關鍵詞：高生產(chǎn)節(jié)拍;座椅外觀質(zhì)量;關鍵控制點

0 引言

對于月產(chǎn)量超過10 萬臺的主機廠來說，整車下線節(jié)拍為60JPH（Jobs Per Hour），座椅作為直供排序件，按節(jié)拍拉動，也需要在1 min 內(nèi)實現(xiàn)1 臺套的下線要求。如何在這么短的時間內(nèi)產(chǎn)出高品質(zhì)外觀的座椅，成了座椅生產(chǎn)企業(yè)最大的挑戰(zhàn)。本文通過座椅外觀面造型設計和制造過程的控制兩方面提出一些方法，可供企業(yè)根據(jù)自身條件參考運用。

1 座椅主要的外觀問題及其來源

按照分析問題的基本原則，首先確定高關注度的外觀問題及其來源。根據(jù)不同車型外觀問題模式的統(tǒng)計，主要故障模式集中在褶皺、線頭和縫線扭曲這3 種。下面對造成這3 種故障模式的根本原因進行簡單說明。

1.1 褶皺

座椅外觀的褶皺是最直觀被識別出來的問題，尤其是連續(xù)、長度過長的褶皺。最易識別的問題也就意味著發(fā)生頻次高。此類褶皺的來源主要分為以下幾種。

（1）車縫本身引起的褶皺，原因為：拼縫裁片尺寸差異大，強行對裁片剪口，導致尺寸大的裁片產(chǎn)生堆積褶皺。

（2）包覆過程引起的褶皺，原因為：包覆時，PWP 條（擠壓注塑出來的與發(fā)泡連接的吊緊帶）與發(fā)泡配合尺寸錯位，C 型釘固定后，面套整體扭曲產(chǎn)生褶皺。

（3）存儲方式不當，導致的壓痕、褶皺。

（4）面料材質(zhì)不同引起的褶皺。沒有彈性的機織面料大面積使用[1]，或和高彈性的針織面料配合使用，會導致包覆后因面料之間的拉扯產(chǎn)生無法熨燙、整形的褶皺。

（5）發(fā)泡造型尺寸變化過大導致的包覆整形困難，造成過渡區(qū)域的褶皺。這種情況產(chǎn)生的褶皺有很大一部分無法通過簡單整形、熨燙的手法解決。

（6）面料延展性好，發(fā)生變形后不易馬上恢復。例如真皮面料延展性好，如大面積使用，且無吊緊、絎縫，長期使用后會產(chǎn)生浮空褶皺（圖1）。

（7）面料經(jīng)緯向影響。面料的經(jīng)緯向延伸率會有差異，裁片的排版如不充分考慮，此差異會導致車縫包覆后拉扯產(chǎn)生褶皺細紋。

1.2 線頭

線頭的來源主要有以下幾種。

（1）造型線回針后線頭脫出。造型線俗稱特征線，屬于裝飾效果，無車縫強度要求。因其在正面縫制，回針位置也在正面，線頭發(fā)生概率高。

（2）拼縫線中途斷針、換線后殘留線頭未剪除，也未翻至背面，導致正面殘留線頭。此類線頭一般來源于拼縫線，拼縫通常是在面套反面進行車縫，回針后也會殘留線頭。因其在反面，發(fā)生概率會低一些，但如未關注線頭的位置、長度的控制，仍然會有被暴露在反面的可能，引起客戶抱怨。

1.3 縫線扭曲

縫線扭曲的故障表現(xiàn)沒有以上2 種那么直觀，客戶關注度不高，可作為持續(xù)改進項目進行提升。該問題的主要來源有以下幾點。

（1）裁片分區(qū)過多，拼縫接頭壓造型線時，造型線因為厚度的過渡變化會存在輕微波浪起伏（圖2）。

（2）特征裁片造型邊扭曲（圖3）。此類問題主要來源于座椅上突顯風格的裁片，如細長狀的飄帶設計，通過刺毛條/PWP和發(fā)泡連接，刺毛未完全壓入槽，或PWP 條拉型有深有淺。

（3）圓角區(qū)域在車縫時存在面料堆積，引起縫線扭曲。或是圓角送料速度過快導致針距過小，和平縫區(qū)域差異明顯。

1.4 座椅外觀問題原因分析

以上3 個故障是在做外觀評審、靜態(tài)感知評審時高頻問題。根據(jù)以上的問題來源，簡單區(qū)分設計原因及制造原因如表1。

2 高節(jié)拍下座椅外觀的關鍵控制點

要解決以上外觀問題，很多座椅生產(chǎn)企業(yè)在座椅下線之前，會有2～ 3個和外觀相關的整形、熨燙及檢查崗位，也是整個裝配線瓶頸工序。從以上問題的來源可以看出，要提高總成裝配流水線的節(jié)拍、一次下線合格率，僅僅是增加整形、熨燙崗位的人員，既不能徹底解決客戶關注的外觀問題，受制于合格率的影響，產(chǎn)出量也會大打折扣。因此，需要從前工序、甚至是設計環(huán)節(jié)考慮高外觀質(zhì)量的快速、穩(wěn)定的輸出。以下從設計和制造方面進行關鍵控制點的總結(jié)。

2.1 設計因素產(chǎn)生的外觀問題

2.1.1 發(fā)泡造型的設計

發(fā)泡造型起伏落差大，弧度大。很多車型座椅的肩部和兩翼都在運用同類造型，并非是該造型無法通過制造實現(xiàn)，而是較難在60JPH 生產(chǎn)節(jié)拍下，穩(wěn)定輸出高外觀質(zhì)量狀態(tài)。復雜的造型通過長時間細致的整形，一定成本的投入，都是可以達到高質(zhì)量要求的，但所產(chǎn)生的效益并不一定適用于低成本、批量生產(chǎn)。

解決方案：可以減少此類造型的運用，或是通過增加刺毛條固定來實現(xiàn)此造型。

2.1.2 面料材質(zhì)

設計師在選材的時候往往忽略了后工序的可制造性及質(zhì)量要求。機織面料優(yōu)點是印花、提花圖案比針織更精密，可呈現(xiàn)出多種花色。而機織面料的缺點是彈性差，經(jīng)緯向易傾斜，后續(xù)的縫紉及包覆容易產(chǎn)生褶皺。機織面料裁剪后如不進行鎖邊，抽絲明顯，不能用于座椅的邊緣位置。針織面料因其彈性差，影響包覆節(jié)拍，且產(chǎn)生的褶皺無法通過熨燙或是手工整形解決。

解決方案：設計初期，設計師考慮復雜的發(fā)泡造型上，選用彈性較好的針織面料。機織面料可以用在造型相對簡單，發(fā)泡過渡平緩的座椅上。

2.1.3 真皮特性

乘用車在高配置座椅上使用真皮。真皮具有親膚、透氣性佳的優(yōu)點，但由于動物皮延展性佳的特點，加上座椅造型設計時，景中區(qū)域為一片式設計，無吊緊，真皮和發(fā)泡懸空，因此長時間乘坐后，必然會導致真皮的延展變形，形成難以恢復的浮空褶皺。這類褶皺問題，即使座椅生產(chǎn)企業(yè)在下線時通過熱風槍整形熨燙平整，也無法解決后續(xù)使用中造成的浮空褶皺問題。

解決方案：設計師在使用真皮的區(qū)域考慮增加中間吊緊，或在真皮區(qū)域使用絎縫（圖4）。

2.1.4 面料厚度堆積導致的縫線扭曲

為實現(xiàn)設計師的設計理念，座椅外觀設計會有裁片分區(qū)過多的情況。當3 片及以上的裁片進行拼縫時，縫頭堆積嚴重，導致風格線過渡不平順。而使用面料厚度達5 mm 以上，扭曲更為明顯。

解決方案：減少多裁片拼縫的模式，拼縫區(qū)域同時考慮面料厚度。

2.2 制造因素產(chǎn)生的外觀問題

因制造原因?qū)е伦瓮庥^問題，通過工藝、設備和制定合理的標準，都能對外觀有較大的改善。按不同工序進行關鍵控制點整理如表2所示。

3 結(jié)束語

要想在高節(jié)拍下產(chǎn)出高外觀質(zhì)量的座椅成品，需要在前期、前序做好設計評審及過程管控。考慮到外觀評價是一個主觀評判的過程，會存在主觀加嚴的情況，所以外觀的控制和提升是一個持續(xù)改進的過程。