鄧洪瑞

（山東黃金冶煉有限公司，山東 萊州 261441）

改造前，由于濃密機(jī)[1]洗滌[2]效果較差，導(dǎo)致濃密機(jī)中液體品位大幅度增加，根據(jù)流程計(jì)算，一洗濃密機(jī)中液體品位[3]為2.85mg/l,二洗濃密機(jī)中液體品位為0.82mg/l，三洗濃密機(jī)中液體品位為2.95mg/l，導(dǎo)致金屬積壓量明顯增加。低品位貴液僅有置換凈化廠房的一次凈化，凈化濁度經(jīng)常會出現(xiàn)波動，低硫洗滌系統(tǒng)為浸出[4]礦漿經(jīng)過一次濃密機(jī)洗滌后直接進(jìn)入一次壓濾洗滌，三洗濃密機(jī)底流濾液品位較高，導(dǎo)致后續(xù)氰渣壓濾反洗效果不理想，為保障洗水量280m3/h，需頻繁更換凈化濾布，平均一周更換一次，造成成本的增加且大大增加了工人的勞動強(qiáng)度，換濾布過程中，凈化效果較差，導(dǎo)致金泥品位難以進(jìn)一步提升。

1 優(yōu)化前的工藝流程及改造必要性

1.1 改造前的工藝流程

低品位浸洗系統(tǒng)具體分為兩個系列，高硫金精礦浸洗系統(tǒng)和低硫金精礦浸洗系統(tǒng)。高硫金精礦浸出后，氰渣洗滌流程采用目前三臺Φ50m濃密機(jī)中的兩臺進(jìn)行高硫氰渣洗滌，二洗濃密機(jī)底流氰渣，采用高效壓濾機(jī)[5]進(jìn)行進(jìn)一步洗滌、風(fēng)干，形成高硫硫精礦；低硫金精礦浸出后礦漿由于液體品位較低，泵入現(xiàn)三洗濃密機(jī)一次洗滌后，采用高效壓濾機(jī)進(jìn)行進(jìn)一步洗滌、風(fēng)干，形成低硫硫精礦。具體描述如下：

高硫金精礦浸洗系統(tǒng)：脫水采用高效壓濾機(jī)，壓濾后的高硫金精礦調(diào)漿后打入原高硫浸出槽（7個槽），浸出后的礦漿自流進(jìn)入一洗濃密機(jī)，一洗底流泵入二洗濃密機(jī)，經(jīng)過兩級洗滌后的礦漿打入山上高硫氰渣壓濾，高硫氰渣采用兩臺智能高效壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，并采用貧液水進(jìn)行洗滌，壓濾后的高硫氰渣排入高硫氰渣池。二洗濃密機(jī)溢流返回一洗濃密機(jī)，一洗濃密機(jī)溢流為貴液進(jìn)入置換系統(tǒng)。

低硫金精礦浸洗系統(tǒng)：脫水采用智能高效壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，壓濾后的低硫金精礦調(diào)漿后打入原低硫浸出槽（7個槽），浸出后的礦漿通過泵排入現(xiàn)三洗濃密機(jī)，經(jīng)過一級洗滌后，現(xiàn)三洗濃密機(jī)底流排入山上低硫氰渣壓濾，低硫氰渣采用智能高效壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，并采用貧液水進(jìn)行洗滌，壓濾后的低硫氰渣排入低硫氰渣池。三洗濃密機(jī)溢流自流進(jìn)入一洗濃密機(jī)。

高低硫的硫精礦壓濾系統(tǒng)產(chǎn)生的濾液分別給浸前高硫、低硫氰原四機(jī)攪拌做調(diào)漿水。

1.2 流程改造的必要性

（1）該氰化廠原有流程低硫系統(tǒng)使用炭吸附+解吸電解流程，貴液不經(jīng)過凈化置換，流程改造后，高、低硫系統(tǒng)的貴液均經(jīng)過凈化置換系統(tǒng)，導(dǎo)致凈化置換系統(tǒng)能力不足，凈化置換系統(tǒng)貴液處理能力最大只能達(dá)到280m3/h,在此處理量下，洗水量嚴(yán)重不足，導(dǎo)致濃密機(jī)底流濾液品位偏高；且凈化系統(tǒng)達(dá)到280m3/h時，需頻繁更換凈化濾布，平均一周更換一次，造成成本的增加且大大增加了工人的勞動強(qiáng)度；換濾布過程中，凈化效果較差，導(dǎo)致金泥品位較差。

（2）改造前洗滌流程，低硫系統(tǒng)一次濃密機(jī)洗滌加一次壓濾洗滌，三洗濃密機(jī)底流濾液品位達(dá)到2.95mg/L，壓濾機(jī)故障導(dǎo)致反洗不能正常進(jìn)行以及壓濾機(jī)跑冒滴漏時，大量含金液體隨氰渣損失，造成金屬流失。

（3）改造前壓濾洗滌過程中，反洗時間需要達(dá)到25min才能將濾餅中的含金液體洗凈，改造后，三洗底流濾液品位能降低至0.6mg/L以下，低硫氰渣壓濾機(jī)反洗時間能從25min縮短至10min左右，壓濾機(jī)一個工作過程原需要75min（進(jìn)料20min，反洗25min，風(fēng)干20min，卸料10min），改造后一個流程僅需要60min，壓濾機(jī)處理能力提升20%。

（4）改造前流程，由于濃密機(jī)洗滌效果較差，導(dǎo)致濃密機(jī)中液體品位大幅度增加，根據(jù)流程計(jì)算，一洗濃密機(jī)中液體品位為2.85mg/L，二洗濃密機(jī)中液體品位為0.82mg/L，三洗濃密機(jī)中液體品位為2.95mg/L，導(dǎo)致金屬積壓量明顯增加。

本次工藝流程優(yōu)化考慮在浸出西門增加原有生產(chǎn)改造更換下來閑置的景津壓濾機(jī)及配套的設(shè)備對低硫氰渣進(jìn)行壓濾，壓濾后的濾餅重新調(diào)漿后泵入三洗。同時安裝另外一臺原有生產(chǎn)改造更換下來閑置的景津壓濾機(jī)及配套的設(shè)備用于凈化貴液，將原有一次凈化改為兩次凈化。

2 改造后的生產(chǎn)工藝及設(shè)備選型

2.1 改造后的生產(chǎn)工藝

低硫氰尾浸出槽改造為壓濾前的礦漿緩存攪拌槽，在低硫氰尾浸出槽側(cè)面距上沿5.5m位置處增加出口管路，安裝兩臺渣漿泵（新增）打入壓濾機(jī)（使用原有380平方高效壓濾機(jī)）進(jìn)行壓濾，壓濾機(jī)下部安裝四機(jī)攪拌槽（新增），濾餅在四機(jī)攪拌槽中調(diào)漿后，通過四機(jī)攪拌槽底部的立泵（新增），排入三洗濃密機(jī)。壓濾產(chǎn)生的濾液自流進(jìn)入一洗濃密機(jī)溢流堰，進(jìn)入高低硫綜合貴液池，貴液通過凈化輸送泵（原有置換處泵）打入710平方凈化柜壓濾機(jī)（由原有閑置1060壓濾機(jī)改造、需新增兩側(cè)大梁）中進(jìn)行置換前的貴液一次凈化，凈化后的液體排入貴液緩沖槽（新增）中，通過泵（新增）排入置換800方貴液池，然后進(jìn)行置換前的貴液二次凈化，凈化渣采用螺旋輸送機(jī)（新增）給入低硫礦漿壓濾四機(jī)攪拌槽中調(diào)漿泵出。高低硫的硫精礦壓濾系統(tǒng)產(chǎn)生的濾液仍然分別給浸前高硫、低硫氰原四機(jī)攪拌做調(diào)漿水。改造前后的生產(chǎn)工藝流程變化，見圖1所示。

圖1 改造前后的生產(chǎn)工藝流程圖

2.2 新增流程設(shè)備選型

壓濾機(jī)打礦槽為低硫氰尾浸出槽，在低硫氰尾浸出槽側(cè)面距上沿5.5m位置處增加出口管路，安裝兩臺渣漿泵（新增）打入壓濾機(jī)（使用原有380平方高效壓濾機(jī)）進(jìn)行壓濾。

壓濾機(jī)打礦泵100ZGB，流量230m3/h，清水揚(yáng)程88m，兩臺（新增）。壓濾機(jī)使用原脫水380平方高效壓濾機(jī)。濾餅采用四機(jī)礦漿攪拌槽，3000x12000。攪拌使用4臺盛開爾攪拌SK400-0300-0200（新增）。四機(jī)攪拌槽安裝兩臺立泵排至三洗。濾液直接通過一洗濃密機(jī)溢流堰進(jìn)入低品位貴液池。

低品位貴液池往710平方壓濾機(jī)打貴液泵采用IH200-150-400A一次凈化泵（現(xiàn)有的臥式化工泵）。

貴液凈化壓濾機(jī)采用XMZ1060/2000-U廂式壓濾機(jī)改造為710平方壓濾機(jī)。主要考慮鋼結(jié)構(gòu)支撐承載能力，在整個壓濾機(jī)重量超過最大載荷的情況下，可將原150塊濾板縮減至100塊左右，過濾面積710平方左右。

在浸出廠房處增加凈化后貴液緩存槽。凈化后貴液排入貴液緩存槽，底部安裝兩臺IH200-150-315C臥式化工泵（新增）至800方。

凈化濾餅采用螺旋輸送機(jī)（新增）給入礦漿380平方高效壓濾機(jī)濾餅的四機(jī)攪拌槽中調(diào)漿泵出至三洗濃密機(jī)，作為低硫氰渣的一部分排出系統(tǒng)。

浸出西門安裝壓濾機(jī)的濾餅攪拌槽后，浸出事故池存水最高液位能達(dá)到3.5m左右，原事故池緩沖空間從5500方降低至3500方左右，結(jié)合污水處理事故池2000方，水處理四個罐2800方，如濃密機(jī)需要檢修，水量為6000方左右，基本能滿足檢修要求。

新增流程系統(tǒng)增加一臺行車吊裝濾板、更換濾布。

3 改造前后生產(chǎn)數(shù)據(jù)對比

總體上，低品位浸出系統(tǒng)增加壓濾洗滌和貴液凈化工藝改造實(shí)施后，優(yōu)化了現(xiàn)場工藝，減少了濃密機(jī)黃金積壓，提高凈化貴液澄清度，提升了金泥品位，提高了低硫氰渣洗滌率，產(chǎn)生了明顯的生產(chǎn)效益。

3.1 濃密機(jī)金屬積壓減少情況

根據(jù)設(shè)計(jì)改造前半年的生產(chǎn)數(shù)據(jù)可以看出，一洗濃密機(jī)液體品位為2.85mg/l，二洗濃密機(jī)液體品位為0.82mg/l，三洗濃密機(jī)液體品位為2.95mg/l。

改造后對比同期數(shù)據(jù)，一洗濃密機(jī)液體品位從2.85mg/l下降至2.41mg/l，二洗濃密機(jī)液體品位從0.82mg/l升高至0.90mg/l，三洗濃密機(jī)液體品位從2.95mg/l下降至1.17mg/l，具體數(shù)據(jù)見表1。

表1 改造前后濃密機(jī)液體品位變化情況

從以上數(shù)據(jù)可以計(jì)算三個濃密機(jī)中黃金金屬積壓量減 少（2.85-2.41）×6000-（0.90-0.82）×6000+（2.95-1.17）×6000=12.84kg。

3.2 金泥品位優(yōu)化提高情況

改造前存在金泥品位低的問題，對金泥進(jìn)行元素分析發(fā)現(xiàn)：元素分析中“金+銀”的品位僅為30%～42%，銅、鉛、鋅等雜質(zhì)金屬含量較少，說明在置換過程中雜質(zhì)金屬對金泥品位影響較小。鐵、硫及王水不溶物含量在40%～55%之間，可知金泥中的鐵、硫及王水不溶物含量高是影響金泥品位的主要原因，又分析該低品位系統(tǒng)浸出來礦組成主要為黃鐵礦和石英。

浸出增加貴液一次凈化柜，可在浸出廠房將大量的微細(xì)渣子先卸了，置換凈化柜進(jìn)行二次凈化，可以提高凈化效果，可緩解置換能力不足的問題，延長置換柜使用時間，從而降低工人勞動強(qiáng)度，減少濾布成本，對低品位金泥品質(zhì)的改善有利，能有效降低冶煉成本。

通過增加一次低品位貴液凈化流程，提高凈化貴液澄清度，貴液濁度由原來的15.00Ntu左右降低到5.00Ntu左右，金泥品位得到明顯優(yōu)化。

3.3 氰渣指標(biāo)降低情況

改造后低硫氰渣濾餅帶液體金的品位從0.85mg/l左右降低至0.1mg/l左右，濾餅水分從20%降低至15%左右，每年處理低硫礦20萬噸，改造前氰渣濾餅帶液體金損失為（200000/0.8-200000）×0.85=42.5kg，改造后氰渣濾餅帶液體金損失為（200000/0.85-200000）×0.1=3.53kg，每年可以多回收黃金38.97kg。

4 結(jié)語

通過低品位浸出增加壓濾凈化流程優(yōu)化，成功實(shí)現(xiàn)氰化洗滌率和貴液凈化效果雙雙顯著提升，為黃金氰化回收率生產(chǎn)指標(biāo)實(shí)現(xiàn)穩(wěn)中求進(jìn)目標(biāo)筑牢堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)，從而為公司實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增效邁出關(guān)鍵一步，既提高了黃金氰化回收率，又提升了金泥品位，具有重要推廣應(yīng)用價值。