徐利勇 黃海波 李超 裴家慶
摘要: 鑒于CAE技術(shù)能夠在產(chǎn)品研發(fā)過(guò)程中進(jìn)一步提升企業(yè)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)水平和研發(fā)質(zhì)量,確保產(chǎn)品設(shè)計(jì)的合理性并減少設(shè)計(jì)的盲目性,從而大大提高產(chǎn)品的可靠性和質(zhì)量,此文介紹了CAE技術(shù)在腳蹬產(chǎn)品研發(fā)過(guò)程中發(fā)揮的重要作用。此文首先對(duì)某款腳蹬產(chǎn)品芯軸進(jìn)行結(jié)構(gòu)力學(xué)分析,發(fā)現(xiàn)腳蹬芯軸和定位環(huán)過(guò)盈配合非承載應(yīng)力過(guò)大的問(wèn)題,提出了異形結(jié)構(gòu)配合的改進(jìn)方案。同時(shí)在滿足原有力學(xué)性能的前提下,進(jìn)行了輕量化設(shè)計(jì),并模擬了加工工藝的可行性。巨隆研發(fā)部門使用CAE技術(shù)完成了從發(fā)現(xiàn)問(wèn)題—解決方案—制造工藝的一體化產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造流程,展示出了CAE技術(shù)在巨隆自行車腳蹬研發(fā)中所扮演的重要角色。其效果是芯軸設(shè)計(jì)時(shí)間縮短20.3%、研發(fā)成本降低32.1%,在滿足工作要求的前提下,芯軸實(shí)現(xiàn)輕量化減重14.1 %。
關(guān)鍵詞:腳蹬;CAE技術(shù);非承載應(yīng)力;輕量化
1 ? ?引言
輕量化可以節(jié)省材料、減少運(yùn)動(dòng)員克服重力慣性所做的無(wú)用功,在競(jìng)技自行車領(lǐng)域,輕量化并獲得更優(yōu)的力學(xué)性能已經(jīng)成為衡量產(chǎn)品設(shè)計(jì)水平和產(chǎn)品質(zhì)量的重要內(nèi)容。腳蹬是自行車驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的關(guān)鍵零部件,通過(guò)腳蹬運(yùn)動(dòng)員將其自身的生物能轉(zhuǎn)化為自行車的動(dòng)能并驅(qū)動(dòng)自行車前進(jìn),因此其力學(xué)性能就會(huì)顯得尤為重要。芯軸是腳蹬的核心部件,其結(jié)構(gòu)力學(xué)性能會(huì)直接影響自行車的安全性和實(shí)用性。
目前,將CAE技術(shù)引入產(chǎn)品研發(fā)過(guò)程中能夠進(jìn)一步提升企業(yè)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)水平和研發(fā)質(zhì)量,確保產(chǎn)品設(shè)計(jì)的合理性并減少設(shè)計(jì)的盲目性,從而大大提高產(chǎn)品的可靠性和質(zhì)量。同時(shí),這項(xiàng)技術(shù)還可以大大降低產(chǎn)品設(shè)計(jì)過(guò)程中的試驗(yàn)成本,縮短設(shè)計(jì)和分析的循環(huán)周期,減少研發(fā)時(shí)間和降低人力成本?;谶@些優(yōu)勢(shì),CAE技術(shù)已經(jīng)越來(lái)越多引起企業(yè)研發(fā)部門的重視。
本文以某款競(jìng)技型腳蹬的改進(jìn)設(shè)計(jì)為例,介紹CAE在其產(chǎn)品研發(fā)中所起到的重要作用。使用CAE技術(shù)針對(duì)現(xiàn)有某款競(jìng)技型腳蹬產(chǎn)品進(jìn)行了力學(xué)和結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計(jì),旨在能夠提高現(xiàn)有腳蹬芯軸的承載能力并進(jìn)行輕量化設(shè)計(jì)。首先,通過(guò)使用CAE技術(shù)對(duì)原有芯軸的結(jié)構(gòu)和受力進(jìn)行分析,得到結(jié)構(gòu)的最薄弱環(huán)節(jié)和導(dǎo)致產(chǎn)品失效的根本原因。然后,提出結(jié)構(gòu)改進(jìn)方案并對(duì)新方案進(jìn)行結(jié)構(gòu)強(qiáng)度驗(yàn)證。最后,對(duì)芯軸模具進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)并驗(yàn)證了加工工藝的可行性。作者使用CAE技術(shù)完成了從發(fā)現(xiàn)問(wèn)題—解決方案—制造工藝的一體化產(chǎn)品開(kāi)發(fā)流程,其效果是芯軸設(shè)計(jì)時(shí)間縮短20.3%,研發(fā)成本降低32.1%,在滿足工作要求的前提下,芯軸實(shí)現(xiàn)輕量化減重14.1 %。
2 ? ?問(wèn)題分析
某競(jìng)技型腳蹬在研發(fā)過(guò)程的物理實(shí)驗(yàn)測(cè)試[1]中發(fā)現(xiàn),腳蹬芯軸的螺紋安裝根部和芯軸中段擋肩處發(fā)生早期斷裂的機(jī)率非常高,特別是芯軸中段的擋肩圓環(huán)處,這與常規(guī)的懸臂梁受力分析和推斷是不一致的。因此,使用CAE技術(shù)對(duì)其結(jié)構(gòu)和受力進(jìn)行了分析。模型裝配及受力分析如圖1所示,芯軸通過(guò)螺紋安裝在曲柄上;擋肩圓環(huán)與芯軸過(guò)盈配合,過(guò)盈量為0.015 mm,用于防止腳蹬的軸向竄動(dòng)。
利用三維建模軟件建立適當(dāng)簡(jiǎn)化的腳蹬三維裝配體模型并導(dǎo)入有限元軟件中進(jìn)行模擬分析[2],根據(jù)ISO標(biāo)準(zhǔn)指南中腳蹬靜態(tài)強(qiáng)度測(cè)試(Pedal-Static strength test)中的要求設(shè)置邊界和受力條件。標(biāo)準(zhǔn)中主要檢測(cè)兩個(gè)指標(biāo),分別是:靜態(tài)強(qiáng)度測(cè)試[圖2(a)]為將腳蹬左端固定,用一個(gè)框架壓在腳蹬上表面,對(duì)框架施加豎直向下的大小為1 500 N的力并持續(xù)1 min,計(jì)算轉(zhuǎn)軸的芯軸力學(xué)性能指標(biāo);動(dòng)態(tài)疲勞強(qiáng)度測(cè)試[圖2(b)]為腳蹬安裝在旋轉(zhuǎn)測(cè)試軸上,懸掛重物90 kg施加向下的載荷,旋轉(zhuǎn)軸以100 r/min的速度旋轉(zhuǎn)10萬(wàn)轉(zhuǎn),測(cè)試芯軸在持續(xù)工作狀況下的疲勞性能。在動(dòng)態(tài)疲勞強(qiáng)度測(cè)試中,使用正弦曲線來(lái)模擬重物的加載工況[3]。
如圖3(a)所示,芯軸最大應(yīng)力發(fā)生在芯軸左端根部附近,約為542 Mpa。由于存在過(guò)盈配合,芯軸中段軸肩的圓形凸臺(tái)處也出現(xiàn)了較大的應(yīng)力集中,最大應(yīng)力為531 Mpa。但是由于此應(yīng)力與芯軸根部的應(yīng)力接近且軸徑更小,因此推測(cè)軸肩擋環(huán)凸臺(tái)處也更容易發(fā)生失效,這與物理實(shí)驗(yàn)得出的芯軸中段也易發(fā)生斷裂失效相吻合。由圖3(b)所示的壽命云圖中可以看出,在芯軸根部和定位環(huán)配合處的局部區(qū)域最早出現(xiàn)疲勞損傷,其原因也是由于芯軸在這個(gè)位置存在過(guò)盈配合產(chǎn)生的預(yù)應(yīng)力,所以會(huì)最早出現(xiàn)疲勞斷裂。因此,由于軸和擋肩圓環(huán)的過(guò)盈配合而產(chǎn)生的非承載應(yīng)力集中是芯軸早期失效的重要原因。
芯軸和擋肩圓環(huán)的過(guò)盈配合可以使圓環(huán)的周向和軸向起到固定作用,但是也提高了芯軸中段的預(yù)應(yīng)力,因此需要對(duì)這個(gè)結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)以減少非承載應(yīng)力,提高芯軸的力學(xué)特性。
3 ? ?解決方案
3.1 ? ?新構(gòu)型設(shè)計(jì)
首先,從過(guò)盈量角度考慮改進(jìn)擋肩圓環(huán)與芯軸的連接方式。圖4分別為結(jié)構(gòu)優(yōu)化前后的擋肩圓環(huán)和芯軸連接方式,原設(shè)計(jì)中由于擋肩圓環(huán)與轉(zhuǎn)軸之間需要保持周向和軸向的相對(duì)靜止,因此擋肩圓環(huán)與芯軸為過(guò)盈配合。其過(guò)盈量為0. 015 mm,但正由于該過(guò)盈量使芯軸的非承載應(yīng)力過(guò)大,因此重新設(shè)計(jì)芯軸擋肩圓環(huán)的配合方式減少芯軸的非承載應(yīng)力,是優(yōu)化芯軸力學(xué)特性的關(guān)鍵。
結(jié)構(gòu)優(yōu)化后的芯軸如圖4(b)所示,與芯軸原有設(shè)計(jì)相比[圖4(a)],將芯軸軸向擋肩位置修改為非圓形凹臺(tái)設(shè)計(jì),將擋環(huán)與芯軸調(diào)整為過(guò)渡配合,通過(guò)擋肩圓環(huán)和芯軸的凹臺(tái)配合來(lái)保證軸肩擋環(huán)的周向固定。該方法避開(kāi)了由于過(guò)盈配合導(dǎo)致的芯軸非承載應(yīng)力過(guò)大的問(wèn)題,同時(shí)仍然滿足軸肩擋環(huán)周向和軸向的相對(duì)固定。引入CAE方式進(jìn)行驗(yàn)證,如圖5所示??梢园l(fā)現(xiàn),在靜態(tài)強(qiáng)度測(cè)試[2]中[圖5(a)],芯軸與定位環(huán)新構(gòu)型配合處最大應(yīng)力值為441 Mpa,較過(guò)盈配合的應(yīng)力值減小90 Mpa,應(yīng)力集中有了明顯改善。動(dòng)態(tài)疲勞強(qiáng)度測(cè)試中[圖5(b)],芯軸最早出現(xiàn)疲勞破壞的位置由芯軸中段配合處轉(zhuǎn)移到螺紋根部附近,動(dòng)態(tài)疲勞壽命由7.70e9次提高到6.84e10次,疲勞壽命有了顯著提高。
3.2 ? ?輕量化設(shè)計(jì)
輕量化的目標(biāo)是在給定的邊界條件下,實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)自重的最小化,同時(shí)滿足一定的壽命和可靠性要求。為了實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo),需要選擇適當(dāng)?shù)慕Y(jié)構(gòu)、材料、連接技術(shù)、盡可能準(zhǔn)確的設(shè)計(jì)以及可實(shí)現(xiàn)的制造工藝。在原有構(gòu)型基礎(chǔ)上,從不同結(jié)構(gòu)角度進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì),并借助CAE技術(shù)保證改進(jìn)設(shè)計(jì)的可靠性。首先根據(jù)懸臂梁的特點(diǎn)將原芯軸構(gòu)型中間挖空,在保證力學(xué)性能的前提下使用CAE技術(shù)確認(rèn)內(nèi)孔直徑和長(zhǎng)度。其次縮小連接螺紋的擋肩直徑,減少附加結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。再次優(yōu)化芯軸縮頸連接處曲線,進(jìn)一步減少附加結(jié)構(gòu)的質(zhì)量。最終芯軸新構(gòu)型的結(jié)構(gòu)如圖6所示。
新構(gòu)型力學(xué)參數(shù)與原始力學(xué)參數(shù)對(duì)比如表1所示。
3.3 ? ?仿真工藝模擬
基于芯軸原有的加工工藝,針對(duì)新構(gòu)型設(shè)計(jì)改進(jìn)模具并進(jìn)行冷鐓加工工藝過(guò)程的模擬[2]以確保模具設(shè)計(jì)的正確性。如圖7所示,設(shè)計(jì)芯軸平臺(tái)階梯冷鐓模具,為能夠使成型質(zhì)量較高同時(shí)減少成型力,擠壓過(guò)程分為兩個(gè)工位完成??紤]到計(jì)算機(jī)的性能和模擬時(shí)間,這里只取模具局部進(jìn)行模擬。
從圖7中可以看出,芯軸平臺(tái)階梯的成型質(zhì)量較高,因此可以證明冷鐓模具設(shè)計(jì)準(zhǔn)確,使用冷鐓工藝可以完成芯軸平臺(tái)階梯的加工成型。這說(shuō)明在不改變冷鐓道次的前提下,只需對(duì)模具進(jìn)行一定程度的改進(jìn)就可以實(shí)現(xiàn)芯軸新構(gòu)型的制造。
4 ? ?結(jié) 語(yǔ)
巨隆研發(fā)在借助CAE技術(shù)對(duì)腳蹬產(chǎn)品的安全和可靠性進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),及早發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和性能缺陷并改進(jìn)和優(yōu)化設(shè)計(jì)方案,大大提高了企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)效率和設(shè)計(jì)質(zhì)量,有效降低了企業(yè)的研發(fā)成本、縮短開(kāi)發(fā)周期,取得了很好的效果。以上例所示,芯軸設(shè)計(jì)時(shí)間縮短20.3%,研發(fā)成本降低32.1%,在滿足工作要求的前提下芯軸實(shí)現(xiàn)輕量化減重8.2 g,減重14.1 %。在未來(lái),把CAE技術(shù)應(yīng)用到未來(lái)產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)和驗(yàn)證、拓?fù)鋬?yōu)化以及生產(chǎn)工藝優(yōu)化等環(huán)節(jié)中,進(jìn)一步提升企業(yè)研發(fā)能力將是重要的研究?jī)?nèi)容。
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