·株洲華信精密工業(yè)股份有限公司

導 語

在配套型鈑金加工企業(yè)中，材料成本占比一般都在20%以上，所以提高材料利用率，降低材料損耗是鈑金制造中一個永恒的話題，再加上配套型鈑金加工企業(yè)短頻快的特點，既要利潤又要效率。如何讓成本最優(yōu)化，每個企業(yè)都做了不少的功課，這直接反映了公司的經(jīng)營水平與競爭力，甚至會關系到公司的生死存亡?；诖耍疚膹奈宜静牧铣杀究刂平嵌瘸霭l(fā)，介紹在產(chǎn)品結構、加工方法、排版套料等方面系統(tǒng)的解決方案，旨在為配套型鈑金加工企業(yè)降低材料損耗提供一定的參考。

配套型鈑金加工企業(yè)一般都是客戶來圖加工，對技術要求不高，產(chǎn)品附加值低，導致市場競爭越來越嚴峻。如何在殘酷的市場競爭中殺出一條血路，拼的就是服務，拼的就是價格，但最終拼的是企業(yè)內(nèi)部的管理。目前鈑金設備的加工工藝都大同小異，加工出來的產(chǎn)品質(zhì)量差別也不明顯，所以，通過企業(yè)內(nèi)部方方面面的成本控制使能力提升，才能在這個激烈的市場競爭中占有一席之地。接下來我會結合我司這些年在鈑金加工配套服務多年的經(jīng)驗，對我司在降低材料損耗的常用方法上做歸納分享。

材料消耗大的主要影響因素

結構問題

軌道交通行業(yè)配套型鈑金加工企業(yè)的絕大部分圖紙都由客戶提供，而不參與客戶產(chǎn)品結構設計，只是對客戶來圖進行工藝設計，因此對客戶產(chǎn)品的結構優(yōu)化沒有修改權只有建議權，如果要修改產(chǎn)品結構必須要客戶設計同意后才能修改，客戶設計的產(chǎn)品結構一旦定型，很難再去對其進行調(diào)整。對于像正方形法蘭框架類產(chǎn)品，如果采用整體設計，產(chǎn)品中間鏤空部分就浪費了，如果采用拆分式拼焊結構，材料的損耗就明顯比整體式結構的材料損耗低得多，所以，部分產(chǎn)品如果能從結構上優(yōu)化會極大程度上減少產(chǎn)品的材料損耗。

編程問題

下料編程軟件自動排版效率高，編程人員從圖紙的處理到加工程序生成的整個過程軟件都可以自動完成。編程人員通常會使用軟件自動生成加工程序，不會對一些可以共邊的零件做處理，編程排版的尺寸根據(jù)原材料本身的規(guī)格尺寸來定，所以在板材尺寸無法調(diào)整的情況下，本來能進行共邊的卻未做共邊處理，就會導致材料損耗大。一些國產(chǎn)軟件本身就沒有進口軟件那么智能化，需要編程人員在軟件排版之前進行手動共邊處理，但是共邊處理的過程比較繁瑣，會導致編程效率低，在實際生產(chǎn)過程中很多人就干脆不考慮共邊切割的問題，所以材料利用率很難提升。

套料問題

配套型鈑金加工企業(yè)一般都會重點關注套料問題，因為這個直接關系到材料的利用率，如果控制不好，材料就會白白浪費。例如：前段時間，我們給客戶做了一個鈑金柜體，此柜體零件大概有200種，涉及不同類型的材料與不同厚度的材料種類共有10多種，不銹鋼板材料與碳鋼材料厚度2～8mm都有涉及，碳鋼有Q235B、Q345E、Q310NQ等，不銹鋼有304冷板與不銹鋼321。而且客戶訂單未進行固化，每次下訂單都要重新進行排版編程，一來編程效率低下，二來材料損耗也非常大。所以從客戶訂單計劃管控、材料種類統(tǒng)型、厚度統(tǒng)型等方面做相應的優(yōu)化工作，對降低材料的損耗有很大的作用。另外我們使用的套料軟件也越來越智能化和高效化，套料越來越依靠套料軟件自動排版去實現(xiàn)，由于套料軟件本身存在一定的計算偏差，所以套料后需要人工進行微調(diào)，一定程度上可以減少材料的損失。

管理問題

作為配套型鈑金加工企業(yè)，材料損耗實際上是配套型鈑金加工企業(yè)在管理中面臨的深層次問題，如訂單計劃配套不合理，訂單未進行整合，按需采購、零星采購導致物料價格偏高，倉庫對下料領料實行的是多退少補，沒有實行定額領料，對材料的損耗沒有監(jiān)管，物料多次流轉導致生產(chǎn)制造BOM變異等，均會造成材料損耗過大。另外，對于配套型鈑金加工企業(yè)來說，快速反應能力是企業(yè)提升競爭力很重要的一個因素，“天下武功，唯快不破”，為了快速響應客戶的交期需求，企業(yè)往往會多備一些材料，由于市場的不確定性與工廠自身管理水平問題，沒有把握好安全庫存比例的設置會導致浪費嚴重，自然而然使損耗加大。

降低材料損耗常用解決方法

優(yōu)化產(chǎn)品結構

將整體結構改成拆分式，提高材料利用率，防止因中間鏤空部位面積過大無法套料而產(chǎn)生邊料，從而提升零件的材料利用率，降低材料損耗，如圖1所示，以前我們公司此種產(chǎn)品產(chǎn)生的邊料基本只能做廢料處理，優(yōu)化前該零件的材料使用量為11.14kg，經(jīng)過結構優(yōu)化后該零件的材料使用量為2.3kg，材料損耗明顯減少。

圖1 結構優(yōu)化前后對比

優(yōu)化加工方法

采用新型共邊切割不僅在切割效率提升30%～50%，同時材料損耗也有明顯的減少，如圖2所示，如果不采用共邊切割一整張板材無法滿足需求，需要重新用另一張板材排版加工，如此就會產(chǎn)生邊料，材料損耗也明顯加大。

圖2 共邊切割前后對比

排版套料

針對同一柜體上不同類型材料與客戶的設計人員溝通后統(tǒng)型成一種材質(zhì)，減少不必要的材料浪費，部分小件統(tǒng)一板厚可以嵌入零件鏤空位置，減少邊料的產(chǎn)生。改善前后排版套料方式如圖3所示，改善前每列車需要用3mm×1200mm×3000mm的Q310板材6張，3mm×1500mm×3000mm的Q345板材1.2張；改善后每列車需要用3mm×1200mm×2500mm的Q310板材6.5張，不再需要Q345板材。改善前與改善后對比可知通過材料材質(zhì)的統(tǒng)一與板厚的統(tǒng)一既可以提高編程效率同時損耗也明顯降低，再加上把排版規(guī)格做好定尺板，這樣材料的損耗會更低。

圖3 排版套料改善前后

結束語

以上談及的解決方法是我司在實際生產(chǎn)過程中不斷優(yōu)化與改善積累總結出來的，是能夠快速提高材料利用率，減少浪費的方法。如需進一步提升材料利用率，我認為從管理方面做進一步的思考與提升會有更大的空間，比如，計劃的管控、物料的流轉管理、材料定量鎖價采購管理、倉庫定額領料、限額領料管理等都能很好的降低材料的損耗。提升材料利用率是個系統(tǒng)的工程，應該從設計、采購、管理等多方面下功夫，才能讓企業(yè)在成本控制的道路上走得越來越好。