王凱 張永民 馬寶金 長城汽車股份有限公司

一、汽車零部件制造企業(yè)質(zhì)量管理現(xiàn)狀和存在的問題

汽車零部件行業(yè)的質(zhì)量成本包括三方面：采購（供應(yīng)商）質(zhì)量成本、客戶質(zhì)量成本及生產(chǎn)過程質(zhì)量成本。通常前兩項統(tǒng)稱外部質(zhì)量成本，生產(chǎn)過程質(zhì)量成本也稱為內(nèi)部質(zhì)量成本。無論從汽車安全性，還是從提高其管理水平、降低質(zhì)量成本的角度，都要求企業(yè)及時發(fā)現(xiàn)并減少質(zhì)量問題，降低質(zhì)量成本。但是，由于企業(yè)自身規(guī)模、管理者水平、質(zhì)量管理意識等原因，質(zhì)量成本管理始終是汽車零部件企業(yè)投放較多人力、物力，但始終不能達成目標的一個痛點。其主要存在如下的質(zhì)量問題。

（一）信息收集滯后

尤其是客戶索賠成本，因為涉及客戶生產(chǎn)、質(zhì)量等相關(guān)部門的認定，等通知到本企業(yè)時，已經(jīng)是發(fā)生后一兩個月甚至更長的時間，實物退回企業(yè)需要更多時間，有的客戶還不退回實物。此時，企業(yè)內(nèi)部的質(zhì)量、物流、銷售等部門收集這些質(zhì)量信息已經(jīng)很晚，往往導(dǎo)致無從查起，客戶和企業(yè)扯皮的現(xiàn)象。供應(yīng)商供貨發(fā)生質(zhì)量缺陷時，庫房和質(zhì)量部門、財務(wù)部門之間缺少有效溝通方式，信息不能及時收集和共享，導(dǎo)致信息處理滯后，甚至沒有被處理。以上問題也造成了對客戶供貨和供應(yīng)商供貨的PPM值計算困難。

（二）部門間溝通困難、低效

內(nèi)、外部質(zhì)量成本發(fā)生之后，會涉及質(zhì)量、銷售、采購、庫房、財務(wù)等部門，由于各自立場不同，工作責(zé)任心和工作負荷不一樣，無法確保各部門能在需要時及時處理。對需要確定由哪個部門計算成本等事務(wù)性工作會產(chǎn)生扯皮現(xiàn)象，致使效率低下。

（三）質(zhì)量成本核算復(fù)雜，財務(wù)數(shù)據(jù)準確性差

客戶質(zhì)量成本一般是以索賠形式出現(xiàn)，索賠金額包括產(chǎn)品價值本身、稅金、間接費用及管理費用，多家客戶及多品種索賠，會形成巨大的索賠計算工作量且容易出錯。供應(yīng)商供貨質(zhì)量成本是需要企業(yè)計算并向供應(yīng)商索賠的，計算的索賠成本也應(yīng)當包括材料成本、簡介費用、間接損失和管理費用，其手工計算工作量大且準確率不能保證。生產(chǎn)過程中的工廢形成的質(zhì)量成本需要計算材料價值及工序費用損失，料廢需要歸入供應(yīng)商供貨質(zhì)量成本計算。因為系統(tǒng)數(shù)據(jù)交換不及時以及各業(yè)務(wù)部門間溝通有效性較差，導(dǎo)致財務(wù)端數(shù)據(jù)反映出來的問題比較多。如：客戶退回的產(chǎn)品是否能準確記錄，索賠是否能對應(yīng)，供應(yīng)商的質(zhì)量缺陷是否及時被索賠以準確反應(yīng)質(zhì)量數(shù)據(jù)以及生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的工廢和料廢能否被準確區(qū)分和報告。

二、汽車零部件制造質(zhì)量的控制措施

（一）優(yōu)化設(shè)計理念，提升汽車零部件質(zhì)量

設(shè)計環(huán)節(jié)決定了汽車零部件原材料、生產(chǎn)工藝、檢驗標準等，是汽車零部件質(zhì)量控制的源頭。因此，優(yōu)化設(shè)計理念，吸收和引進國內(nèi)外先進設(shè)計理念，根據(jù)汽車對不同零部件的需求嚴格控制零部件材料選擇、生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品檢驗，以提高汽車零部件設(shè)計質(zhì)量。例如在汽車連桿設(shè)計過程中，需要了解其使用需求，選擇合適的材料和設(shè)計參數(shù)，連桿材料需具備較好的韌性、抗拉強度和淬透性，加工時嚴格控制溫度，合理設(shè)計輥鍛模具的形狀和尺寸，提高模具制造精度和加工水平，從根源提高汽車零部件的產(chǎn)品質(zhì)量。

（二）采用先進的制造技術(shù)，嚴格控制生產(chǎn)質(zhì)量

汽車零部件種類繁多，材料、加工工藝都有不同的要求，其生產(chǎn)技術(shù)水平對其質(zhì)量至關(guān)重要。汽車零部件制造企業(yè)應(yīng)引進和采用先進的制造技術(shù)，提高制造人員的專業(yè)技術(shù)水平，按照設(shè)計圖紙，嚴格執(zhí)行設(shè)計要求。例如引進先進的智能控制技術(shù)，提高數(shù)控機床的加工精度和效率，有效提高其自動化程度和生產(chǎn)效率，消除制造過程中的偏差，實現(xiàn)大批量生產(chǎn)汽車零部件，同時加強半成品和成品的質(zhì)量檢測，確保制造環(huán)節(jié)符合標準，嚴格控制零部件生產(chǎn)質(zhì)量。

（三）采用自動化檢測技術(shù)，加強在線質(zhì)量檢測

質(zhì)量檢測是剔除汽車零部件殘次品的重要環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)汽車質(zhì)量檢測主要以人工檢測為主，其檢測效率低下，控制精度不夠，無法適應(yīng)汽車零部件批量生產(chǎn)的需求?；谟嬎銠C技術(shù)的自動化檢測技術(shù)通過和PLC相結(jié)合，利用高精度傳感器和檢測終端，可以對正在生產(chǎn)的汽車零部件進行多方位的實時檢測，及時發(fā)現(xiàn)和剔除殘次品，能有效地提高檢測的準確率和效率。其原理是通過傳感器上的脈沖信號對線上的汽車零部件進行掃描，然后利用計算機檢測系統(tǒng)進行分析對比，判斷零部件質(zhì)量是否合格。自動化檢測與生產(chǎn)線同時運行，適用于自動化程度較高的生產(chǎn)線，能有效地提升汽車零部件的質(zhì)量。

（四）統(tǒng)一產(chǎn)品質(zhì)量標準，促進企業(yè)規(guī)范化發(fā)展

隨著我國汽車市場需求量的快速增長，汽車零部件制造企業(yè)獲得了快速發(fā)展的機遇，為了規(guī)范汽車零部件生產(chǎn)質(zhì)量，需要制定統(tǒng)一的汽車零部件產(chǎn)品質(zhì)量標準，以促進企業(yè)規(guī)范化、規(guī)?；?、產(chǎn)業(yè)化發(fā)展。同時，在企業(yè)內(nèi)部應(yīng)加強質(zhì)量管理培訓(xùn)，提高企業(yè)全體人員的質(zhì)量管理意識，全方位落實企業(yè)質(zhì)量管理制度，以確保汽車零部件嚴格按照質(zhì)量標準生產(chǎn)，同時對產(chǎn)品進行自動化檢測，對不符合質(zhì)量標準的產(chǎn)品嚴禁投入市場，全面提高汽車零部件質(zhì)量，促進企業(yè)健康可持續(xù)發(fā)展。

三、結(jié)束語

汽車行業(yè)發(fā)展日新月異，汽車零部件的材料、加工工藝、檢測技術(shù)等也需要跟上其發(fā)展腳步，這就對汽車零部件制造企業(yè)提出了更高的考驗，要求企業(yè)加強零部件制造質(zhì)量的控制，從零部件設(shè)計、制造、檢測等多個環(huán)節(jié)進行控制，統(tǒng)一產(chǎn)品質(zhì)量標準，構(gòu)建完善的質(zhì)量管理體系，全面提高汽車零部件質(zhì)量，促進汽車零部件行業(yè)的健康發(fā)展。