汪寧

鑄鋼件具有較大的設計靈活性，容易做出復雜的形狀和非應力集中部件，可以通過不同的熱處理工藝在較大的范圍內(nèi)選擇力學性能和使用性能，良好的耐磨性，焊接性能和加工性能，在交貨周期相比傳統(tǒng)鋼板加班周期縮短，在經(jīng)濟方面具有較高的競爭優(yōu)勢所以鑄鋼件廣泛應用于機械加工及制造行業(yè)。

船舶行業(yè)對于船體線形具有極高的要求，船體局部線形難以通過傳統(tǒng)鋼板加工達到設計所需線形效果，所以在船舶行業(yè)大量鑄鋼件產(chǎn)品被設計并使用，如，艏柱，掛舵臂，舵葉，錨唇，軸架等。

然而鑄鋼件在具有以上諸多優(yōu)點的同時其也有自身的一些缺點，如組織不均勻晶粒比較粗大，表面疏松甚至縮孔，表面較粗糙，局部澆鑄形狀較難控制，會產(chǎn)生實物與設計偏差影響船舶整體性能。 為把控鑄鋼件來貨質(zhì)量及保證船廠內(nèi)鑄鋼件施工的有續(xù)性，因此船用鑄鋼件驗收尤為關(guān)鍵，下面就船用鑄鋼件的驗收及關(guān)重點進行梳理并簡述如下：

1.鑄鋼件施工過程監(jiān)管

（1）施工前確認關(guān)重步驟及施工停止點，模具樣板制作，模型匹配，重量重心控制工藝及流程，施工方案及檢驗方法明確;

（2）廠家供方資質(zhì)及人員能力和施工資質(zhì)評估，配套廠家設備情況復查，使用檢測工具的計量情況，綜合檢查，核實明確配套廠家能力及是否為船廠直接合格供方，防止因各種原因完成制造商不是與船廠直接簽署協(xié)議的第三方，影響產(chǎn)品質(zhì)量及供貨;

（3）通過在線視頻檢驗配套廠家鑄鋼模板及熱處理程序及熱處理曲線，重點檢驗熱處理曲線溫控及變化是否在規(guī)定要求內(nèi)，并進行簡要記錄用于后期正式報告的比對，保證溫控曲線的一致性;

（4） 審查焊接工藝指導書（WPS））和焊接工藝評定記錄，重點關(guān)注工藝的匹配性及工藝評定的有效日期;

（5）在線參與鑄鋼件廠家鑄鋼件化學及力學實驗，并簡要記錄實現(xiàn)數(shù)據(jù)，供后期報告檢查參考。

2.船用鑄鋼件驗收前準備

（1）技術(shù)規(guī)格書，商務訂貨圖（驗收依據(jù)），相關(guān)雙方認可的紀要或設計更改;

（2）鑄鋼件首尾端部截面放樣圖紙，確保與船廠接口數(shù)據(jù)的匹配性及驗證鑄鋼件廠家木制樣板的準確性;

（3）其他型船鑄鋼件質(zhì)量問題收集，中心線偏差，局部厚度不達標，中心線偏差，表面缺陷及焊接過程中熱影響區(qū)的局部裂紋等質(zhì)量問題，對以往質(zhì)量案例的收集及匯總可以為后續(xù)的鑄件檢驗提供關(guān)注點，前道進行合理的質(zhì)量管控有利于鑄鋼件質(zhì)量的整體提升。

（4）驗收工具準備，手電，卷尺，測厚儀等。

3船用鑄鋼件·現(xiàn)場驗收步驟及關(guān)重點

（1）紙質(zhì)文件記錄及報告檢查，施工實名制表格，熱處理溫度曲線表，鑄鋼件化學元素，力學性能報告，無損檢測報告及廠家返修記錄。

（2）鑄鋼件線形檢查，使用界面放樣圖紙檢查首位端面情況，再核實廠家樣板的準確性，無誤后使用廠家樣板對鑄鋼件進行匹配性檢查。

（3）主尺度及中心線檢查，測量鑄鋼件外形尺寸或核對相關(guān)測量點的垂向距離，復查廠家的中心線洋沖點的準確性。

（4）鑄鋼件質(zhì)量檢查，鑄件常見缺陷有砂眼，氣孔，夾渣，縮孔，疏松，偏析，裂紋及白斑等，以裂紋，縮孔最為嚴重，鑄件澆冒口極其下部截面最后凝固的部位該類缺陷最容易產(chǎn)生，需重點關(guān)注和檢查，配合使用磁粉探傷方法進行檢測。對于發(fā)現(xiàn)的缺陷在補焊前做好缺陷圖，并采用打磨或銑刀挖除的方式清除缺陷后經(jīng)檢測確認后按照鑄件修補工藝進行修補，消除應力熱處理后達到時效進行磁粉復探，并形成返修報告，對所有缺陷的位置及形式進行準確的記錄。

由于鑄件制造工藝及成形特點，給鑄鋼件的超聲波檢測帶來較大困難因素，例如晶粒粗大，散射強烈造成過多余波干擾，降低超聲波的穿透性，容易造成誤判或者漏檢的情況，所以很大一部分超聲探傷屬于工藝性預檢，只要求檢出危險性或大體積類型的缺陷，加以控制修補。

（5）接口數(shù)據(jù)及坡口檢查，對于出廠后與船體需要進行裝配焊接的區(qū)域需要根據(jù)訂貨圖進行追一核對過渡斜長度，坡口角度及鈍邊厚度，對于近坡口區(qū)域需使用直探頭/斜探頭進行反復檢測，確保焊接區(qū)域及熱影響預取沒有缺陷存在，保障后期的施工有序進行。

（6）鑄鋼件取樣及爐號拓印，現(xiàn)場進行鋼印號拓印并按要求現(xiàn)場進行樣塊的取樣，確認樣塊唯一性及同爐性，檢查樣塊的規(guī)格滿足試驗當量要求，樣塊驗收合格后對樣塊進行原記號編寫并署名。

（7）使用測厚儀對鑄鋼件進行測厚抽查，因鑄鋼件線形變化大，所以具體的測量位置的厚度應首先先在三維模型確認后在實物上進行進行比對，對測量點進行圖紙標注及記錄按照鑄鋼件公差要求對數(shù)據(jù)進行評判。

（8）現(xiàn)場進行鑄件稱重并核對重量重心報告數(shù)據(jù)，針對批次行數(shù)量較多的鑄鋼件可以采取抽稱的辦法，抽稱的比例一般不小于35%，所有稱重做好記錄在完工資料中進行匯總。

（9）鑄件檢驗過程中進行影像記錄，對質(zhì)量缺陷進行詳盡的位置及尺寸描述并對現(xiàn)場進行拍照，匯總所有問題及資料檢查情況，最后根據(jù)檢驗情況簽署驗收意見，并要求鑄件相關(guān)人員進行簽字確認。

（10）針對驗收意見要求廠家提供整改意見并限期整改，后期可通過現(xiàn)場檢驗或郵件形式對檢驗意見進行閉環(huán)，待所有意見整改結(jié)束，相關(guān)資料收集整理后形成整套驗收報告后所有驗收結(jié)束。

4.鑄鋼件樣塊復驗及到貨開箱

（1）鑄鋼件樣塊檢查樣塊原記號及署名，確認無誤后進行機加工，制作試樣樣塊。

（2）試樣樣塊進行化學/力學檢測，出具船廠檢測報告，校驗是否符合標準并比對廠家出廠報告，逐一核對化學元素及力學性能指標，若出現(xiàn)偏差交大的情況要聯(lián)系廠家確認，并對樣塊進行二次復驗，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

（3）船廠無損檢測人員對到廠鑄件進行二次復測，檢測過程中對未超標的缺陷進行實物表面標注，并比對廠家出廠檢驗記錄。

5.鑄鋼件使用與總結(jié)

（1）鑄件在船廠裝配及電焊作業(yè)過程中進行跟蹤，焊接作業(yè)的熱影響區(qū)在施工過程中需要重點進行關(guān)注，尤其是鑄件一側(cè)的熱影響區(qū)在焊接逐步受力后該區(qū)域可能會發(fā)生可見的開口性缺陷，如裂紋，夾渣，此時因停止焊接作業(yè)，對鑄鋼件本體進行再次確認與排查，待所有問題閉環(huán)后再進行焊接作業(yè)。待焊接結(jié)束達到時效后對于鋼板與鑄件接口處進行探傷檢測，若鑄件本體發(fā)現(xiàn)缺陷及時聯(lián)系鑄件廠家進廠確認，并制定經(jīng)船廠認可的缺陷修復方案，鑄鋼件廠家派人進廠修復，船廠人員對修復過程進行跟蹤并確認。

（2）廠內(nèi)作業(yè)嚴格按照鑄鋼件施工要求進行預熱，后熱及焊接過程的溫度控制，保證廠內(nèi)焊接質(zhì)量。

（3）從鑄鋼件的制作及驗收，再到鑄鋼件船廠內(nèi)部的裝配與焊接，各個環(huán)節(jié)都要按照相關(guān)工藝文件進行質(zhì)量管控，船廠針對鑄鋼件檢驗及使用需要進行專項的質(zhì)量總結(jié)，并對過程中的質(zhì)量問題進行收集和分類，制作鑄鋼件質(zhì)量案例庫，一方面用于廠內(nèi)人員檢驗及施工質(zhì)量培訓，另一方面此類案例船廠可定期與鑄鋼件廠家進行技術(shù)交流，分享相關(guān)的質(zhì)量信息，雙方可通過增加質(zhì)量互動來進行施工方案及流程的優(yōu)化，致力于提升船用鑄鋼件的整體質(zhì)量，為實現(xiàn)船舶制造業(yè)的現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展貢獻力量。