朱序東

(生態(tài)環(huán)境部 華北核與輻射安全監(jiān)督站，北京 100082)

ASME(美國機械工程師協(xié)會)鍋爐及壓力容器規(guī)范(以下簡稱ASME)要求對鍛造奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫在役前和在役時進行體積檢測，并要求對超聲檢測技術(shù)進行能力驗證。鍛造不銹鋼管道環(huán)焊縫超聲檢測技術(shù)僅在雙側(cè)掃查的條件下通過了能力驗證。

雖然AP1000核電機組在設(shè)計上已充分考慮了在役檢查的可達性，也采取了諸多措施，如優(yōu)化材料和結(jié)構(gòu)的可達性和可檢性設(shè)計、要求對需進行在役檢測的焊縫進行表面處理(去除焊縫余高)等，但AP1000核電機組部分不銹鋼管道環(huán)焊縫的超聲檢測軸向掃查只能實現(xiàn)外側(cè)單側(cè)可達，例如管道與閥門、三通、彎頭和大小頭連接處的焊縫，這些焊縫的典型結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1 只能進行單側(cè)掃查的典型焊縫結(jié)構(gòu)示意

對于軸向只能進行單側(cè)掃查的管道，要求可達的一側(cè)對探頭側(cè)(近端)和探頭對側(cè)的缺陷(遠(yuǎn)端)進行長度和高度的定量。超聲檢測單側(cè)掃查的近端、遠(yuǎn)端如圖2所示。

圖2 管道焊縫單側(cè)掃查的近端、遠(yuǎn)端示意

1 單側(cè)掃查的難點和研究現(xiàn)狀

1.1 單側(cè)掃查的特點和難點

奧氏體不銹鋼管道焊縫具有晶粒粗大的特點，其各向異性非常明顯，聲學(xué)特性與各向同性材料(如鐵素體管道焊縫)差異很大[1-2]，一般采用低頻縱波對其進行檢測，其焊縫組織如圖3所示。

圖3 奧氏體不銹鋼管道焊縫組織

與鐵素體管道焊縫超聲檢測一般采用單晶橫波和單晶縱波探頭相比，奧氏體管道焊縫檢測增加了不同聚焦聲程的雙晶縱波探頭。橫波主要針對母材區(qū)域的缺陷檢測，縱波主要針對聲波衰減嚴(yán)重的焊縫區(qū)域的檢測，但在縱波的實際應(yīng)用中，一次波反射會引起波型轉(zhuǎn)換，一方面降低了聲波集聚的能量，另一方面縱波會產(chǎn)生變型波，給實際檢測信號的判斷造成了很大的干擾[3-4]，因此，實際檢測時只能利用一次波，通常要求焊縫表面打磨平整以利于一次波聲束的覆蓋。

單側(cè)掃查時，超聲波聲束需穿過焊縫區(qū)域才能對遠(yuǎn)端缺陷進行檢測和定量，經(jīng)過焊縫區(qū)域的嚴(yán)重衰減，到達遠(yuǎn)端缺陷處的超聲波聲束能量大幅減弱，聲束指向性及分辨力也大大降低，不利于缺陷檢測。而雙側(cè)掃查時，超聲波探頭可以從近端和遠(yuǎn)端兩個方向?qū)θ毕葸M行檢測和定量，檢測結(jié)果可以互為校核，檢測效果明顯優(yōu)于單側(cè)檢測的。

1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀

依據(jù)ASME規(guī)范案例N-460的定義，當(dāng)檢測區(qū)域受其它設(shè)備或結(jié)構(gòu)干擾不能被完全檢測時，檢測覆蓋率大于90%時是可以接受的，因此對于檢測覆蓋率大于90%的奧氏體不銹鋼管道焊縫，即使受結(jié)構(gòu)影響存在部分不可檢，其檢測結(jié)果也符合ASME規(guī)范的要求。單側(cè)不可達焊縫指的是檢測覆蓋率低于90%的焊縫。

單側(cè)不可達問題在美國核電廠同樣存在，目前仍沒有有效的檢測程序和檢測技術(shù)能夠完全解決這一問題。美國核電廠采用的是一種被稱為“最有效的技術(shù)”的方法對單側(cè)不可達奧氏體不銹鋼管道焊縫進行檢測，例如采用較低頻率的雙晶縱波探頭，或者將探頭貼合面加工為與管道曲率一致的曲面等。

由于美國核管會(NRC)近年來對該問題的關(guān)注，美國電力研究院(EPRI)等單位也開始探索論證相關(guān)技術(shù)。ASME規(guī)范第Ⅺ卷委員會也下設(shè)了檢測可達性工作組，開發(fā)針對單側(cè)可達問題的規(guī)范案例。EPRI只對缺陷的檢出能力進行了試驗，未涉及缺陷尺寸的定量(缺陷的高度和長度)。EPRI的試驗結(jié)果表明，超聲檢測技術(shù)對遠(yuǎn)端缺陷的檢出率很高，達到97%。ASME規(guī)范第Ⅺ卷委員會下設(shè)的檢測可達性工作組則主要考慮推動ASME規(guī)范案例N-711來解決單側(cè)掃查問題，EPRI也參與了該案例的研究工作。該案例通過失效機理分析和工程實踐，識別出了疲勞缺陷、應(yīng)力腐蝕缺陷等失效機理中的關(guān)鍵敏感部位，然后分析判斷現(xiàn)有的檢測技術(shù)是否能夠有效覆蓋識別出的關(guān)鍵敏感部位，若能覆蓋則認(rèn)為其是可接受的。通過對檢測區(qū)域的重新定義，規(guī)范案例N-711將解決大部分單側(cè)不可達問題。目前EPRI和ASME工作組均已認(rèn)可了規(guī)范案例N-711的可行性，但該案例的使用仍未獲得NRC的正式許可。

國內(nèi)對單側(cè)掃查問題也進行了試驗研究，選取典型的試塊和有代表性的缺陷進行了試驗，但由于試塊和缺陷的數(shù)量有限，因此需要設(shè)計制造新的試驗研究試塊，以擴大缺陷的樣本量。

2 檢測區(qū)域與驗證要求

2.1 檢測區(qū)域

鍛造奧氏體不銹鋼管道焊縫的受檢區(qū)域為焊縫內(nèi)壁的1/3壁厚范圍，以及焊縫邊沿兩側(cè)各6.35 mm的母材區(qū)域，檢測區(qū)域如圖4所示(CDEF為受檢區(qū)域，T為母材壁厚)。當(dāng)懷疑缺陷從焊縫內(nèi)壁 1/3 壁厚范圍延伸至非檢測區(qū)域范圍內(nèi)時，檢測區(qū)域為焊縫全壁厚范圍(不包括堆焊層)以及焊縫邊沿兩側(cè)各6.35 mm的母材區(qū)域(見圖4中ABEF)。

圖4 奧氏體不銹鋼管道焊縫受檢區(qū)域示意

2.2 能力驗證要求

ASME規(guī)范第Ⅺ卷附錄Ⅷ補充2對鍛造奧氏體不銹鋼管道焊縫超聲檢測提出了明確的驗證要求，主要包括驗證用試塊要求、驗證的執(zhí)行和驗收準(zhǔn)則等3項內(nèi)容。其中，驗收準(zhǔn)則的內(nèi)容如下。

2.2.1 檢測驗收準(zhǔn)則

若驗證結(jié)果滿足表1規(guī)定的檢測和誤判驗收準(zhǔn)則，則檢測規(guī)程、 設(shè)備和人員檢測驗收合格。

表1 檢測性能驗證試驗驗收準(zhǔn)則 個

2.2.2 定量驗收準(zhǔn)則

若驗證結(jié)果滿足如下標(biāo)準(zhǔn)，則檢測規(guī)程、設(shè)備和人員定量驗收合格。

(1) 與缺陷實際長度相比，超聲測量的缺陷長度均方根誤差不超過0.75 in. (19 mm)。

(2) 與缺陷實際深度相比，超聲測量的缺陷高度均方根誤差不超過0.125 in. (3 mm)。

3 單側(cè)掃查試驗研究

3.1 試驗?zāi)康募胺桨?/h3>

為進一步掌握當(dāng)前鍛造奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫超聲檢測軸向單側(cè)掃查技術(shù)的能力，同時更好地為后續(xù)相關(guān)能力驗證和在役檢查工作提供方向和指導(dǎo)，結(jié)合雙側(cè)掃查的結(jié)果開展了奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫超聲檢測軸向單側(cè)掃查技術(shù)試驗。

總體試驗方案為，選取在材料、規(guī)格、缺陷類型、缺陷數(shù)量等方面有代表性的鍛造奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫測試試塊，采用自動超聲和手動相控陣超聲檢測技術(shù)按照雙側(cè)掃查通過驗證的檢測程序進行試驗，以確定軸向單側(cè)掃查檢測技術(shù)的能力(主要為遠(yuǎn)端缺陷檢測能力和定量能力)。

3.2 試塊

依據(jù)ASME規(guī)范第Ⅺ卷附錄Ⅷ補充2的要求，選取了具有代表性的4種規(guī)格(每種規(guī)格1塊)的鍛造奧氏體不銹鋼管道環(huán)焊縫試塊，每塊試塊中均預(yù)埋了平面型周向人工自然缺陷，共選取了11個典型缺陷。所選缺陷涵蓋了內(nèi)表面開口、外表面開口和埋藏3種類型，分布在5%T～30%T,31%T～60%T和61%T～100%T等各個壁厚范圍內(nèi)。具體試塊和缺陷信息如表2所示。

表2 試塊和缺陷信息 mm

3.3 試驗結(jié)果

3.3.1 缺陷檢測結(jié)果

分別采用自動超聲和手動相控陣超聲檢測技術(shù)，對表2中的所有缺陷進行檢測。自動超聲檢測主要采用0°，45°，60°，70°雙晶縱波聚焦探頭，采用頻率為2 MHz的探頭進行檢測，4 MHz的探頭進行定量。同時，依據(jù)焦距，對較厚焊縫分層實施檢測。手動相控陣超聲檢測主要采用一維單晶或二維雙晶檢測探頭，軸向掃查采用縱波聲束角度為30°～70°，聲束角度步進小于1°的扇掃檢測方式；周向掃查采用縱波聲束角度為30°～60°，聲束角度步進小于1°的扇掃檢測方式。對于壁厚較厚的焊縫，采用不同的聚焦深度對檢測區(qū)域進行分層掃查。經(jīng)試驗，所有缺陷均可通過近端掃查和遠(yuǎn)端掃查檢出，所有缺陷信號的最大幅值均達到規(guī)定的記錄閾值，且缺陷信號的信噪比均不小于12 dB。

3.3.2 缺陷定量結(jié)果

分別采用自動超聲和手動相控陣超聲檢測技術(shù)，對所檢測到的缺陷進行了定量，且同時統(tǒng)計了同一缺陷的近端定量結(jié)果和遠(yuǎn)端定量結(jié)果。

采用自動超聲檢測技術(shù)的定量結(jié)果如表3所示(表中D1,D3,D4,D6缺陷的遠(yuǎn)端掃查及D3缺陷的近端掃查均未發(fā)現(xiàn)端點信號， 根據(jù)相應(yīng)檢測程序，定義其高度小于3 mm；均方根計算時，其高度均取值3 mm)。

經(jīng)統(tǒng)計，上述11個缺陷自動超聲遠(yuǎn)端掃查的實測高度均方根偏差為3.41 mm，實測長度均方根偏差為8.67 mm；近端掃查的實測高度均方根偏差為1.71 mm，實測長度均方根偏差為6.02 mm。

采用手動相控陣檢測的定量結(jié)果如表4所示(表中D1,D3缺陷的遠(yuǎn)端掃查及D3缺陷的近端掃查均未發(fā)現(xiàn)端點信號，根據(jù)相應(yīng)檢測程序，定義其高度小于3 mm；均方根計算時，其高度均取值3 mm)。

表3 自動超聲檢測缺陷定量結(jié)果 mm

表4 手動相控陣超聲檢測缺陷定量結(jié)果 mm

經(jīng)統(tǒng)計，上述11個缺陷手動相控陣超聲遠(yuǎn)端掃查的實測高度均方根偏差為3.78 mm，實測長度均方根偏差為9.04 mm；近端掃查的實測高度均方根偏差為2.26 mm，實測長度均方根偏差為6.16 mm。

3.4 試驗結(jié)論與分析

(1) 自動超聲檢測技術(shù)的遠(yuǎn)端掃查和近端掃查，均可檢出11個缺陷，且缺陷信號信噪比不低于12 dB。以D11缺陷為例，其自動超聲檢測近端掃查和遠(yuǎn)端掃查的信號如圖5所示。

從圖5可以看出，近端掃查和遠(yuǎn)端掃查均檢出了該缺陷，相比而言，近端掃查的信噪比更優(yōu)，上、下端點信號也更容易區(qū)分和辨別，這是由于遠(yuǎn)端掃查時超聲波聲束經(jīng)過焊縫區(qū)，焊縫區(qū)晶粒的各向異性相比母材和熱影響區(qū)的更為明顯，超聲波能量嚴(yán)重衰減，聲束指向性及分辨力降低，因此檢測信號的信噪比下降且干擾信號增多。

(2) 手動相控陣超聲遠(yuǎn)端掃查和近端掃查，均可檢出11個缺陷，且缺陷信號信噪比不低于12 dB。以D11缺陷為例，其相控陣超聲檢測近端掃查和遠(yuǎn)端掃查的信號如圖6所示。

圖5 D11缺陷自動超聲檢測近端掃查和遠(yuǎn)端掃查的信號

圖6 D11缺陷手動相控陣超聲檢測近端掃查和遠(yuǎn)端掃查的信號

從圖6可以看出，相控陣檢測近端掃查和遠(yuǎn)端掃查均檢出了該缺陷，相比而言，近端掃查的信噪比更優(yōu)，理由同自動檢測。

(3) 由定量結(jié)果可以看出，近端掃查時的高度測量均方根偏差和長度均方根偏差均小于遠(yuǎn)端掃查的，且遠(yuǎn)端掃查高度測量均方根偏差不滿足能力驗證驗收標(biāo)準(zhǔn)要求，原因是焊縫區(qū)造成了聲束能量的衰減和聲束方向的扭曲，導(dǎo)致了測量結(jié)果的偏差更大。除此之外，還應(yīng)考慮到平面型缺陷的取向，并不是每一次測量,近端掃查都會比遠(yuǎn)端掃查得到更為準(zhǔn)確的結(jié)果(這只是一般情況)，但均方根統(tǒng)計結(jié)果會反映更真實的情況。

4 結(jié)語

鑒于目前國內(nèi)外還沒有有效地針對單側(cè)掃查給出具體要求和規(guī)定，對于單側(cè)掃查的處理提出如下建議。對于雙側(cè)檢測覆蓋率大于90%的鍛造奧氏體不銹鋼管道焊縫，按照ASME規(guī)范第Ⅺ卷的要求，在檢測報告中注明不可達區(qū)域即可。雖然遠(yuǎn)端缺陷高度定量不滿足驗收標(biāo)準(zhǔn)的要求，但由于遠(yuǎn)端可有效檢測出缺陷，所以遠(yuǎn)端掃查也可用于缺陷的檢測。如果檢測出缺陷，可通過其他方法補充對其進行輔助判定和確認(rèn)，進行分析評價或修理更換等。在現(xiàn)有研究的基礎(chǔ)上，進一步加強單側(cè)掃查技術(shù)的研究，并聯(lián)合核電廠營運單位持續(xù)跟蹤國內(nèi)外該問題的研究進展，特別關(guān)注不同失效機理(如熱疲勞、晶間應(yīng)力腐蝕開裂等)對超聲檢測區(qū)域的影響，制定有針對性的超聲檢測技術(shù)。對于鍛造奧氏體不銹鋼管道超聲檢測技術(shù)的能力驗證，建議在采用雙側(cè)掃查驗證的基礎(chǔ)上，針對單側(cè)掃查補充缺陷的檢測試驗。