摘要:文章以提升制絲線生產(chǎn)效率項目為例,詳細介紹了精益改善五步法在卷煙廠效率提升中的具體應用。通過項目界定(Define)、問題識別(Identify)、問題分析(Analyze)、問題改進(Do)、問題控制(Consolidation)的五大步驟(簡稱DIADC),應用價值流分析、ECRS等工具方法,聚焦瓶頸工序,針對生產(chǎn)線存在的主要問題實施改進,達到了提高生產(chǎn)效率、建立改善文化的目的。
關鍵詞:制絲生產(chǎn)線、精益改善五步法、生產(chǎn)效率提升
制絲線是生產(chǎn)卷煙制品煙絲的生產(chǎn)線,主要包括葉片處理段(包括切片回潮、葉片加料等工序)、切烘段(包括切絲、葉絲干燥等工序)、摻配加香段(包括比例摻配、混絲加香等工序)等,廣西中煙NN卷煙廠制絲線包括兩條葉片處理線、三條切烘線、兩條摻配加香線。煙葉原料經(jīng)葉片處理段松散、回潮、加料、混合后,進入切烘段,經(jīng)切絲、葉絲干燥環(huán)節(jié),加工成符合工藝要求的葉絲,然后經(jīng)摻配加香段實現(xiàn)比例摻兌和均勻加香,加工成可供下游卷接包工序使用的成品煙絲。生產(chǎn)效率是卷煙工廠KPI指標之一,對卷煙交貨及時率、生產(chǎn)成本等有重要影響。
1 精益五步改善模式概述
廣西中煙在長期的精益管理實踐中,為促進“問題導向、全員改善”的長效機制落地,遵循PDCA原理,參照六西格瑪DMAIC改進模式、8D工作法、麥肯錫七步法等成熟的方法論,提出了精益五步改善模式?!熬嫖宀礁纳颇J健本褪峭ㄟ^項目界定(Define)、問題識別(Identify)、問題分析(Analyze)、問題改進(Do)、問題控制(Consolidation)的五大步驟(簡稱DIADC精益五步法),應用方法工具體系,合理地、有效地、科學地解決企業(yè)績效問題的改進與創(chuàng)新模式。
2 生產(chǎn)效率提升改善過程
2.1項目界定(Define)
在項目界定階段,需要明確項目的來源,界定項目的范圍,組建項目團隊并明確改進目標。項目選題時以行業(yè)倡導、公司重點工作為切入點,確保所開展的項目是有價值的。廣西中煙提出2020年生產(chǎn)線全面實現(xiàn)“兩班制”奮斗目標,要求各卷煙廠持續(xù)提升科學管理水平,優(yōu)化產(chǎn)能布局,深挖生產(chǎn)潛能,進一步提高生產(chǎn)效率。NN卷煙廠根據(jù)公司“三班制轉(zhuǎn)兩班制”目標,根據(jù)測算,設定制絲線的目標為:批生產(chǎn)節(jié)拍≤76min,且煙絲質(zhì)量合格率≥99.5%。
2.2問題識別(Identify)
在問題識別階段,通過流程分析、收集和組織數(shù)據(jù),進行問題聚焦,找到改進方向。NN卷煙廠通過對制絲線各工序周期時間的測定,明確各生產(chǎn)線、各工序的生產(chǎn)周期時間;通過開展設備能力調(diào)查,查找設備能力上的瓶頸工序;通過開展實際生產(chǎn)節(jié)拍調(diào)查分析,找出實際節(jié)拍與目標節(jié)拍的差值,并明確節(jié)拍的瓶頸工序,計算線平衡率;通過對設備故障停機時間、換牌時間、等待時間、在制品庫存、生產(chǎn)排程方式、產(chǎn)品合格率等方面進行調(diào)查分析,繪制現(xiàn)狀價值流圖,找到了“工序不平衡、等待時間過長、未實行拉式排程”等三個主要問題。
2.3問題分析(Analyze)
問題分析階段是對問題識別階段發(fā)現(xiàn)的問題,進行更深層次的分析,找到問題的根本原因,以明確改進措施。針對瓶頸工序,在進一步的分析中,發(fā)現(xiàn)摻配加香段的瓶頸設備為葉絲摻配系統(tǒng),并分析了其能力不足的原因和改進方向。針對生產(chǎn)中存在大量等待時間,通過作業(yè)流程和動作分析,發(fā)現(xiàn)摻配和加香的作業(yè)流程不合理,存在大量等待的時間浪費,稼動率僅65%左右,且作業(yè)動作中存在多余或不合理動作。分析生產(chǎn)安排時,發(fā)現(xiàn)由于未采用拉動式生產(chǎn)排程,導致在線庫存偏大,阻礙了生產(chǎn)的順暢性。另外通過分析還發(fā)現(xiàn),由于制絲線設備的“232”結(jié)構(gòu),切烘與摻配加香兩個工段在生產(chǎn)銜接中存在占線導致的等待時間較多,各牌號固定工藝路徑,也使得生產(chǎn)安排不夠靈活,導致了切烘三線產(chǎn)量嚴重不均衡。
2.4問題改進(Do)
問題改進階段,需要根據(jù)問題分析階段找到的問題根本原因,尋找可能的解決方法,包括短期、中期、長期的解決辦法,制定改進對策,提出行動計劃和相應的資源,實施改進。在NN卷煙廠的制絲線改進項目中,改進對策一是提高葉絲摻配系統(tǒng)設備能力和生產(chǎn)線柔性化生產(chǎn)能力。包括將定量管直管部分尺寸由400×345mm調(diào)整為650×365mm、摻配電子秤能力由5000kg/h擴容擴為7500kg/h。改進對策二是應用ECRS方法優(yōu)化各工序的作業(yè)流程和動作,比如混絲加香工序通過優(yōu)化,去除/轉(zhuǎn)外部42步,重組12步,合并15步,簡化19步,優(yōu)化后該工序效率提升55%,并根據(jù)優(yōu)化后的作業(yè)步驟,制定新的作業(yè)標準。改進對策三是網(wǎng)格化設備管理,提高設備保障能力。根據(jù)兩班制模式需要,從維修用工、維修質(zhì)量、維修效率、備件保障等方面進行綜合分析,采用網(wǎng)格化設備管理模式,將各設備維保責任分解到人,并將設備故障率和質(zhì)量保障能力,直接與責任維修工、技術員績效掛鉤。改進對策四是實施拉動式生產(chǎn)模式。以一下工序需求為導向,按“拉動式生產(chǎn)”理念排產(chǎn),并根據(jù)不同牌號,采用不同策略。小規(guī)格牌號根據(jù)卷包線生產(chǎn)計劃和制絲線生產(chǎn)周期進行投產(chǎn);大規(guī)格牌號以卷包線臺班數(shù)為單位,以既能滿足生產(chǎn)需求,又盡量避免庫存偏大為原則,測定貯絲柜標準手持量,同時根據(jù)風險控制原則,確定葉絲暫存柜和貯葉柜安全存量。生產(chǎn)中動態(tài)跟蹤卷包線煙絲消耗量,將貯絲柜作為調(diào)度樞紐,通過精準的貯柜調(diào)度策略,實現(xiàn)生產(chǎn)連續(xù)化和庫存最小化。改進對策四是實施均衡化生產(chǎn)。針對切烘段三線之間產(chǎn)量嚴重不平衡,根據(jù)工藝特點,選擇兩個產(chǎn)量較大的牌號,作為產(chǎn)線平衡牌號,生產(chǎn)中靈活選擇工藝路徑。增加跨線輸送皮帶機,使切烘三線與摻配加香的兩線可以任意組合,避免占線“堵車”的現(xiàn)象。在生產(chǎn)計劃上消除 “波峰波谷”現(xiàn)象,實施均衡投料。
2.5問題控制(Consolidation)
問題控制階段是項目團隊維持項目改進成果的重要步驟,該階段需要對改進的效果進行驗證和確認,并將改進過程中涉及的知識、技能培訓相關員工,標準化相關過程,固化改進措施,以保證改進成效的長期有效性。NN卷煙廠制絲線在本階段對改善實施過程中修改的摻配加香工序等6份作業(yè)標準納入到標準規(guī)范文件體系,并將制定的《制絲排產(chǎn)管理規(guī)定》、《特殊生產(chǎn)時段管控細則》等制度納入到管理制度體系。通過統(tǒng)計分析,改善后,制絲生產(chǎn)線的線平衡率為87.0%,生產(chǎn)節(jié)拍為74.63min,煙絲質(zhì)量合格率99.77%,成功達到了改進目標,滿足了公司兩班制生產(chǎn)的安排。
3 結(jié)束語
精益改善五步法(DIADC)改善模式是廣西中煙為促進精益管理落地,打造精益改善文化,總結(jié)提煉出來的一種精益改善模式。經(jīng)過多年的推行和實踐,精益五步改善模式逐漸為公司員工所熟知。在工廠層面,應用該模式開展項目攻關取得的成效十分顯著,為工廠效率、質(zhì)量、成本、士氣等方面的績效提升,發(fā)揮了重要作用,員工也更為深入的感受到了精益改善的魅力。
參考文獻
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作者簡介:謝贊吾(1975.8-),男,廣西中煙工業(yè)有限責任公司,大學學歷,工程師,研究方向:卷煙工藝技術及精益管理。