劉成雄 曹大偉 陳福 林楚榮

（1. 秦皇島玻璃工業(yè)研究設(shè)計院有限公司 秦皇島 066004；2. 中國新型建材設(shè)計研究院有限公司 杭州 310022）

“洛陽浮法玻璃工藝”是我國擁有自主知識產(chǎn)權(quán)，在世界玻璃工業(yè)中與英國皮爾金頓浮法、美國匹茲堡浮法并駕齊驅(qū)的世界三大浮法工藝之一。自上世紀60年代初開始，由主要發(fā)明單位建材科學(xué)研究院、秦皇島玻璃研究所、杭州新材院、秦皇島玻璃設(shè)計院和株洲玻璃廠、洛陽玻璃廠一起經(jīng)歷了艱難的探索，用智慧和汗水讓“洛陽浮法玻璃工藝”在中華大地上誕生，在近50年的風(fēng)雨砥礪中使該技術(shù)得到了不斷的創(chuàng)新發(fā)展，先后自主創(chuàng)新研發(fā)了超厚和超薄浮法玻璃技術(shù)、大規(guī)模浮法玻璃技術(shù)、在線鍍膜改性技術(shù)、浮法特種玻璃等，成功為我國玻璃工業(yè)的發(fā)展壯大豎起了一座雄偉的豐碑。

一、“洛陽浮法玻璃工藝”的艱辛研發(fā)歷程

（一）浮法的由來

在20世紀50年代，英國皮爾金頓（Pilkington）公司經(jīng)過了7年的研究，于1959年宣布“浮法”發(fā)明成功，并獲得專利權(quán)。浮法工藝巧妙地利用了玻璃的重力和表面張力的作用，玻璃平整如鏡，浮法玻璃質(zhì)量可以同機械磨光玻璃相媲美，而且產(chǎn)量大，生產(chǎn)效率提高了幾十倍。浮法玻璃的發(fā)明一下轟動了國際玻璃界，被譽為平板玻璃史上的一次新的革命，并且迅速在世界上推廣發(fā)展，逐步取代了機械磨光和其它成型方法，各國競相購買英國專利，紛紛建設(shè)浮法生產(chǎn)線。同時，英國人對浮法技術(shù)嚴格保密，購買專利的條件十分苛刻。

（二）研發(fā)歷程回顧

1960年北京建材科學(xué)研究院開始收集有關(guān)浮法玻璃工藝的信息。在國內(nèi)率先立項對浮法工藝進行研究。1964年，北京建材研究院任命黃鈞工程師為浮法項目負責(zé)人，1965年開始全面的實驗室研究工作階段，從探索浮法成形原理、成形條件、玻璃成分等最基礎(chǔ)的工作做起。研究人員根據(jù)掌握的科學(xué)知識，幾經(jīng)反復(fù)深入研究和試驗，從初選的幾種金屬中確定了用錫作為浮法成型介質(zhì)，對浮法工藝的基本原理和各個關(guān)鍵因素分別進行了深入的研究，取得了階段性的進展。

1965年5月，在建材部領(lǐng)導(dǎo)指示下，玻璃設(shè)計院玻璃工藝二室選派工藝、窯爐、機電、煤氣等專業(yè)技術(shù)人員參加建材研究院玻璃室的浮法玻璃試驗工作。用小型的壓延機使熔融玻璃成型后，再進錫槽進行拋光，最終拉出了200～250 mm寬的浮法玻璃帶，可切成約1 m長的玻璃條。參試人員從小型的實驗室試驗結(jié)果看到了浮法成型的雛型。

半工業(yè)性中間試驗選定了在株洲玻璃廠進行，利用球窯車間一條新建成但閑置未用的玻璃球生產(chǎn)線改造為浮法中間試驗線。l968年2月，由株洲玻璃廠、建材研究院和玻璃設(shè)計院三個單位的人員組成試驗班子，黃鈞工程師牽頭總負責(zé)、著手對球窯改建和各項試驗準(zhǔn)備工作。半工業(yè)性中間試驗線的熔窯熔化能力為15 t/d，使用洗滌煤氣作燃料。錫槽有效長度24.78 m，有效寬度為1 m，玻璃板寬范圍為0.4～0.9 m，拉引速度為45～250 m/h，電加熱功率600 kW。退火窯總長39 m，有效寬度1 m，用煤氣加熱。輸送輥道長7 m，保護氣體用發(fā)生爐煤氣半燃燒廢氣，經(jīng)脫焦、脫堿、脫水處理。l970年6月16日點火烘烤錫槽，7月15日開始加錫，錫液深度75 mm，l971年3月30日停窯放錫，試驗結(jié)束。

中間試驗伊始采用了“壓延法”的生產(chǎn)流程。9月7日決定改用“流入法”，即取消壓延機，高溫玻璃液通過流槽直接流入錫槽攤平、拋光、成型。改造獲得了良好的生產(chǎn)效果，拉出了板厚為6 mm、板寬為600 mm的浮法玻璃。驗證了用錫作為浮法介質(zhì)的正確性，同時根據(jù)中間試驗存在的各種問題，提出了改進的方向。

1971年5月，建材部齊峻付部長聽取了黃鈞工程師代表項目組作的中間試驗總結(jié)匯報之后，代表部黨組作出決定：將洛陽玻璃廠原來準(zhǔn)備為西德進口機械磨光玻璃配套的壓延線改建成我國第一條浮法生產(chǎn)線，正式開展工業(yè)性試驗。

建材部要求洛玻廠在壓延窯不放玻璃水進行保溫的情況下， 用三個月時間完成全部改造工作，在洛陽玻璃廠壓延車間為浮法試驗改造工程開展了現(xiàn)場設(shè)計、改建和試驗準(zhǔn)備等工作，經(jīng)過共同分析研究，確定改造方案后，工業(yè)性試驗線的熔窯熔化量為75 t/d。

為了改善玻璃質(zhì)量，解決好保護氣體的問題，項目組創(chuàng)造性的設(shè)計出一套保護氣體方案：因地制宜，利用玻璃廠現(xiàn)有的煤氣設(shè)備。1971年9月，洛玻浮法工業(yè)性試驗線投入運行并進行試驗，經(jīng)過幾次試拉，于9月23日成功拉引出板厚為6 mm、原板寬1.6 m、可作商品銷售的浮法玻璃。從此我國擁有了自行研發(fā)的第一條浮法玻璃生產(chǎn)線，改寫了我國不能生產(chǎn)浮法玻璃的歷史。

1973年2月，由株洲玻璃設(shè)計研究所完成了洛玻浮法試驗線第二個窯期擴建的初步設(shè)計，1974年2月完成了全部施工圖設(shè)計。幾個參試單位緊密合作，完成了試驗線第一個窯期的冷修擴建任務(wù)。該線第二個窯期于l974年l1月投產(chǎn)，熔窯擴建后熔化能力為140 t/d，錫槽加長至45 m，退火窯還原到原有長度并往后移位，并對一些輔助設(shè)備作了改進，整條線的生產(chǎn)規(guī)模比第一個窯期擴大了一倍。

這條新線點火投產(chǎn)初期就連續(xù)的出現(xiàn)嚴重問題，經(jīng)常性斷板，錫槽漏錫，玻璃板氣泡很多，沾錫也很嚴重，玻璃只能打碎處理。對這些問題逐個找原因、解決處理時，現(xiàn)場又出現(xiàn)了更為嚴重的情況：錫槽底耐熱混凝土出現(xiàn)了長達約30 m的縱向開裂，有些地方的裂口向上翻開，翹出錫液面之上，根本無法再拉引玻璃，試驗工作一時陷入了絕境。研發(fā)團隊經(jīng)歷了艱辛的約5個月時間，克服了重重困難，終于排除了各種嚴重的故障，取得了擴大規(guī)模試驗的成功。在以后連續(xù)不斷的試驗生產(chǎn)中，先后拉制出3～9 mm各種厚度的浮法玻璃，為以后進一步擴建試驗線提供了寶貴經(jīng)驗。

第二窯期的試驗線經(jīng)過三年多生產(chǎn)、試驗后開始下一個窯期的冷修改造，熔窯熔化能力由140 t/d提高到250 t/d，燃料由原來燒冷煤氣改成重油；錫槽結(jié)構(gòu)針對第二窯期出現(xiàn)的問題作了多項改進，玻璃板凈寬由1.5 m提高到2 m。經(jīng)過這次冷修致造，第三個窯期的洛陽浮法試驗線顯示出了我國自行開發(fā)研制的中國洛陽浮法玻璃生產(chǎn)線的原型。1978年擴建工程順利完工投入生產(chǎn)運行，各項技術(shù)指標(biāo)逐步達到預(yù)期要求。

（三）“洛陽浮法玻璃工藝”的誕生

1980年，建材部主管浮法試驗的領(lǐng)導(dǎo)準(zhǔn)備向國家申請對洛陽浮法工藝進行鑒定，洛陽玻璃廠集中力量對厚度為3 mm的玻璃板進行攻關(guān)，經(jīng)過努力達到了國家驗收目標(biāo)。國家科委經(jīng)考查后，1980年11月15日以《（80）國科發(fā)二字779號》發(fā)出“為浮法玻璃項目進行國家鑒定”的通知，通知提到“經(jīng)過小試、中試以及擴大試生產(chǎn)等階段的研究和試驗，目前在洛陽玻璃廠已能正常穩(wěn)定生產(chǎn)厚度3～l2 mm的平板玻璃，該工藝的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率優(yōu)于國內(nèi)其他方法，技術(shù)掌握也較成熟，是近年來我國科學(xué)技術(shù)上的一項重大科研成就。建材部1980年l2月6日在《（80）建材科教字11號<關(guān)于認真做好洛陽浮法工藝技術(shù)鑒定會準(zhǔn)備工作的通知>》中提出，“此項鑒定以洛陽浮法工業(yè)試驗第三窯期為鑒定對象，同時兼顧實驗室和中間試驗的研究工作，鑒定內(nèi)容為洛陽浮法成型工藝、專用設(shè)備及目前達到的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)?！?/p>

《浮法玻璃新工藝》國家級技術(shù)鑒定會于1981年4月在洛陽玻璃廠進行。會上除由洛玻作試驗報告外，還觀看了正在生產(chǎn)3 mm浮法玻璃的生產(chǎn)線現(xiàn)場以及陳列的5 mm、6 mm的產(chǎn)品，得到與會代表的肯定和高度評價。會議認為可以把浮法工藝在國內(nèi)平板玻璃生產(chǎn)建設(shè)中推廣，正式把我國自行開發(fā)的浮法工藝命名為“洛陽浮法玻璃工藝”，于1981年7月授予洛陽玻璃廠、秦皇島玻璃研究所、杭州新型建筑材料設(shè)計院、株洲玻璃廠、建筑材料研究院、秦皇島玻璃設(shè)計院六個單位以國家發(fā)明二等獎。國家建材局《建材科技發(fā)[1996]258號關(guān)于頒發(fā)<中國洛陽浮法玻璃技術(shù)管理規(guī)定實施細則（暫行）>》的附件最后部分幾點說明中提及，“技術(shù)持有單位特指一九八一年獲國家發(fā)明二等獎的發(fā)明單位，當(dāng)時單位名稱是洛陽玻璃廠、秦皇島玻璃研究所、杭州新型建筑材料設(shè)計院、株洲玻璃廠、建筑材料研究院和秦皇島玻璃設(shè)計院?！?/p>

60年代初至70年代末，是中國“洛陽浮法玻璃工藝”從孕育、誕生、成長直至取得成功的關(guān)鍵時期，在國家主管部門領(lǐng)導(dǎo)的支持和指導(dǎo)下，參加研發(fā)的六個單位做了大量富有成效的開拓性工作。

二、“洛陽浮法玻璃工藝”完善提高階段

（一）工藝技術(shù)完善階段

國家牽頭行業(yè)多家單位和技術(shù)精英經(jīng)過艱苦的探索，經(jīng)歷了無數(shù)的失敗和挫折，終于獲得此項重大發(fā)明，形成了具有我國自主知識產(chǎn)權(quán)的發(fā)明成果。到90年代初才基本解決了“洛陽浮法玻璃工藝”應(yīng)用中出現(xiàn)的重大技術(shù)問題，使浮法工藝走向成熟。該階段相應(yīng)的設(shè)計、生產(chǎn)、管理及裝備水平不高，生產(chǎn)線能耗高，勞動生產(chǎn)率較低。標(biāo)志性成果有洛玻二線成功生產(chǎn)出2 mm薄玻璃，第一條全電熔彩色浮法玻璃生產(chǎn)線在昆玻投產(chǎn)，為薄玻璃、浮法本體著色和在線陽光膜技術(shù)的進一步開發(fā)奠定了基礎(chǔ)。

秦皇島玻璃設(shè)計院和玻璃研究院在國內(nèi)建立一系列生產(chǎn)線的同時，著手完整工藝問題，實現(xiàn)技術(shù)突破。1974年兩院開始著手設(shè)計內(nèi)蒙古通遼玻璃廠270 t/d浮法線，1982年9月1日該項目點火投產(chǎn)，成為我國真正意義上的第一條自行設(shè)計量產(chǎn)的浮法玻璃生產(chǎn)線。此后，兩院又設(shè)計了多條國內(nèi)生產(chǎn)線，包括國內(nèi)第一條以焦?fàn)t煤氣為燃料的浮法玻璃生產(chǎn)線，國內(nèi)首條彩色電熔浮法玻璃生產(chǎn)線。

建材部把洛陽二線《日產(chǎn)400噸級浮法玻璃生產(chǎn)工藝和裝備》項目列入了“六五國家科技攻關(guān)項目”，由杭州新型建材設(shè)計院牽頭，洛陽玻璃廠和上海玻璃機械廠參加承擔(dān)此項攻關(guān)任務(wù)，該線于1985年7月3日建成投產(chǎn)；1986年2月，由國家建材局組織了對洛陽二線的部級鑒定。鑒定結(jié)論是：日產(chǎn)400噸級浮法線在試生產(chǎn)期間達到了主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，生產(chǎn)能力達412 t/d，原板寬3.5 m，玻璃品種3～15 mm。攻關(guān)所取得的成果為我國浮法生產(chǎn)線的大型化邁出了可喜的一步。

1989年杭州院承擔(dān)的《400噸級浮法玻璃生產(chǎn)工藝和裝備》項目被授予國家科技進步一等獎；1994年建設(shè)部組織評審出建國以來首批20項全國最佳工程設(shè)計特獎，杭院設(shè)計的“洛陽玻璃浮法二線工程”獲此殊榮，以表彰洛陽二線對我國平板玻璃工業(yè)發(fā)展作出的重大貢獻。杭州院還與杭州玻璃廠合作，設(shè)計了我國第一條燒煤的中型浮法生產(chǎn)線，1987年取得了投產(chǎn)成功。

上世紀80年代末期到90年代后期，我國科研、設(shè)計、生產(chǎn)單位密切配合，開展了數(shù)百項基礎(chǔ)科技攻關(guān)項目，同時注重學(xué)習(xí)、吸取國外先進技術(shù)，特別是由秦皇島院牽頭，三院聯(lián)合對國外先進技術(shù)進行消化吸收，對洛陽浮法工藝的熔化、成型、控制等技術(shù)進行全面提高，成功在通遼浮法一線技改中應(yīng)用。形成我國特有的浮法玻璃專有技術(shù)和裝備，如第一代L型熔窯吊墻、DCS中央控制系統(tǒng)等。這些技術(shù)和裝備推廣應(yīng)用到國內(nèi)多條生產(chǎn)線后，窯齡延長，能耗降低，玻璃產(chǎn)品質(zhì)量獲得明顯提高。該階段我國玻璃工業(yè)技術(shù)水平迅速提高，標(biāo)志為耀華國投示范線的建設(shè)，窯齡超過了10年，玻璃質(zhì)量達到了制鏡級標(biāo)準(zhǔn)，大幅度縮小了與合資線產(chǎn)品質(zhì)量的差距。部分企業(yè)玻璃產(chǎn)品的外觀質(zhì)量已接近合資線的水平，在線玻璃表面改性技術(shù)取得完善和突破，可穩(wěn)定生產(chǎn)在線陽光控制鍍膜玻璃。

1990年2月，由秦皇島院牽頭的通遼玻璃廠技改工程正式啟動。該工程在國內(nèi)首次使用美國托利多熔窯技術(shù)，首次在玻璃行業(yè)使用計算機聯(lián)網(wǎng)對三大熱工設(shè)備進行生產(chǎn)過程控制，將浮法玻璃生產(chǎn)線日熔化量由270 t提高到400 t，在能耗、質(zhì)量、效益三方面成效十分顯著。1992年12月15日項目投產(chǎn)運行后，在玻璃行業(yè)起到了示范作用，使我國玻璃熔窯技術(shù)和自動控制技術(shù)上了一個新臺階，并于1996年獲得了國家設(shè)計金獎。

（二）浮法工藝技術(shù)的發(fā)展階段

1. 超厚浮法玻璃生產(chǎn)技術(shù)

為加速科研產(chǎn)業(yè)化，在國家建材局推動下，上世紀80年代秦皇島玻璃研究院和耀華玻璃廠合資建設(shè)了一條200 t/d級的浮法玻璃試驗線，從1995年到2000年期間在厚玻璃生產(chǎn)技術(shù)上取得了重大突破，成功商業(yè)化生產(chǎn)出12 mm厚的玻璃板，改寫了我國厚玻璃全部依賴進口的歷史，多項技術(shù)裝備填補了國內(nèi)空白，超厚玻璃項目獲得1997年國家科技進步二等獎。

2. 大規(guī)模浮法玻璃生產(chǎn)線技術(shù)

1998年以后，浮法玻璃工業(yè)經(jīng)歷了一個大發(fā)展時期。玻璃工業(yè)面臨新的特點：市場需要質(zhì)優(yōu)價廉、規(guī)格多樣的商品；國家需要節(jié)能、環(huán)保的企業(yè)；企業(yè)需要人少利厚的技術(shù)。節(jié)能降耗、大規(guī)模成為我國玻璃工業(yè)發(fā)展趨勢。而皮爾金頓公司此前在上海建立的SYP生產(chǎn)線又以優(yōu)質(zhì)的原片、高水平的技術(shù)和大規(guī)模的生產(chǎn)方式成為了玻璃行業(yè)“標(biāo)桿”，自主研發(fā)大規(guī)模技術(shù)成了我國玻璃人的共同追求。

華爾潤的700 t/d級浮法線以國產(chǎn)材料和設(shè)備為主，關(guān)鍵部位引進了少量耐火材料。2001年8月投入商業(yè)運營后，生產(chǎn)出了板寬4.4 m，厚度12 mm的大板，質(zhì)量和能耗都達到了當(dāng)時國內(nèi)的領(lǐng)先水平，于2004年獲得了全國第八屆優(yōu)秀工程金獎。在項目建設(shè)過程中，秦皇島院研發(fā)出柔性力吊墻、大型退火窯冷端設(shè)備機組、熱端冷端DCS自動化控制系統(tǒng)等的核心技術(shù)和專有設(shè)備，進行了大量的玻璃熔化、成型中間試驗。

2002年，隨著重油價格連續(xù)上漲，燃料達到了玻璃制造成本的50%以上，900 t/d超大浮法線應(yīng)運而生，由于當(dāng)時世界上還沒有900 t/d生產(chǎn)線的先例，即使秦皇島院擁有了大量的中間實驗數(shù)據(jù)，跨越的過程也非常艱難。其中窯爐內(nèi)寬達到了前所未有的12.8 m，為解決熱態(tài)安全性的世界性難題，開發(fā)了多個運算軟件進行反復(fù)驗證；在分別研發(fā)和設(shè)計出超大型窯爐、超大型錫槽、電氣自動化控制系統(tǒng)和冷端設(shè)備的基礎(chǔ)上，開發(fā)了4.8 m寬、5.2 m寬的兩套機組，形成了熱端大型化及配套的設(shè)計與工程應(yīng)用成套技術(shù)裝備；2004年9月22日項目一次順利引板成功。

華爾潤900 t/d項目投產(chǎn)后，經(jīng)國家玻璃質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心和燕山大學(xué)、華東理工大學(xué)等聯(lián)合檢測，產(chǎn)品主要外觀指標(biāo)和內(nèi)部質(zhì)量指標(biāo)達到國際同類產(chǎn)品水平，熔窯熱效率達到49%。2006年8月6日召開的項目科技成果鑒定會上，中國建筑材料工業(yè)協(xié)會對華爾潤900 t/d項目做出了節(jié)約能源、全面提升行業(yè)科技水平、對建立節(jié)約型社會具有重大意義的高度評價。

2009年1月8日，凝聚秦皇島院十余年研發(fā)成果的大規(guī)模浮法技術(shù)項目被授予國家科技進步二等獎。該成果直接引領(lǐng)了世界浮法玻璃工藝技術(shù)大型化的發(fā)展歷程。秦皇島院在此基礎(chǔ)上，又開發(fā)出了1 100 t/d、1 300 t/d級的浮法技術(shù)，為我國平板玻璃行業(yè)質(zhì)量提升、節(jié)能減排做出了卓越貢獻。

3. 超薄浮法玻璃技術(shù)

秦皇島院與宜昌南玻公司于2013合作，超薄玻璃項目于2014年2月25日點火投入商業(yè)運營，2015年2月10日開始生產(chǎn)0.33 mm、0.25 mm、0.20 mm；從而商業(yè)化穩(wěn)定向市場提供0.2～0.33 mm厚度的產(chǎn)品，質(zhì)量穩(wěn)定、成品率高、成本控制好，市場份額長期超過85%以上。

項目采用了一系列新研發(fā)的薄玻璃生產(chǎn)技術(shù)，包括以超薄浮法玻璃的熔化成形理論研究為指導(dǎo)，優(yōu)化原料粒徑級配，為避免因拉引量大幅度變化而造成玻璃熔化質(zhì)量的波動采用的變量熔化技術(shù)；為了有效控制微波紋和翹曲指標(biāo)，優(yōu)化了溫度梯度成形曲線技術(shù)，嚴格控制成形溫降速度，達到良好的展薄效果，大幅度提高了成品率。

4. 在線鍍膜改性技術(shù)

（1）在線自潔凈、低輻射以及TCO玻璃的研究

浮法在線CVD法生產(chǎn)自潔凈抗菌功能玻璃通過從機理研究入手，選擇適宜的反應(yīng)物及其載氣，選擇與反應(yīng)物的相容性較好的鉑族活性催化劑，利用CVD鍍膜實驗室裝備，在玻璃上制備納米級TiO2及其催化劑膜，使玻璃具有抗菌和自潔凈功能，取得較大突破。

浮法在線低輻射鍍膜玻璃的研制項目利用浮法在線化學(xué)氣相沉積（CVD）玻璃鍍膜工藝技術(shù)，在玻璃基體表面鍍上一層在可見光區(qū)域具有高透過率，而在紅外光區(qū)具有高反射率的薄膜，從而使玻璃能有效阻止室內(nèi)外的輻射能量傳遞，起到節(jié)能降耗的作用。

同期與河北迎新玻璃集團共同完成了“觸摸顯示屏用功能性光學(xué)鍍膜玻璃研究與開發(fā)”項目，生產(chǎn)樣品在380～1 100 nm波段內(nèi)太陽光透射比≥96%；鉛筆硬度應(yīng)≥3H；耐酸性、耐鹽霧試驗、耐熱循環(huán)、耐濕凍、耐紫外等性能符合JC/T 2170—2013《太陽能光伏組件用減反射膜玻璃》標(biāo)準(zhǔn)。

（2）在線陽光控制鍍膜玻璃

秦皇島院在上世紀80年代末期開始在試驗室進行配方試驗，并在國內(nèi)率先研發(fā)成功了浮法玻璃在線CVD法生產(chǎn)陽光控制鍍膜技術(shù)，隨后在昌平及太原玻璃生產(chǎn)線進行工業(yè)性生產(chǎn)試驗成功。1996年獲國家科技進步三等獎。應(yīng)用該項技術(shù)生產(chǎn)的鍍膜玻璃產(chǎn)量大、成本低、規(guī)格全；具有高透光度、高反射率；能進行鋼化、熱彎加工；高溫化學(xué)成膜膜層牢固，具有很強的耐磨性和化學(xué)穩(wěn)定性，產(chǎn)品具有良好的物理、化學(xué)、光學(xué)及外觀性能。

2000年，經(jīng)過改進工藝及設(shè)備形成的第二代技術(shù)裝備稱為“地面軌道式鍍膜機組”開始應(yīng)用；2010年，設(shè)計了全新的懸掛式鍍膜設(shè)備，改進了自動控制及工藝系統(tǒng)，形成了目前國內(nèi)外在該領(lǐng)域處于最高水平的第三代鍍膜技術(shù)及裝備，并陸續(xù)轉(zhuǎn)讓到十余個國家和地區(qū)的玻璃生產(chǎn)線上。

三、“洛陽浮法玻璃工藝”的創(chuàng)新和開拓

進入本世紀后，“洛陽浮法玻璃工藝”進入創(chuàng)新發(fā)展階段，行業(yè)內(nèi)培養(yǎng)出了一大批頗具實力的科研設(shè)計、生產(chǎn)技術(shù)與管理人才，開發(fā)研制出了生產(chǎn)線所需的各種材料、機電與自控設(shè)備，逐步具備了浮法生產(chǎn)線的總承包及交鑰匙工程的能力，浮法技術(shù)不斷獲得新突破。

（一）電子工業(yè)用超薄玻璃生產(chǎn)技術(shù)

中國洛玻集團采用洛陽浮法工藝于2001年建成了中國首條擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的電子工業(yè)用超薄浮法玻璃生產(chǎn)線，先后成功開發(fā)生產(chǎn)出1.8～0.55 mm系列超薄浮法玻璃產(chǎn)品，使我國成為世界上第二個擁有超薄玻璃生產(chǎn)自主知識產(chǎn)權(quán)的國家；2004年6月通過了中國建材協(xié)會科教委鑒定。

2005年，中國洛玻集團設(shè)計建設(shè)了250 t/d提高型超薄浮法玻璃生產(chǎn)線，可生產(chǎn)0.55～1.1 mm厚度TN、STN級用于液晶顯示器的基板玻璃。超薄玻璃技術(shù)獲得2006年度國家科技進步獎一等獎。超薄浮法玻璃技術(shù)的開發(fā)成功，縮小了與國外先進浮法技術(shù)之間的差距，超薄浮法玻璃在其力學(xué)、光學(xué)、熱學(xué)和電學(xué)等主要理化性能控制指標(biāo)上，在板面缺陷、尺寸控制、翹曲度、波紋度等主要質(zhì)量控制指標(biāo)上均與國外同類產(chǎn)品的性能相當(dāng)。

（二）玻璃熔窯余熱發(fā)電等技術(shù)研發(fā)

杭州院設(shè)計建設(shè)了第一條玻璃熔窯2爐1機4.5 MW發(fā)電機組，于2007年9月率先并網(wǎng)發(fā)電，電力回收用于工藝生產(chǎn)，走出了玻璃行業(yè)節(jié)能減排的新路；秦皇島院通過對余熱鍋爐內(nèi)部結(jié)構(gòu)的改進，提高換熱效率，在河北長城玻璃公司建設(shè)的四爐二機2×6.0 MW發(fā)電機組，可以滿足整個廠區(qū)的生產(chǎn)、生活用電。

“全氧燃燒技術(shù)”被列入科技部“十一五”科技支撐計劃，秦皇島院牽頭，國內(nèi)多家院所、院校等參與聯(lián)合研發(fā)，蚌埠院在華光550 t/d浮法生產(chǎn)線上率先使用了全氧燃燒，應(yīng)用后可以大幅度減少生產(chǎn)線的污染物排放，開拓了氮氧化物減排的新路。

同時隨著能源價格的不斷攀升，替代能源技術(shù)開始應(yīng)用，浮法生產(chǎn)線燃料種類開始多元化，煤焦油、煤氣、焦?fàn)t煤氣、石油焦等被普遍使用，同時通過大型化技術(shù)的推廣，配套的節(jié)能技術(shù)也在完善。煤氣熔窯由10年前最大規(guī)模300 t/d級，發(fā)展到了1 200 t/d級大規(guī)模，能耗、玻璃成本得到降低和控制。

（三）全氧燃燒超白太陽能光伏玻璃生產(chǎn)線技術(shù)

在“十一五”國家科技支撐項目的研究基礎(chǔ)上，秦皇島院陸續(xù)開展了系列化的應(yīng)用性技術(shù)研究和技術(shù)商業(yè)推廣。2012年6月設(shè)計的日熔化能力250 t/d全氧燃燒超白太陽能光伏玻璃生產(chǎn)線在咸陽彩虹玻璃廠建成投產(chǎn)。其生產(chǎn)的鋼化玻璃2012年8月9日SGS檢測（瑞士通用公證行）合格，產(chǎn)品遠銷意大利、德國等國。

秦皇島院陸續(xù)承擔(dān)了彩虹（合肥）750 t/d全氧窯爐項目，彩虹（合肥）光伏玻璃二期800 t/d生產(chǎn)線，連續(xù)改寫了全氧玻璃熔窯規(guī)模的歷史記錄，該項目成為規(guī)?；a(chǎn)光伏玻璃的產(chǎn)業(yè)基地。

（四）高硼硅平板玻璃

2004年秦皇島院承擔(dān)了“浮法高硼硅耐熱玻璃板材的研究”科技部院所基金項目。項目組系統(tǒng)開展了高硼硅玻璃浮法成型工藝相關(guān)參數(shù)的實驗室試驗，取得了一系列重要的工藝參數(shù)數(shù)據(jù)，為開展較大規(guī)模高硼硅平板玻璃浮法生產(chǎn)線建設(shè)提供了數(shù)據(jù)支撐，同時為山西臨汾設(shè)計并工程總包了高硼硅低膨脹器皿玻璃全電熔生產(chǎn)線；為河北沙河玻璃研究院設(shè)計并工程總包了日熔化量800 kg的全電熔特種浮法玻璃試驗線；為江蘇如皋、宿遷及浙江臨安設(shè)計了日產(chǎn)12 t全電熔高硼硅太陽能玻璃管生產(chǎn)線。

秦皇島院開發(fā)了燃燒與電輔助加熱相結(jié)合，解決高硼硅酸鹽玻璃熔化技術(shù)，配套研發(fā)防揮發(fā)與分相的特殊供料道系統(tǒng)。于2012年承擔(dān)常熟耀皮特種玻璃有限公司一線冷修技術(shù)改造工程設(shè)計，于2013年11月建成投產(chǎn)。該生產(chǎn)線整體技術(shù)裝備起點高，技術(shù)創(chuàng)新難度非常大，采用了秦皇島院歷經(jīng)十余年研發(fā)的多項關(guān)鍵技術(shù)和裝備。

2015年秦皇島院承擔(dān)富晶玻璃生產(chǎn)線項目，2019年2月25日經(jīng)檢測，硼硅玻璃4.0耐火性能符合GB 15763.1—2009《建筑用安全玻璃 第1部分：防火玻璃》標(biāo)準(zhǔn)中非隔熱型防火玻璃（C類）耐火極限3.0 h的要求，玻璃板厚度：2～12 mm ，玻璃板寬度：5、6、8 mm的合格板寬1 650 mm，符合Europe standard EN 1748-1-1:2004質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

（五）中國“二代浮法玻璃技術(shù)”的研發(fā)

2012年10月，第二代中國浮法玻璃技術(shù)創(chuàng)新和研發(fā)領(lǐng)導(dǎo)小組第一次工作會議在北京召開。中國建材總院旗下的秦皇島院、杭州院分別承擔(dān)了部分攻關(guān)課題任務(wù)。

隨著浮法玻璃技術(shù)不斷創(chuàng)新提升，品種不斷增加，結(jié)構(gòu)不斷完善，裝備技術(shù)水平進步顯著；從實際水平看，我國浮法玻璃生產(chǎn)企業(yè)按工藝技術(shù)、裝備和產(chǎn)品質(zhì)量等級可劃分為高、中、低等三個檔次，真正先進的生產(chǎn)線居少，總體水平與國外相比具有一定差距，有很大提升空間。

因此要舉行業(yè)之力創(chuàng)新研發(fā)第二代浮法玻璃，一是在現(xiàn)有基礎(chǔ)上，通過與國際先進技術(shù)進行對標(biāo)，找出差距，進行攻關(guān)，進而達到擁有世界先進的浮法玻璃技術(shù)；二是通過第二代中國浮法玻璃技術(shù)的創(chuàng)新和研發(fā)，為玻璃行業(yè)優(yōu)化存量提供技術(shù)支撐，為深加工、增加附加值、優(yōu)化結(jié)構(gòu)提供基礎(chǔ)和保障；三是通過第二代中國浮法玻璃技術(shù)的創(chuàng)新和研發(fā)，實現(xiàn)創(chuàng)新、提升，進而超越與引領(lǐng)世界浮法玻璃工業(yè)的發(fā)展。

2020年6月8日“兩個二代”技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)領(lǐng)導(dǎo)小組擴大會與現(xiàn)場辦公會在浙江召開，會議中充分肯定了“兩個二代”技術(shù)裝備創(chuàng)新研發(fā)和示范應(yīng)用取得的重大成果，玻璃工業(yè)的下一步目標(biāo)是要實現(xiàn)以中國創(chuàng)造為主體，以中國創(chuàng)造為主導(dǎo)，進而全面實現(xiàn)世界領(lǐng)先和引領(lǐng)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，秦皇島院、杭州院分別匯報了有關(guān)平板玻璃原片質(zhì)量攻堅取得的最新研發(fā)應(yīng)用成果與下一步的攻堅計劃措施。

四、中國浮法玻璃工藝的前景展望

“洛陽浮法玻璃工藝”經(jīng)歷了近50年的自主創(chuàng)新和發(fā)展，為我國玻璃工業(yè)的發(fā)展壯大做出了不凡的貢獻。當(dāng)前錫槽的控制水平不斷提高，超薄玻璃、鍍膜玻璃等功能玻璃在線技術(shù)先后實現(xiàn)，原料車間的控制水平得到了精確計量，玻璃熔窯的熔化水平有了質(zhì)的飛躍。退火窯控溫理論、在線缺陷檢測技術(shù)廣泛應(yīng)用，冷端自動化水平全面提升，全氧燃燒技術(shù)、余熱發(fā)電、煙氣脫硝脫硫技術(shù)等一系列節(jié)能減排措施已全面實施。浮法玻璃產(chǎn)量、規(guī)格從最初的6 mm玻璃產(chǎn)能、2000萬重箱/年，到目前的國內(nèi)超過300條浮法玻璃生產(chǎn)線，可商業(yè)化生產(chǎn)0.2～25 mm厚度產(chǎn)品、年產(chǎn)能超10億重箱，占世界平板玻璃產(chǎn)能的60%以上，單線最大生產(chǎn)能力1 300 t/d居世界首位。我國玻璃質(zhì)量等級已接近世界先進水平。

但我們應(yīng)清醒地認識到，我國平板玻璃行業(yè)與先進國家相比仍有差距。我國深加工率較低，平板玻璃深加工率不足30%；普通浮法平板玻璃嚴重供大于求，而平板顯示、光伏發(fā)電等高檔品種仍需進口；玻璃加工增值率僅為發(fā)達國家的一半。

當(dāng)前發(fā)展的主要目標(biāo)不再是追求量的增長，而是質(zhì)的飛躍。國家對傳統(tǒng)工業(yè)提出的“兩化融合”，作為“中國智造2025”的重要內(nèi)容得到進一步深化。改革開放40年，中國建材總院始終專注于我國玻璃生產(chǎn)技術(shù)的創(chuàng)新與發(fā)展?！奥尻柛》úＡЧに嚒币脖貙⒂瓉硇碌陌l(fā)展篇章！