劉志正

江蘇捷達交通工程集團有限公司 江蘇 淮安 223001

1 原地面處理

原地面處理質(zhì)量通?。涸孛婺雺航Y(jié)束后，表面松軟、高低不平，且有些地方岀現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象。

形成原因：①原地面耕植土清除不徹底或處理深度不夠；②施工不認(rèn)真，未按實際情況進行清表；③施工機械選擇不當(dāng)，施工管理不到位，驗收不嚴(yán)格；④原地表含水率大或含水率不均勻；⑤原地面土中含有較多雜物。

預(yù)防措施：①根據(jù)現(xiàn)場實際情況確定清表深度；②選擇合適的翻拌機械，保證拌和深度；③清表時應(yīng)徹底清除有機土或種植土；④清表后應(yīng)保證土層翻耕深度，并充分粉碎；⑤在最佳含水率時選擇適宜的壓實機具進行碾壓；⑥對暗塘、暗溝進行局部集中處理，加深開挖兩側(cè)排水溝，確保路基范圍內(nèi)的水能順利排出[1]。

2 土方路基

路基土方工程承載著路面工程，承受著路面?zhèn)鱽淼慕Y(jié)構(gòu)自重和豎向荷載，且路基土方工程施工受多方面因素制約，其施工進度、質(zhì)量除受原材料、施工機械等影響，還受天氣氣候的影響。路基土方施工質(zhì)量通病形成原因復(fù)雜多變，但多數(shù)因素產(chǎn)生在路基土方的施工過程中。對不同的原因形成的質(zhì)量問題，施工單位要采取不同的有針對性的預(yù)防措施?，F(xiàn)將常見的路基土方質(zhì)量問題的表現(xiàn)形式、形成原因以及預(yù)付措施羅列列舉分析。

表現(xiàn)形式1：同一層位上的填土的土質(zhì)不同。

形成原因：①同一取土坑中的土上下層土質(zhì)差別較大，未分層取土、填筑；②不同取土坑中土的土質(zhì)不同，同時填筑在一層路基中。

預(yù)防措施：①取土坑中土質(zhì)不一樣時，應(yīng)分層取土，分次做標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，分次填筑到路基中；②不同取土坑中不同土質(zhì)的土嚴(yán)禁混在一起進行填筑。

表現(xiàn)形式2：路基表面局部或大面積起皮現(xiàn)象。

形成原因：①填土攤鋪后沒有立即碾壓，填土表層水分蒸發(fā)散失過多，導(dǎo)致待壓實的填土的內(nèi)部含水率不均勻；②為調(diào)整高程而薄層貼補；

預(yù)防措施：①通過對土翻曬或灑水來控制填土的含水量，并及時碾壓，確保壓實層土的含水量分布均勻，在設(shè)計規(guī)定范圍內(nèi)；②禁用薄層貼補補充層厚；

表現(xiàn)形式3：路基壓實成型后，表面出現(xiàn)網(wǎng)狀裂縫。

形成原因：①填筑填料顆粒大小、土的性質(zhì)等不滿足規(guī)范要求；②碾壓時含水率偏大，壓實后填土表層失水過多太快。

預(yù)防措施：①弱膨脹土或高塑性土須摻灰砂化處理，嚴(yán)禁直接使用于路基填方。強膨脹土應(yīng)換填處理；②碾壓時監(jiān)控土的含水量，使其滿足要求；③加強養(yǎng)護，及時上土覆蓋，表面水分不得損失過分；

表現(xiàn)形式4：路基壓實成型后，表層產(chǎn)生松散。

形成原因：①粉碎、拌和、碾壓時沒有進行填土含水量監(jiān)控，表層填土失水過多而沒有灑水；②碾壓時土的含水率低；③壓實后養(yǎng)護不到位不及時或表層暴露時間太長，壓實層表面水分散失過多；④重載車輛碾壓。

預(yù)防措施：①監(jiān)控填土的含水量；②粉砂土填土層施工時，填土表面須及時灑水補水，壓實成型后仍要灑水養(yǎng)護一段時間；③成形后土方路基不得有重載車輛通行。

表現(xiàn)形式5：石灰土路基表面出現(xiàn)“放炮”現(xiàn)象，在土的表面形成“蘑菇包”。

形成原因：①石灰質(zhì)量差；②石灰未充分消解；③石灰消解后未過篩。

預(yù)防措施：①嚴(yán)格控制石灰質(zhì)量；②使用前石灰須7 - 10d時間充分消解，并過0.1cm篩；③取土坑摻灰時，增加翻拌次數(shù)，使生石灰充分消解且拌和均勻，未消解的石灰塊在攤鋪現(xiàn)場要撿出填土層。

表現(xiàn)形式6：路基碾壓過程中出現(xiàn)“彈簧”現(xiàn)象，無法壓實。

形成原因：①碾壓時土的含水率太高，超出允許范圍；②高塑性黏性土未進行充分的 “砂化”處理，灰土拌和不均勻；③碾壓層的下承層不符合壓實度要求。

預(yù)防措施：①高含水率低塑性的填土要晾曬充分，確保碾壓時土的含水率達到要求；②高塑性黏性土須摻灰砂化處理；③對產(chǎn)生“彈簧”的部位進行翻挖晾曬，如時間緊也可摻生石灰處理，使含水量滿足要求；④對軟弱層采用摻灰或挖除換填等方法處理，下承層須驗收合格方可進行下一步施工。

表現(xiàn)形式7：壓實成型的路基表面出現(xiàn)明顯縱向輪跡印，表面平整度差。

形成原因：①填土含水量偏大。

預(yù)防措施：重型壓路機壓實完成后，安排小噸位鋼輪或輪胎壓路機及時收光，以消除表面縱向輪跡。

表現(xiàn)形式8：壓實度不滿足設(shè)計或規(guī)范要求。

形成原因：①碾壓方案不符合要求或碾壓不均勻，存在局部漏壓現(xiàn)象；②填筑厚度過大或含水率控制不當(dāng)；③填料粉碎不充分；④土質(zhì)變化，沒有再做新標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，最大干密度仍用舊的最大干密度，沒有進行調(diào)整；⑤碾壓完成后沒有立即報檢，檢測時灰劑量已出現(xiàn)衰減。

預(yù)防措施：①確定合適的碾壓方案；②確定準(zhǔn)確的松鋪系數(shù)和填筑厚度；③填料應(yīng)粉碎到規(guī)定的要求；④土質(zhì)變化時須重新試驗；⑤壓實完成后須及時組織報驗[2]。

表現(xiàn)形式9：實測壓實度超過100%的點過多。

形成原因：①標(biāo)準(zhǔn)擊實驗不合格，土質(zhì)變化后沒有采用新的準(zhǔn)確的最大干密度；②路基填料不均勻；③有效石灰摻量不足或不均勻。

預(yù)防措施：①選擇土質(zhì)均勻、具有代表性的填料②土質(zhì)變化后，做新的標(biāo)準(zhǔn)試驗；③采用劃格法布灰，保證有效石灰用量，確保灰分布均勻。

3 結(jié)束語

路基土方工程產(chǎn)生質(zhì)量通病的原因很多，且涉及材料選擇、標(biāo)準(zhǔn)試驗、施工工藝等多方面，但究其主要原因還是參與路基建設(shè)的施工者、管理者的質(zhì)量意識淡薄，沒有嚴(yán)格認(rèn)真遵守施工操作規(guī)程和強制性條文的有關(guān)規(guī)定。所以認(rèn)真總結(jié)質(zhì)量通病的經(jīng)驗教訓(xùn)，采取有效的預(yù)防措施，為路基土方的工程質(zhì)量提供保障是必要的。