王輝

石河子市泰安建筑工程有限公司 新疆石河子 832000

隨著社會的快速發(fā)展，中國化工業(yè)在取得進步的同時，也帶動工業(yè)廠房建設的發(fā)展。其中，煙囪的施工也經(jīng)常遇到一些問題，使得煙囪施工安全成為建筑人關注的主要問題，基于煙囪外筒壁施工特點，采用煙囪液壓提升翻模系統(tǒng)，解決現(xiàn)階段高聳構筑物施工速度慢，周期長，高空作業(yè)危險性大等問題，從而節(jié)約成本，提高經(jīng)濟效益。

1 煙囪液壓提升翻模系統(tǒng)工藝原理施工技術特點

新疆天業(yè)乙二醇公輔工程新建煙囪設計為146m單管式鋼筋混凝土煙囪，筒身內(nèi)壁采用組合鋼模板，外壁采用異形木模板，垂直提升系統(tǒng)采用施工電梯。我公司在新疆天業(yè)乙二醇煙囪施工綜合比較爬模施工，有井架式液壓提升翻模施工等常用方法后應用的一種施工技術，具有以下特點：液壓提升翻模施工能解決模板扭轉、混凝土成型質量差等質量問題；液壓提升平臺剛度大，承載力強，穩(wěn)定性強，安全性高；施工進度快，模板施工速度為1.5m/天，配置三層模板，一次提升、澆筑、養(yǎng)護，循環(huán)施工；液壓提升平臺構件主要為螺栓連接，輻射梁、鼓筒等主要構件均可重復使用[1-2]。

本工程煙囪技術難度大，安全風險大，施工進度緊迫，質量要求高等特點，外筒壁直徑、壁厚及混凝土澆筑方量大，在投產(chǎn)運行節(jié)點不變情況下，每模澆筑時間較長，筒身埋件、洞口較多，鋼筋密集，混凝土振搗難度較大，為保證煙囪外筒施工進度、安全、質量，特采用煙囪液壓提升翻模系統(tǒng)。

2 煙囪液壓提升翻模系統(tǒng)工藝原理和結構設計

2.1 工藝原理

垂直運輸：通過對其技術性，經(jīng)濟性、安全性、可靠性等綜合分析，選用了采用SC200TD施工升降機，設置在煙囪內(nèi)部中心位置處，標準節(jié)650mm×650mm,在其左右配置兩個梯籠，可輸送混凝土和人員上下，并有設備自帶的拔桿來完成鋼筋的調(diào)運。

提升結構系統(tǒng)：考慮工藝流程的合理性，結合一般施工習慣，同時方便鋼筋綁扎、模板支設和拆除，將內(nèi)外操作架及操作平臺與提升架連成一體，共同組成提升結構系統(tǒng)。

提升機構：采用5t千斤頂及YHJ-36型配套液壓控制臺，支承桿采用φ48×3.5mmQ235焊接鋼管。

模板系統(tǒng)：為了提高煙囪外觀質量和模板裝拆工效，模板采用組合木模板。模板高度選擇原則，既要便于操作，又要有一個合理的澆筑層，且滿足支桿承載能力，為此選用高度為1.5m，模板寬度為1.2m。

2.2 液壓提升系統(tǒng)結構設計

現(xiàn)澆混凝土筒身采用YHJ-36型煙囪液壓翻模施工，該裝置由操作平臺系統(tǒng)、液壓提升系統(tǒng)、模板系統(tǒng)、垂直運輸系統(tǒng)及電氣操作系統(tǒng)六大系統(tǒng)組成（見下圖）。

操作平臺系統(tǒng)：由輻射梁、環(huán)梁、中心鼓筒、內(nèi)外掛架、平臺、防護欄桿組成。輻射梁為2[16ad的槽鋼，共22根，輻射梁長7.7m，環(huán)梁為[14a，共4道，半徑分別為3.6m、5.4m、7.4m、9.5m。輻射梁與環(huán)梁用M16的螺栓連接牢固。中心鼓筒半徑為2.7m，高3.3m，中心鼓筒的上、下鼓圈按半徑2.7m加工成四個半圓弧，在平臺上組合成整圓，上環(huán)梁和22根輻射梁焊接，并用U形箍加強，上、下鼓圈連接由24根[16a槽鋼焊接成一個整體，中心鼓圈與操作平臺能形成一個穩(wěn)定的整體，中心鼓圈底部與操作平臺一圈方向用3道φ18鋼筋拉桿張拉牢固。內(nèi)外掛架掛在輻射梁上，采用-60×6的扁鐵與∠50×5角鐵螺栓而成，共44個，在施工時再掛架內(nèi)掛設三層平網(wǎng)，外部掛設密目網(wǎng)，掛架與掛架之間用50mm厚木板連接，以方便施工人員施工。平臺用50mm厚木板滿鋪，與輻射梁綁扎牢固。防護欄桿由φ48*3鋼管組成，立桿總計22根，與輻射梁焊接牢固，高度1.2m，水平桿三道均勻封閉布置。

液壓提升系統(tǒng)：主要由液壓頂升油泵、液壓控制臺等組成。液壓提升架的支撐鋼管為Φ48×3.5的焊管，共22根，長度為3m、4.5m、6m，各7根。把22根Φ48×3.5的鋼管插入液壓千斤頂，與筒壁上環(huán)向鋼筋焊接。焊接時必須保證鋼管位于筒壁外側環(huán)向鋼筋內(nèi)側。其側向垂直度不大于2mm。支撐鋼管接頭采用焊接，因液壓千斤頂為滾珠式，焊接接頭必須打磨平整。

模板系統(tǒng)：主要由筒壁內(nèi)模板與外模板組成；該裝置的外模板為專門設計符合煙囪筒體施工工藝的異形木模板，內(nèi)模采用普通鋼模板（P2015、P1515、P1015）和收分模板組合，模板加固用對拉螺桿配合鋼筋環(huán)箍加固。

垂直運輸系統(tǒng)：主要是SC200TD施工升降機，設置在煙囪內(nèi)部中心位置處，標準節(jié)650mm×650mm，在其左右配置兩個梯籠，可輸送混凝土和人員上下，并有設備自帶的拔桿來完成鋼筋的調(diào)運。

電氣控制系統(tǒng)：主要由信號控制、電梯防冒頂蹲底限位及行程控制，電氣過流保護、平臺液壓提升控制和施工照明等部分組成[3]。

3 煙囪液壓提升系統(tǒng)安裝

中心鼓筒、環(huán)梁、輻射梁支撐腳手架搭設→中心鼓筒、環(huán)梁吊放在腳手架上→輻射梁吊裝就位→環(huán)梁安裝→支撐鋼管、防護欄桿及調(diào)徑絲桿安裝→輻射梁斜拉索拉設及平臺板的鋪設→內(nèi)外吊架安裝及腳手板鋪設→中心鼓筒支撐腳手架拆除→電氣控制設備的安裝→施工電梯安裝→電氣系統(tǒng)安裝→試提驗收。

中心鼓筒、環(huán)梁支撐腳手架采用圓形滿堂腳手架，采用25t汽車吊吊裝安裝中心鼓筒和環(huán)梁，輻射梁為2[16a槽鋼拼接而成，通過高強螺栓連接到中心鼓筒，輻射梁就位后，從中心向外依次將環(huán)梁與輻射梁用高強螺栓連接，將22根Φ48*3.5的鋼管插入液壓千斤頂，與筒壁上環(huán)向鋼筋焊接；欄桿設在最外側環(huán)梁頂部，用高強螺栓和環(huán)梁連接；組裝好的調(diào)徑絲桿的安裝在輻射梁上千斤頂外側，用高強螺栓與輻射梁連接固定；安裝φ18鋼筋拉桿、內(nèi)外吊架、鋪設平臺板，安裝施工升降機，安裝電氣控制設備[4]。

4 煙囪液壓提升系統(tǒng)提升及翻模工藝流程

提升檢查：根據(jù)提升工藝要求，筒身混凝土強度不得低于75%；檢查支撐鋼管是否垂直，表面是否被污染，焊接接頭的質量及接頭打磨平整。

平臺提升：由專人負責統(tǒng)一指揮并控制啟動按扭，起重工認真觀察提升架和操作平臺的提升速度和垂直運行情況，如有傾斜立即停止提升，及時用倒鏈調(diào)整提升架架，提升高度應預留間隙，即先整體提升1.4m后，單機慢慢起動提升至1.5m就位固定，以便調(diào)整操作平臺不平現(xiàn)象。

平臺就位：待操作平臺調(diào)平對中后，全面緊固平臺四個方向的拉錨鋼絲繩，防止平臺位移。提升架頂部對平臺輻射梁必須應有90%以上的支撐受力，方可固定施工井架。調(diào)徑：每提升一次停止，按“調(diào)徑表”規(guī)定的標高、半徑值及輻射梁劃好的刻度將千斤頂及支撐鋼管向內(nèi)推動調(diào)整到位。

翻模工藝流程：鋼平臺提升→鋼筋綁扎→預埋件安裝→模板翻升安裝→混凝土澆筑→養(yǎng)護→平臺提升→循環(huán)施工。

本煙囪鋼筋混凝土外筒從1.5m開始采用煙囪液壓提升翻模系統(tǒng)施工，1.5m以下采用搭設鋼管內(nèi)外架施工。為確?；炷临|量，工藝體系提升結構與模板相脫離，提升結構采用一次提升到位，綁扎鋼筋，一次性澆筑混凝土，混凝土在靜態(tài)下凝固并進行養(yǎng)護，待強度增長到脫模時，再脫開模板并進入第三個循環(huán)施工。

5 安全技術保證措施

提升平臺安全技術措施。對參與平臺安裝、提升的所有人員進行技術交底和安全交底并登記存檔，所有施工人員必須經(jīng)安全培訓，考試合格后方可上崗；焊工、機械操作工、起重工必須嚴格執(zhí)行機械安全作業(yè)規(guī)程，持證上崗，專人指揮，專人操作[5]。

中心鼓圈就位后要對稱拉設四道攬鳳繩。松緊一致、受力均勻，方可解除吊點約束。

提升時必須專人指揮，不得違章指揮，不準隨意發(fā)號施令，更不得強迫操作人員冒險作業(yè)。提升到三分之一處是觀察機械設備是否有異常，如無異常進行二次提升。

平臺上禁止堆放太多材料，以防超載，使輻射梁變形，發(fā)生失穩(wěn)。施工升降機運砼、鋼筋時，不得超載，以防發(fā)生意外。

6 結語

煙囪液壓提升系統(tǒng)的平臺設計、安裝、提升、拆除等為施工技術的重點，為煙囪施工安全、進度、質量提供保障，液壓提升系統(tǒng)同步、穩(wěn)定的性能配合施工升降機材料運輸和內(nèi)外三層模板的周轉，保證了筒身砼兩天三模的施工速度和混凝土成型質量[6]。煙囪液壓提升翻模系統(tǒng)具備安全性高，施工速度快的同時，兼顧社會、經(jīng)濟效益，為煙囪等高聳構筑物施工技術改進提供豐富經(jīng)驗。