 NS-2，工作環(huán)境溫度為200℃左右。結合壓氣機部件運行工況、計算得到的可能的碰磨深度以及非預期的惡劣碰磨工況，確定葉片-機匣碰磨試驗工況參數(shù)詳見表1。

表1 試驗工況

碰磨試驗所采用的試驗葉片的材料、加工工藝、氣動外形均與真實葉片相同；參考國內碰磨試驗經(jīng)驗，忽略機匣圓弧形狀對試驗的影響，將模擬機匣設計為帶涂層的平板，模擬機匣的材料、加工工藝、涂層硬度等均與真實機匣相同。被試葉片和平板實物如圖3 所示。

圖3 被試葉片及平板

將被試葉片、平板以及配重葉片裝于試驗臺，啟動試驗臺至規(guī)定葉尖切線速度，調試超音速火焰使平板溫度穩(wěn)定達到200℃后，即可啟動平板進給裝置以規(guī)定進給率進行碰磨試驗。試驗完成后將試驗裝置停車，將被試葉片和平板拆除，進行目視檢查、拍照、尺寸測量和記錄。

3 試驗結果與分析

3.1 碰磨試驗現(xiàn)象

在試驗過程中，由于葉片高速旋轉，與涂層碰磨過程中有火花出現(xiàn)，火花出現(xiàn)的多少與平板進給速率關系明顯。例如，在350m/s 切線速度下，進給率為5μm/s 時火花少量出現(xiàn)，在進給率為50μm/s 時火花出現(xiàn)較多，在100μm/s 時火花大量出現(xiàn)。碰磨進給速率越大，火花出現(xiàn)越多，說明碰磨接觸力和碰磨能量隨著進給速率的增加而增大。同時火花飛濺方向與葉片旋轉方向相同，均出現(xiàn)在葉片盆面。

3.2 碰磨對葉片的影響

試驗后對葉片進行目視檢查、葉片葉型三坐標檢測等分析。

對試驗后的葉片進行目視檢查，發(fā)現(xiàn)所有葉片均無目視可見損傷，僅有2 片葉片葉尖背側存在微量毛刺，且毛刺易掉落，結合力不強，說明葉片磨損量少。將試驗后葉片與正常未經(jīng)碰磨的葉片對比，發(fā)現(xiàn)所有葉片均無目視可見外觀、形狀和角度改變，也沒有掉塊或破損現(xiàn)象。針對所有被試葉片進行了三坐標檢測，各葉片三坐標檢測結果如圖4 所示和表2。所有葉片均有微小變形，除個別葉片外，大部分葉片葉尖處變形量比葉根處變形量大，其原因為葉尖處厚度較薄，且葉尖處為懸臂結構，剛度較差，當碰磨力施加到葉尖處時，葉尖變形更大。針對碰磨后變形的葉片進行了氣動性能影響評估。

圖4 葉型偏差示意圖

表2 葉型測量結果

以碰磨后葉片變形最大的第5 號葉片為對象，針對碰磨前后的葉片氣動性能進行三維數(shù)值分析。進口采用標準大氣條件，計算過程中采用同一套網(wǎng)格，通過逐漸改變出口背壓，得到葉片碰磨前后的氣動性能。計算結果如圖5 所示，綠線代表碰磨前的葉片出口總壓分布，紫線代表碰磨變形后的葉片出口總壓分布。碰磨后，葉尖葉型發(fā)生周向微小變形，葉尖處變形達0.12mm，導致靠近葉尖區(qū)域葉片出口總壓分布發(fā)生變化，葉中截面以下總壓分布幾乎未改變。

圖5 碰磨前后出口總壓分布

針對該葉片碰磨前后壓比、效率進行三維數(shù)值計算，計算結果如圖6 和圖7 所示。從圖中可看出，其壓比和效率線幾乎與碰磨變形前的重合，意味著即使是變形最大的轉子葉片，其單級氣動特性幾乎沒有變化。碰磨變形對轉子的流量、壓比、效率影響幾乎可忽略不計。

圖6 碰磨前后壓比

圖7 碰磨前后效率

3.3 碰磨對涂層的影響

試驗后對涂層進行目視檢查、尺寸測量等分析。

試驗后的所有涂層界面均呈現(xiàn)規(guī)則長條形圓弧面，界面光滑、清晰，無破損或掉塊。

試驗后對實際碰磨深度進行了測量，發(fā)現(xiàn)除一組實測深度小于設計碰磨深度19%外，其他各組實際碰磨深度均大于設計碰磨深度，試驗結果是可信的。實測碰磨深度見表3。試驗結果表明可磨耗涂層鎳包石墨與機匣的結合強度、可磨耗性能均良好，不會發(fā)生涂層破損和掉塊現(xiàn)象從而對高速轉子葉片產(chǎn)生不利影響。

表3 實測碰磨深度

4 結論

1）碰磨過程中出現(xiàn)火花現(xiàn)象，導致鎳的熔化和在葉片表面的粘結，葉片表面粗糙度增大，氣體流動易分離。

2）碰磨過程中進給率的大小對碰磨影響較大，碰磨進給率越大，碰磨能量越大，出現(xiàn)的火花越多。

3）碰磨后葉片無明顯毛刺或破損。

4）碰磨后葉片均發(fā)生較小周向變形，其變形對單級氣動性能影響很小，可以忽略不計。

5）所有試驗結果表明，采用該種葉片、涂層以及相近工況的壓氣機部件，即使發(fā)生碰磨情況，也不會產(chǎn)生轉靜子安全問題，同時也不會對氣動性能產(chǎn)生不利影響。

對完成部件性能試驗后的某型壓氣機進行分解檢查，發(fā)現(xiàn)該碰磨首發(fā)級個別轉子葉片葉尖存在毛刺，無目視可見顯著變形或破損，且對應機匣內壁涂層約250mm 弧長區(qū)域存在碰磨痕跡，磨損面界面清晰，涂層無掉塊。上述現(xiàn)象表明該試驗件在預期試驗工況下發(fā)生葉片與涂層碰磨后未發(fā)生轉靜子零件損傷問題，試驗件運轉安全。