胡紅偉

成都暢越機械工程有限公司 四川成都 610207

1 序言

起重機械作為工業(yè)生產不可缺少的設備，廣泛應用在鐵路貨場、港口碼頭、工廠車間、建筑施工和地鐵建設等領域。而橋門式起重機是使用最為廣泛的一種起重機，其鋼結構具有典型性，橋門式起重機的主要鋼結構可分為橋架、門架和小車架等。

小車架是起重機支撐和安裝起升機構、小車運行機構的部件，通常把小車架作為一個獨立部件來生產。本文介紹了一種簡易鏜孔裝置在小車架（我公司設計的歐式雙主梁小車架）制造加工中的應用。

2 小車架

起重機的小車架按結構形式可分為兩種，一種是雙主梁起重機小車架，另一種是單主梁起重機小車架。我公司設計的歐式雙主梁小車架結構如圖1所示。

此小車架由端梁、縱梁及頂升座組成，端梁與縱梁間還有面板及筋板（圖中省略標注），端梁為模壓U型件內鑲筋板的焊接箱形梁，縱梁為焊接工字梁。我公司的此種小車架不僅車輪軸承座安裝處要加工（見圖1中A—A），而且要在小車架結構件制作完成后整體加工。而傳統(tǒng)小車架的車輪軸承箱安裝處為彎板結構，不需要加工，如圖2所示。

小車架制造的通用技術要求見表1。

圖1 歐式雙主梁小車架結構

圖2 傳統(tǒng)小車架車輪軸承箱安裝處示意

根據(jù)小車架通用技術要求，針對我公司設計的小車架，保證小車架輪距差、主動端與被動端車輪組中心線偏差、小車架對角線差及小車架軌距偏差，是小車架制造的關鍵控制點。

表1 小車架制造的通用技術要求

3 簡易鏜孔裝置

我公司新設計的此種小車架軌距8000m m，輪距2 6 4 0 m m，車輪軸承座安裝孔要求加工，且要在小車架結構件制作完成后整體加工，因此如何加工是制造的難點。小車架的外形尺寸8400mm×3400mm×950mm，一般的鏜床受限于工作臺尺寸及工作臺回轉半徑，一次裝夾無法完成小車架4個車輪軸承座安裝孔的加工。雖然大型的鏜床通過二次裝夾可以完成加工，但又無法保證主動端或被動端同一組車輪中心線的同軸度；而且我公司沒有此類大型鏜床，如果委托外協(xié)單位加工，制造成本太高。

基于以上因素，按照雙頭鏜床的加工原理，我公司設計制造了一種用于加工小車架的簡易鏜孔裝置，如圖3所示。

（1）小車架擺放 根據(jù)圖3中鏜銑動力頭主軸中心距地面的高度1200mm，選擇合適高度的工裝支撐凳，將小車架吊裝后其端梁放置于支撐凳上，保證端梁的車輪軸承座安裝孔中心距地面≥1200mm，小車架擺放如圖4所示。

圖4 小車架擺放示意

以小車架端梁和縱梁的上蓋板平面為基準，利用水準儀和加墊板的方式調整小車架至不平度≤3mm，在小車架上平面測量放樣劃出軌距、輪距中心線及軌距中心線與輪距中心線交點。復核軌距、輪距及對角線長度尺寸符合技術要求后，將小車架固定好。

（2）鏜孔裝置整體裝配 如圖3所示，鏜桿支架從小車架端梁下方進行裝配，鏜桿支架下墊方箱，調整鏜桿支架使小車架軌距中心與鏜桿支架開檔中心一致，輪距中心與鏜桿支架軸孔中心一致，然后裝配耐磨銅套、鏜桿。利用經緯儀調整2件鏜桿（同一組車輪兩端各一件）的水平角和豎直角，保證同一組車輪2件鏜桿水平且同心，利用螺栓、螺母對鏜桿支架進行微調平。

以上裝配完成后，選用合適大小的槽鋼將鏜桿支架與小車架端梁焊牢成一體（防止加工時振動移位），最后用萬向聯(lián)軸器將鏜桿與鏜銑動力頭主軸通過螺栓聯(lián)接成一體，簡易鏜孔裝置整體裝配完成。

（3）鏜孔裝置加工小車架 圖3中，電動機通過配電控制柜連接電源，電源開關起動后，電動機帶動鏜銑動力頭主軸旋轉加工，配電控制柜可以調節(jié)轉速，鏜銑動力頭主軸可以控制軸向進給量。刀桿為加工的方鋼件，鏜桿上加工有安裝刀桿用的方孔及螺紋孔，刀桿裝在鏜桿的方孔中，然后用螺栓壓緊，如圖5、圖6所示。

圖5 銑面刀桿安裝示意

圖6 鏜孔刀桿安裝示意

刀桿在垂直于鏜桿軸向的方向可以上下移動，從而實現(xiàn)對端面或孔的徑向加工。

使用此鏜孔裝置加工小車架車輪軸承座安裝孔時，先安裝銑面刀桿，加工端梁的兩側面至開檔尺寸340mm，再安裝鏜孔刀桿，加工R140mm孔（見圖1中A—A視圖）。同一組車輪2處車輪軸承座安裝孔加工完成后，再以相同的方法加工另一組車輪的2處車輪軸承座安裝孔。小車架整體加工完成后，我公司質量部檢查的關鍵尺寸均符合表中雙主梁小車架的允許偏差要求。小車架實物加工如圖7所示，小車架加工完成后如圖8所示。

圖7 小車架實物加工

圖8 小車架加工完成

4 結束語

1）我公司采用此簡易鏜孔裝置加工的小車架符合通用技術要求，說明該鏜孔裝置滿足實際加工需要，解決了公司新設計的歐式雙主梁小車架的制造難點，為創(chuàng)新產品的設計和制造提供了保障。

2）目前我公司已用該鏜孔裝置完成了8種類似結構的大型小車架的加工，不僅縮短了制作周期，大大降低了制造成本，而且為公司實際生產帶來效益。同時也為今后類似結構的大型機械部件的加工，提供了可行的參考依據(jù)。