李 磊，牛廣旭，王 偉，王 斌

（甘肅省特種設(shè)備檢驗檢測研究院，甘肅蘭州 730050）

0 引言

在石油化工行業(yè)，球罐被大量應(yīng)用于貯存和運輸液態(tài)或氣態(tài)物料。在球罐使用過程中，會定期對球罐進行檢驗，以保證其安全運行。在之前的檢驗過程中，一般都是開罐對球罐進行內(nèi)檢，以測厚檢查腐蝕情況、對焊縫進行磁粉和超聲檢測檢查焊縫在使用過程中有無產(chǎn)生新生缺陷為主。但是在球罐具體使用過程中，由于球罐儲存介質(zhì)量大，在檢驗周期到期后，使用單位不一定能夠?qū)⑶蚬迌?nèi)的物料倒空，實施檢驗。球罐內(nèi)檢必然會使球罐停用，一般球罐實施內(nèi)檢的停用時間至少在20 d 左右，會對企業(yè)造成一定的經(jīng)濟損失。

某石化公司一丙烯球罐已到定期檢驗期限，但是球罐內(nèi)部依然盛滿物料，短期內(nèi)無法將物料導出，在這種情況下，根據(jù)其特點制定了一套不開罐檢驗方案，對其進行檢驗，并確定了下次檢驗周期。

1 分析球罐失效模式

球罐在使用過程中的主要失效模式可分為兩種：①在特定環(huán)境下球殼板、對接焊縫和角焊縫發(fā)生的環(huán)境開裂，任何部位發(fā)生環(huán)境開裂以后，隨著裂紋的擴展，最終都會形成貫穿式損傷，導致物料泄漏，引發(fā)事故；②盛裝介質(zhì)具有腐蝕性對球殼板造成局部腐蝕，導致球殼板減薄，當減薄到一定程度后造成殼體強度不足而形成殼體的失效。

2 綜合利用各種檢測技術(shù)

對于球罐檢驗，檢查球罐內(nèi)表面局部腐蝕和環(huán)境開裂，可采用超聲相控陣（PAUT）技術(shù)；焊縫檢測可采用超聲衍射時差法（TOFD）；對于球罐不連續(xù)部位，如接管角焊縫等，采用PAUT 技術(shù)；對于球罐在使用過程中可能產(chǎn)生的裂紋，采用聲發(fā)射（AE）技術(shù)。通過以上檢測技術(shù)綜合應(yīng)用，就能對整個球罐實施外部檢驗，得出綜合的檢驗結(jié)論。隨著檢測技術(shù)的發(fā)展，可綜合利用各項檢測技術(shù)對球罐進行外部檢驗，替代球罐內(nèi)部檢驗，既能保證球罐的安全運行，也能為企業(yè)減負。

2.1 聲發(fā)射技術(shù)

（1）聲發(fā)射檢測技術(shù)特點[1]。在球罐檢驗過程中，運用聲發(fā)射檢測技術(shù)在一次試驗過程中，能夠整體探測和評價整個結(jié)構(gòu)中缺陷的狀態(tài)。該技術(shù)對線性缺陷較為敏感，可以預防由未知不連續(xù)缺陷引起系統(tǒng)的災難性失效和限定系統(tǒng)的最高工作壓力。能給出聲發(fā)射源的部位、活性和強度，但不能給出聲發(fā)射源內(nèi)缺陷的性質(zhì)和大小。

（2）聲發(fā)射檢測技術(shù)在在用球罐中的應(yīng)用。依據(jù)NB/T 47013.9—2015《承壓設(shè)備無損檢測 第9 部分：聲發(fā)射檢測》實施檢測，對于不開罐的球罐聲發(fā)射檢測，必須嚴格按照標準要求實施兩次加壓循環(huán)，采集聲發(fā)射源信號。由經(jīng)驗豐富的持證人員分析聲發(fā)射信號，對球罐進行整體檢測和評價，確定聲發(fā)射源活性、強度和位置。聲發(fā)射特性對材料甚為敏感，又易受到機電、振動等噪聲影響，在實施聲發(fā)射檢測時，要保證周圍的噪聲干擾小，人員不能接觸球罐本體及其附屬設(shè)施。對于任何能影響到聲發(fā)射檢測結(jié)果的噪聲，檢測人員都應(yīng)及時記錄，反饋給信號分析人員。

聲發(fā)射檢測是球罐不開罐檢驗的基礎(chǔ)工作，后期的檢測項目實施都將依據(jù)聲發(fā)射檢測結(jié)果，對所有具有活性的信號位置將采取其他無損檢測方法進行驗證。

2.2 超聲衍射時差法

球罐主體對接焊縫結(jié)構(gòu)簡單，選用TOFD 檢測技術(shù)對其進行檢測[2]。

（1）焊縫熱影響區(qū)內(nèi)表面缺陷的檢測。根據(jù)以往的檢驗經(jīng)驗，在用球罐在使用過程中裂紋出現(xiàn)的位置主要在焊縫熔合線兩側(cè)，針對這一特點，將TOFD 探頭聲束聚焦在底面，進行焊縫內(nèi)表面的檢測。結(jié)合TOFD 檢測圖譜分析的經(jīng)驗和之前聲發(fā)射數(shù)據(jù)結(jié)果分析，可判斷缺陷危害性。對于初次進行TOFD 檢測的工件，發(fā)現(xiàn)缺陷時，如不能確定其危害性，也可暫時不進行處理，可在一段時間后在原位置再進行一次TOFD 檢測，對比兩次檢測結(jié)果，判定缺陷是否有擴展，判定此缺陷的危害性。

（2）焊縫內(nèi)部缺陷的檢測。焊縫內(nèi)部缺陷的檢測可選用TOFD檢測或常規(guī)超聲進行檢測。從檢測靈敏度和檢測結(jié)果的可靠性來說，優(yōu)先選用TOFD 檢測，由于其主要是利用衍射波進行檢測，而衍射信號不受聲束影響，任何方向的缺陷都能有效地發(fā)現(xiàn)，使該技術(shù)具有很高的缺陷檢出率。國外研究機構(gòu)的缺陷檢出率的試驗得出的評價是：手工UT 的缺陷檢出率為50%～70%，TOFD 的缺陷檢出率為70%～90%[3]。由此可見，TOFD 檢測技術(shù)比常規(guī)手工UT 的檢測可靠性要高得多。

2.3 超聲相控陣檢測

（1）球罐母材內(nèi)表面局部腐蝕檢測。球罐母材表面局部腐蝕減薄檢測常規(guī)方法是采用開罐目視檢測和測厚檢測。開罐目視檢測有著諸多局限性，主要是因為球罐內(nèi)部由于使用過程中會在表面形成很多附著物，這些附著物會影響目視檢測的效果，但如果對附著物進行清理，又會大大增加打磨工作量。常規(guī)的測厚檢測一般是對某一區(qū)域進行單點的抽檢，對于一些點狀腐蝕，測厚檢測的檢出率是隨機的，比如一個板厚20 mm 的母材底面有一個Φ3 mm×1 mm 的孔，測厚儀檢測的檢出概率小。測厚儀檢測的檢測效力低，且對于點腐蝕的檢出概率小。

（2）對球罐實現(xiàn)快速的腐蝕檢測。從球罐外部進行檢測，如漆層和球罐母材結(jié)合良好，可不去除油漆層直接進行檢測。選用64 或128 晶片的探頭，掃查方式采用扇形掃描或者全聚焦掃查，使探頭聲束聚焦在母材厚度位置，采用B 掃+C 掃的成像方式，可快速實現(xiàn)面積內(nèi)的腐蝕檢測。例如1 m×1 m 的面積范圍內(nèi)，采用相控陣檢測技術(shù)，只需要最多20 min 就可實現(xiàn)100%掃查。在檢測壁厚18 mm 的鋼板時，發(fā)現(xiàn)Φ1 mm×2 mm 和Φ2 mm×1 mm 的點狀腐蝕（圖1、圖2）。因此采用超聲相控陣檢測技術(shù)，檢測靈敏度和檢測效率比常規(guī)測厚檢測方法高。

圖1 Φ1 mm 孔檢出

圖2 Φ2 mm 孔檢出

（3）接管角焊縫檢測[4]。接管角焊縫在球罐檢驗時是重點檢測部位，接管部位在球罐上屬于不連續(xù)結(jié)構(gòu)，會產(chǎn)生應(yīng)力集中，極易發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂，開裂部位常見與接管角焊縫內(nèi)外表面的焊縫熔合線上，此部位最好的檢測方法是磁粉檢測。超聲相控陣檢測可實現(xiàn)接管角焊縫的內(nèi)外表面檢測和內(nèi)部檢測，利用超聲相控陣結(jié)構(gòu)模擬功能，模擬角焊縫的結(jié)構(gòu)，可以直觀地看到聲束在角焊縫中的傳播路徑，分辨缺陷和結(jié)構(gòu)波，再加上之前進行的聲發(fā)射檢測，綜合判定缺陷的危害性，實現(xiàn)從外部進行角焊縫的檢測。

（4）內(nèi)表面環(huán)境腐蝕開裂的檢測。球罐內(nèi)表面除了發(fā)生局部腐蝕減薄外，還會在介質(zhì)的影響下，發(fā)生環(huán)境開裂。這類環(huán)境開裂最好的檢測方法是打磨內(nèi)壁后實施熒光磁粉檢測，但是在不開罐的情況下，可利用超聲波相控陣技術(shù)在外部進行檢測。檢測此類裂紋時，可采用相控陣全聚焦模式實施檢測，其檢測結(jié)果可靠有效，某含硫化氫容器內(nèi)壁發(fā)現(xiàn)微裂紋，采用相控陣全聚焦技術(shù)實施檢測，可清楚發(fā)現(xiàn)內(nèi)壁微裂紋（圖3）。

圖3 微裂紋檢出

3 結(jié)論

根據(jù)以上檢測方法的綜合應(yīng)用，球罐可以實現(xiàn)不開罐檢驗。裂紋是活性缺陷，在進行聲發(fā)射檢測時，在兩次加壓循環(huán)過程中總會產(chǎn)生聲發(fā)射信號被探頭接收到，通過分析可確定其位置，然后利用TOFD 或者PAUT 就可以對其進行定性、定量和定位。

介質(zhì)對母材的腐蝕，如果是活性缺陷，在進行聲發(fā)射檢測時就可以對其定位，采用相控陣檢測技術(shù)對其進行腐蝕檢測。如果它不是一個活性缺陷，可根據(jù)對以往球罐易發(fā)生腐蝕的部位進行預判，比如球罐底部、氣液相交界部位等，采用相控陣檢測技術(shù)進行腐蝕檢測。

根據(jù)球罐使用過程中不同的工況，分析腐蝕機理，判斷可能產(chǎn)生的失效模式，采用各種不同的檢測方法，在外部對球罐進行檢測，就可實現(xiàn)球罐的不開罐檢驗。