呂延茂*

（中石化集團(tuán)南京化工機(jī)械有限公司）

0 前言

壓力容器中的介質(zhì)屬性常為腐蝕性、有毒、易燃成易爆。若壓力容器發(fā)生事故，可能危及人民生命和財(cái)產(chǎn)安全，且對(duì)環(huán)境造成污染。因此，必須控制壓力容器的制造質(zhì)量，使其符合設(shè)計(jì)要求，確保使用安全。

壓力容器性能包括原材料的性能和焊接接頭的性能。合格的材料是壓力容器制造質(zhì)量的基礎(chǔ)。因而，在招投標(biāo)階段，要明確主要材料的性能，尤其是特殊用途的材料，例如高強(qiáng)度、耐高溫、耐低溫或耐腐蝕等用鋼，必須充分了解鋼廠提供的材料技術(shù)文件。材料的化學(xué)成分、金相組織、晶粒度，材料性能以及采取的熱處理措施等均為編制投標(biāo)書(shū)的基礎(chǔ)資料。

壓力容器主要制造工序包括下料、成形、組裝、焊接和熱處理。壓力容器制造過(guò)程中溫度不斷變化，會(huì)使材料金相組織發(fā)生變化，并產(chǎn)生應(yīng)力形變。金相組織變化會(huì)影響材料的性能，應(yīng)力形變則會(huì)對(duì)其幾何形狀尺寸產(chǎn)生影響。

根據(jù)國(guó)家頒布的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定、規(guī)程等采編制、執(zhí)行焊接工藝、制造工藝、熱處理工藝等技術(shù)性工藝文件；貫徹落實(shí)企業(yè)制度、質(zhì)量保證體系等管理性文件。

壓力容器制造性能的合格性和幾何形狀尺寸的符合性，是壓力容器使用的安全性和功效性的可靠保證。因此壓力容器制造質(zhì)量控制主要是壓力容器的性能和幾何形狀尺寸控制。

1 材料質(zhì)量控制

按照設(shè)計(jì)文件編制采購(gòu)材料清單，材料來(lái)源應(yīng)該是可靠的，材料性能必須是合格的。

1.1 材料性能

材料的性能主要包括力學(xué)性能、化學(xué)性能、物理性能和工藝性能等。力學(xué)性能包括強(qiáng)度、硬度、塑性、韌性和斷裂韌性能等。化學(xué)性能包括耐腐蝕性能、抗氧化性能和抗熱穩(wěn)定性能等。物理性能指密度、熔點(diǎn)、導(dǎo)熱系數(shù)、熱膨脹系數(shù)、導(dǎo)電性、磁性、彈性模量、泊松比等。加工性能包括冷加工性能和熱加工性能，即機(jī)加工性能、塑性加工性能、鑄造性能、鍛造性能、焊接性能和熱處理性能等。

1.2 影響材料性能的主要因素

影響材料性能主要因素包括化學(xué)成分、金相組織、冶煉成型方法和熱處理狀態(tài)。材料性能關(guān)聯(lián)情況如圖 1 所示。其中， 金相組織是影響材料性能的關(guān)鍵因素。

圖1 材料性能關(guān)聯(lián)圖

1.3 材料試樣復(fù)驗(yàn)

受壓元件材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)時(shí)，應(yīng)該確保試驗(yàn)數(shù)據(jù)的真實(shí)性。只有真實(shí)的數(shù)據(jù)，才能正確反映材料性能。

影響試樣性能真實(shí)性的主要因素包括坯料、試樣、裝備和操作。試樣性能關(guān)聯(lián)情況如圖2 所示。

圖2 試樣性能關(guān)聯(lián)圖

1.4 備料

材料制造時(shí)要依據(jù)工藝要求，經(jīng)過(guò)加工、成形、焊接等工序，由應(yīng)力應(yīng)變?cè)斐傻膸缀涡螤畛叽缱兓瘧?yīng)在可接受范圍內(nèi)，可以合理地增加工藝余量。

備料和下料工序相關(guān)聯(lián)，有相互匹配要求的材料，要采用合理的尺寸偏差。一般兩管板正面之間的距離取負(fù)偏差，定尺的換熱管長(zhǎng)度取正偏差；折流板孔徑取正偏差，換熱管外徑取負(fù)偏差；塔體內(nèi)徑取正偏差，塔盤(pán)外徑、塔盤(pán)支持圈等內(nèi)件的外徑取負(fù)偏差。

2 焊接質(zhì)量控制

元件、零部件主要通過(guò)焊接連接成容器，因此焊接的工作量較大。焊接時(shí)產(chǎn)生的過(guò)熱區(qū)會(huì)影響焊接接頭的性能，從而影響壓力容器性能，焊接質(zhì)量直接關(guān)系到壓力容器的運(yùn)行周期。因此，焊接是壓力容器制造質(zhì)量控制的關(guān)鍵工序。

技術(shù)人員應(yīng)遵照國(guó)家頒布實(shí)施的焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)，選擇與母材相匹配的焊材，并進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，控制焊接線能量，降低過(guò)熱區(qū)對(duì)焊接接頭性能的影響，確保其滿足設(shè)計(jì)要求。

材料應(yīng)力應(yīng)變常發(fā)生在焊接全過(guò)程中，優(yōu)秀的焊接技術(shù)人員還必須具有預(yù)防產(chǎn)品焊接變形的能力和經(jīng)驗(yàn)。必要時(shí)，按照不同材質(zhì)、厚度、曲率的元件，不同焊接結(jié)構(gòu)等進(jìn)行焊接試驗(yàn)，或者進(jìn)行有限元分析等。預(yù)防產(chǎn)品焊接變形的措施包括確定每個(gè)元件、零部件和整個(gè)容器中焊接接頭的焊接順序，預(yù)防措施均應(yīng)寫(xiě)入焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)中。

焊接人員需通過(guò)培訓(xùn)，并嚴(yán)格按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)施焊。既要降低焊接應(yīng)力、減少元件變形，又要降低焊接熱影響區(qū)對(duì)材料性的影響。焊接人員也要有預(yù)防焊接變形的意識(shí)，加強(qiáng)學(xué)習(xí)，積累經(jīng)驗(yàn)，既要確保焊接接頭性能的合格，又要降低焊接變形量。

為了減少元件焊接變形，在確保材料焊接性能合格的前提下，盡可能采用較小的線能量施焊之外，常用減小焊接變形的方法包括對(duì)稱施焊法、分段退焊法、間隔接頭施焊法、預(yù)留余量法，反變形法、剛性固定法、預(yù)熱焊接法、焊后熱處理法及其組合方法。

3 下料質(zhì)量控制

常用的下料方法有機(jī)械剪切、機(jī)械加工、火焰切割、等離子切割等。各種方法的下料溫度差別很大，對(duì)下料尺寸的影響程度也不同。因此，應(yīng)當(dāng)按照材料性能，采用相應(yīng)的下料方法，保持材料性能、減少變形量。

制造工藝應(yīng)當(dāng)考慮元件在下料、成形、組裝、焊接、熱處理等過(guò)程中產(chǎn)生的尺寸變化，還要考慮到相互匹配元件的偏差要求，再進(jìn)行劃線、下料、加工。有的拼焊元件需要進(jìn)行兩次下料，有的元件應(yīng)適當(dāng)增加設(shè)計(jì)厚度，有的元件應(yīng)縮小或加大展開(kāi)尺寸，有的元件需按正偏差控制，有的元件應(yīng)按負(fù)偏差加工。

鉻鉬鋼材料的焊接坡口宜采用機(jī)械加工。倘若裝備能力不足，采用火焰方法切割坡口，那么過(guò)熱層必須打磨清除，并進(jìn)行著色檢查。

4 成形質(zhì)量控制

筒體、封頭等元件板材成形的過(guò)程中，應(yīng)做好材料表面的保護(hù)工作。奧氏體不銹鋼除了要預(yù)防磕碰劃傷外，還要防止被鐵離子污染。筒體、封頭等成形為塑性變形，不但會(huì)改變材料的外形和尺寸，而且會(huì)使材料的內(nèi)部組織和性能發(fā)生變化。按成形溫度可分為冷成形、溫成形和熱成形；成形溫度越高，材料發(fā)生應(yīng)力應(yīng)變?cè)斤@著。

4.1 對(duì)材料性能的影響

成形溫度不同，會(huì)對(duì)組織結(jié)構(gòu)造成影響包括產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力、加工硬化（形變強(qiáng)化）、力學(xué)性能和耐腐蝕性能變化等。因此，元件成形后，必須考慮消應(yīng)力熱處理或恢復(fù)材料性能的熱處理問(wèn)題。

較厚的低合金鋼板以及其奧氏體不銹鋼復(fù)合板進(jìn)行冷卷筒體時(shí)存在厚度效應(yīng)。環(huán)境溫度低于15 ℃，尤其在5 ℃以下時(shí)，材料的斷裂韌性明顯下降，鋼板越厚，發(fā)生脆斷的概率越大。較厚的雙相不銹鋼復(fù)合板、較厚的不銹鋼帶極堆焊管板，在較低氣溫下進(jìn)行冷校平過(guò)程中，也可能發(fā)生脆斷。

綜上所述，在較低的環(huán)境溫度下，較厚的低合金鋼板或不銹鋼復(fù)合板筒體，應(yīng)該采取溫卷或熱卷成形；在較低的環(huán)境溫度下，較厚的不銹鋼復(fù)合板、或雙相不銹鋼復(fù)合板、或不銹鋼帶極堆焊管板的不平度不符合要求時(shí)，應(yīng)該采取溫校平或熱校平。

鋼板筒體較厚時(shí)，由于鋼板溫成形的屈服強(qiáng)度遠(yuǎn)大于熱成形的屈服強(qiáng)度，因而，鋼板溫成形的減薄量遠(yuǎn)小于熱成形的減薄量，低合金鋼溫卷筒體在裝備能力允許的前提下，可以選用正偏差的鋼板。倘若采用熱卷，那么筒體鋼板厚度裕量，應(yīng)根據(jù)不同材質(zhì)在熱卷溫度區(qū)間的屈服強(qiáng)度來(lái)確定。當(dāng)鋼板較厚，筒體直徑較大，且對(duì)筒體圓度有較高要求時(shí)，應(yīng)采取合理、科學(xué)的方法控制圓度。

若奧氏體不銹鋼封頭采用冷成形，則會(huì)發(fā)生位錯(cuò)堆積和馬氏體相變，材料呈順磁性，且曲率變化較大區(qū)域易產(chǎn)生微裂紋，因此可對(duì)其表面進(jìn)行滲透檢查。

09MnNiDR 鋼屬于體心立方晶體的低溫用鋼，廣泛應(yīng)用于石油化工設(shè)備。確保材料的低溫韌性及其抵抗脆性破壞的能力，是控制制造質(zhì)量的關(guān)鍵。09MnNiDR 鋼板熱壓成形溫度，對(duì)壓制后的材料力學(xué)性能有較大影響。加熱溫度過(guò)高，晶粒長(zhǎng)大顯著，是造成低溫韌性明顯降低的主要原因。因此，通過(guò)試驗(yàn)和實(shí)踐證明，鋼廠推薦的09MnNiDR 鋼板熱壓成形合適的溫度為950～980 ℃。

雙相不銹鋼具有較高的屈服強(qiáng)度和疲勞強(qiáng)度，良好的耐腐蝕性能如可焊性，熱裂傾向小。與奧氏體不銹鋼相比，其具有導(dǎo)熱系數(shù)大，線膨脹系數(shù)小等優(yōu)點(diǎn)，用途廣泛。

雙相不銹鋼共有兩個(gè)脆性區(qū)，西格瑪相和475 ℃脆性區(qū)，隨著鉻、鉬元素含量增加，其脆化速度加快。雙相不銹鋼溫度/時(shí)效時(shí)間曲線如圖3 所示。

圖3 雙相不銹鋼 溫度/時(shí)效時(shí)間曲線圖

依據(jù)雙相不銹鋼溫度/時(shí)效時(shí)間的曲線圖，產(chǎn)生西格瑪脆性區(qū)的時(shí)間比產(chǎn)生475 ℃脆性區(qū)的時(shí)間要短得多。因而在鍛造、焊接、熱成形和熱處理等過(guò)程中，該材料最可能產(chǎn)生的缺陷是析出西格瑪相。隨著西格瑪相含量增加，雙相鋼的沖擊功值急劇下降，耐腐蝕性能降低。

由3 圖可知，鉻、鉬含量較高的2507 雙相不銹鋼更易析出西格瑪相。為了保證2507 雙相不銹鋼的良好性能，必須避免其在加工過(guò)程中析出西格瑪相。工件進(jìn)行熱成形和熱處理之前，應(yīng)進(jìn)行操作演練，縮短工件從出爐到成形或處理的輔助時(shí)間，確保熱成形或熱處理正常操作時(shí)所需要的溫度。工件離開(kāi)加熱爐，到工件開(kāi)始?jí)褐频妮o助時(shí)間，應(yīng)不超過(guò)5 min；工件離開(kāi)熱處理爐，到工件開(kāi)始入水的輔助時(shí)間，應(yīng)不超過(guò)5 min。

成形方法也會(huì)影響材料性能，例如奧氏體不銹鋼復(fù)合板封頭冷旋壓成形時(shí)，會(huì)影響基層和復(fù)層的貼合度，尤其在焊縫兩側(cè)的熱影響區(qū)域或位于曲率較大區(qū)域的復(fù)層容易產(chǎn)生脫殼（復(fù)層脫離基層）及裂紋。

直徑較小、壁厚較厚的奧氏體不銹鋼復(fù)合板筒體冷卷成形時(shí)，有可能影響基層和復(fù)層的貼合度。尤其在冷校該類(lèi)筒體的圓度時(shí)，位于縱焊縫一側(cè)的熱影響區(qū)域更易產(chǎn)生脫殼現(xiàn)象。X 射線拍片顯示：最寬的白色區(qū)是縱焊縫；在縱焊縫一側(cè)近似平行，較短、較細(xì)的黑線是復(fù)層局部脫殼的位置，如圖4 所示。

圖4 較小直徑較厚的不銹鋼復(fù)合板筒體縱焊縫X射線拍片

縱焊縫施焊時(shí)，復(fù)層和基層的線膨脹系數(shù)不同，板材中存在焊后殘余剪切應(yīng)力；直徑較小、厚度較大的復(fù)合板筒體，復(fù)層和基層卷圓的彎曲剪切應(yīng)力較大；通常焊縫的強(qiáng)度高于母材，且縱焊縫存在棱角度，因此，在縱焊縫一側(cè)通過(guò)縱焊縫的棱角，朝著另一側(cè)進(jìn)行筒體的校圓時(shí)，在筒體縱焊縫先校圓的一側(cè)，進(jìn)行筒體校圓經(jīng)過(guò)棱角時(shí)的剪切應(yīng)力為最大。此時(shí)，卷圓的彎曲剪切應(yīng)力、焊后殘余剪切應(yīng)力與校圓最大的剪切應(yīng)力，三者疊加達(dá)到不銹鋼復(fù)合板爆炸貼合剪切應(yīng)力時(shí)，在縱焊縫先校圓的一側(cè)熱影響區(qū)會(huì)產(chǎn)生局部復(fù)層脫殼。

4.2 對(duì)變形量的影響

4.2.1 成形溫度影響變形量

封頭成形是體積變形過(guò)程，遵循冷成形回彈、熱成形冷縮的原理。在相同材料、相同厚度、相同直徑元件的條件下，熱成形的封頭直徑冷縮量大于冷成形的回彈量；熱成形的冷縮量大于溫成形的冷縮量。因此，依據(jù)材質(zhì)、板厚、直徑和成形設(shè)備的能力，選擇成形的溫度。例如較大厚度、大直徑的封頭，因板寬的限制，常采用瓜瓣結(jié)構(gòu)，因此可采用溫成形，可以顯著降低其冷縮量，且每塊瓜瓣的變形量相近，有利于組焊時(shí)進(jìn)行錯(cuò)邊量、直徑和圓度的有效控制。

封頭或筒體熱成形時(shí)，鋼板溫度較高，屈服強(qiáng)度降低，在拉應(yīng)力的作用下，板厚方向的減薄量較大，長(zhǎng)度方向的延伸量較大。顯而易見(jiàn)，封頭或筒體的鋼板工藝厚度應(yīng)增加，下料尺寸應(yīng)該適當(dāng)減少。封頭整體熱壓成形的胎模具尺寸與整體冷成形的胎模具尺寸有顯著區(qū)別；相同的鋼板厚度，不同曲率的筒體，熱卷的減薄量也不相同。

4.2.1 成形方法影響變形量

例如沖壓成形封頭是整體變形，旋壓成形封頭是由局部到整體的逐步變形。因而，成形方法不同，相同材料、相同規(guī)格的封頭，變形量不同，壁厚減薄量也不一樣。

4.2.3 薄壁筒體臥置狀態(tài)自重圓度的控制

薄壁筒體的壓力容器應(yīng)用較為廣泛，其最常見(jiàn)的制造缺陷是圓度不佳?？刂茍A度最常用措施是采用工裝撐圓。為在壓力容器的招投標(biāo)階段了解圓度狀況，應(yīng)計(jì)算整臺(tái)容器所需要的工裝材料及其費(fèi)用。

金屬材料單節(jié)筒體臥置于平臺(tái)的自重圓度G：

5 組裝質(zhì)量控制

5.1 組裝方法

組裝質(zhì)量主要是幾何尺寸的控制，包括直徑、圓度、長(zhǎng)度、間距、錯(cuò)邊。控制組裝質(zhì)量，關(guān)鍵在于采取合理的組裝方法。

常用的組裝方法為部件組裝法，能有效控制性能和尺寸。明確組裝位置，組裝順序，組裝姿勢(shì)基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)面或基準(zhǔn)圓，有利于控制尺寸，有利測(cè)量。

多節(jié)筒體以立式組對(duì)方法為佳。利用天車(chē)的有效起吊高度，可以組對(duì)較長(zhǎng)的筒體部件。尤其是較薄筒體進(jìn)行立式組對(duì)，有利于控制圓度、錯(cuò)邊量、直線度等參數(shù)。筒體與縱向結(jié)構(gòu)換熱器管束等內(nèi)件組對(duì)時(shí)，以臥置為易；筒體與盤(pán)狀結(jié)構(gòu)等內(nèi)件組對(duì)時(shí)，以豎置為宜。

工裝組常是最常用的組裝方法，能夠顯著降低變形量，提高組裝精度和生產(chǎn)效率，確保外觀。

預(yù)組裝也是常用的方法，確定元件匹配度，利于元件、部件尺寸再調(diào)整，確保整體順利組裝。

組裝和焊接過(guò)程關(guān)聯(lián)緊密，減少焊接變形的措施和方法，大多也適用于控制組裝質(zhì)量。

5.2 換熱器管束組裝質(zhì)量控制

管束是換熱器的核心部件，管束組裝是制造換熱器的重要工序?？刂乒馨搴凸馨逯g的管孔以及與相對(duì)應(yīng)的折流板管孔之間同方位、同軸的程度，優(yōu)先在最大偏差位置的管孔進(jìn)行穿管。采用相對(duì)合理的穿管方法，有利于控制管束組裝的同軸度。

控制管束組裝質(zhì)量必須確保順利穿管，盡量降低換熱管、殼體等元件的損傷程度。當(dāng)折流板之間的管孔同軸度或折流板管孔與管板管孔的同軸度偏差較大，穿換熱管時(shí)，換熱管的外表面會(huì)產(chǎn)生壁厚擠壓減薄。雙相不銹鋼管的壁厚不大于1.2 mm，當(dāng)折流板管孔與管板管孔的同軸度偏差較大，進(jìn)行穿換熱管時(shí)，過(guò)大的軸向力和管孔不同軸的阻力形成扭曲剪切應(yīng)力及外傷，換熱管有可能產(chǎn)生環(huán)向脆性破裂。

換熱管與管板之間的連接常采用液壓脹接。液壓脹接時(shí)，脹管器密封墊到管板單側(cè)表面的距離控制至關(guān)重要。液壓脹管試驗(yàn)采用304 奧氏體不銹鋼管。在脹管的深度方向，當(dāng)脹管器密封墊不超出管板表面或者與之平齊時(shí)，管板外面的管子沒(méi)有變形，脹管正常；當(dāng)密封墊超出管板表面2 mm 時(shí)，管板外的管子產(chǎn)生可見(jiàn)的環(huán)向鼓脹變形；當(dāng)密封墊超出管板表面4 mm時(shí)，緊連管板外面的管子產(chǎn)生顯著的環(huán)向鼓脹變形。

脹管試驗(yàn)證明：密封墊超出管板表面較大距離時(shí)，緊連管板外面的管子會(huì)產(chǎn)生極大的環(huán)向鼓脹變形，且在鼓脹最大處（即管壁最薄處）發(fā)生縱向破裂。為了保證換熱管完好，脹管器密封墊必須控制在管板厚度方向的管孔內(nèi)。

控制管束組裝質(zhì)量的前提條件是換熱管外徑合格，管板孔徑、折流板孔徑合格，且換熱管外徑和管孔內(nèi)徑之間的間隙合理。

因此，采用數(shù)控鉆床鉆孔，特殊結(jié)構(gòu)的管束，或者孔徑、孔間距有特殊精度要求的管板、折流板，采用梅花形群規(guī)進(jìn)行測(cè)量為佳。

6 熱處理質(zhì)量控制

6.1 熱處理目的

根據(jù)規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)、焊接工藝評(píng)定和成熟經(jīng)驗(yàn)，制定正確有效的熱處理工藝，并嚴(yán)格執(zhí)行，可以穩(wěn)定元件、零部件或容器的幾何形狀尺寸，降低材料殘余應(yīng)力，確保材料性能。

6.2 數(shù)據(jù)真實(shí)性

熱處理爐溫的均勻性，儀器儀表定期檢查合格性，熱電偶數(shù)量布置的合理性均會(huì)對(duì)熱處理數(shù)據(jù)真實(shí)性產(chǎn)生影響。熱電偶必須直接與工件相焊接，才能顯示工件熱處理溫度數(shù)據(jù)的真實(shí)性，確保熱處理性能的有效性。

6.3 配爐熱處理

為了趕生產(chǎn)進(jìn)度或者節(jié)約能源，常采用配爐熱處理措施。但是，相同材質(zhì)的配件和主件的熱處理溫度和保溫時(shí)間，必須在標(biāo)準(zhǔn)允許的偏差范圍內(nèi)。建議采用分隔式的熱處理爐或者小型熱處理爐，單獨(dú)進(jìn)行熱處理。

高壓管箱、大型帶極堆焊管板等重要零部件進(jìn)行配爐時(shí)，若溫度相近而保溫時(shí)間相差較大時(shí)，必然會(huì)影響其韌性，也有可能影響高壓管箱力學(xué)性能，增加控制平面度的難度。

6.4 薄壁筒體熱處理

加熱時(shí)，隨著溫度升高，筒體材料的屈服強(qiáng)度降低；在達(dá)到消應(yīng)力熱處理溫度時(shí)，材料的屈服強(qiáng)度顯著降低。在常溫下臥置狀態(tài)存在較大自重變形的筒體，在臥置狀態(tài)進(jìn)行消應(yīng)力熱處理之后，必然會(huì)改變筒體的原始圓度導(dǎo)致筒體圓度不合格。因此，需要采取對(duì)應(yīng)措施。

預(yù)防常溫下薄壁筒體臥置狀態(tài)自重變形的措施，也適用于熱處理時(shí)筒體圓度的控制。同理，也適用于水壓試驗(yàn)時(shí)筒體圓度的控制。

在常溫下臥置狀態(tài)存在較大自重變形的筒體，確定熱處理的擺放方位后，應(yīng)在筒體進(jìn)行熱處理之前，采用紅外線測(cè)距儀測(cè)量并記錄筒體的最小直徑、方位及其測(cè)量點(diǎn)位置，最好在筒壁上作出測(cè)量筒體最小直徑位置的標(biāo)記。

7 主要制造缺陷

熱強(qiáng)鋼、低溫鋼、高強(qiáng)鋼制壓力容器的制造風(fēng)險(xiǎn)源是材料性能，主要制造缺陷由裂紋的敏感性和力學(xué)性能的偏差程度造成。

具有晶間腐蝕傾向的不銹鋼制壓力容器的制造風(fēng)險(xiǎn)源是材料性能，主要制造缺陷為晶間腐蝕。

攪拌反應(yīng)釜的制造風(fēng)險(xiǎn)源是結(jié)構(gòu)尺寸，主要制造缺陷在于攪拌器與筒體（包括導(dǎo)流筒）的同軸度或漿葉與殼體之間隙的偏差程度。

塔盤(pán)類(lèi)塔器的制造風(fēng)險(xiǎn)源是結(jié)構(gòu)尺寸，主要制造缺陷為塔盤(pán)支持圈的水平度不合格。

薄壁壓力容器的制造風(fēng)險(xiǎn)源是結(jié)構(gòu)尺寸，主要制造缺陷在于殼體圓度對(duì)組裝內(nèi)件的影響程度。

管殼式熱交換器的制造風(fēng)險(xiǎn)源是換熱管與管板的焊接接頭，主要制造缺陷在于換熱管與管板連接接頭的強(qiáng)度和密封性能不合格。

8 結(jié)論

為了保證壓力容器使用的安全性、功效性，在制造壓力容器的過(guò)程中，必須加強(qiáng)質(zhì)量控制。學(xué)習(xí)先進(jìn)的工藝、技術(shù)，吸收同行的經(jīng)驗(yàn)。發(fā)揮全員的主觀能動(dòng)性，落實(shí)質(zhì)控體系人員的崗位責(zé)任制，認(rèn)真實(shí)施制造工藝，同時(shí)應(yīng)發(fā)揮工匠的作用，現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢驗(yàn)要及時(shí)。分析主要風(fēng)險(xiǎn)，杜絕主要缺陷，掌握金相組織變化和應(yīng)力應(yīng)變的程度，確保容器的性能和幾何形狀尺寸符合設(shè)計(jì)的要求，確保壓力容器制造的合格性。