易瑞強(qiáng)

（江西銅業(yè)集團(tuán)有限公司 貴溪冶煉廠，江西 貴溪 335424）

1 引言

貴冶一系統(tǒng)歷經(jīng)一期、二期、三期工程建設(shè)，目前生產(chǎn)能力達(dá)到礦銅產(chǎn)量30萬(wàn)t/a，精礦噴嘴處理能力為200t/h，采用的工藝流程為蒸汽干燥→閃速熔煉→電爐貧化→PS轉(zhuǎn)爐吹煉→陽(yáng)極精煉［1-4］。閃速爐渣進(jìn)入電爐貧化后，產(chǎn)出的電爐渣經(jīng)緩冷后送渣選處理。

由于一系統(tǒng)始建于20世紀(jì)80年代，當(dāng)時(shí)的閃速爐渣處理工藝是通過(guò)電爐貧化后，產(chǎn)出的電爐渣經(jīng)水淬后外售［5］。隨著技術(shù)的不斷發(fā)展，渣選工藝因其能提高銅回收率的優(yōu)勢(shì)，被廣泛推廣應(yīng)用，電爐渣由水淬改為熱渣經(jīng)緩冷后送渣選處理［6］。當(dāng)前電爐的作用主要是對(duì)渣與冰銅的澄清、貯存及保溫作用。但采用電爐貧化處理閃速爐渣，存在電能消耗高，環(huán)境污染大，檢修維護(hù)成本高等缺點(diǎn)，因此針對(duì)一系統(tǒng)閃速爐熔煉系統(tǒng)存在的這些問(wèn)題進(jìn)行改造，更改閃速爐排渣方式，取消渣貧化電爐，優(yōu)化閃速爐爐體結(jié)構(gòu)和閃速爐進(jìn)料系統(tǒng)，以期達(dá)到節(jié)能降耗、減少維護(hù)檢修量、提高作業(yè)效率和降低生產(chǎn)成本的目的。

2 閃速爐渣直排的可行性分析

2.1 對(duì)銅的回收率的影響

隨著渣選工藝的發(fā)展與應(yīng)用，熔煉渣處理方式由電爐貧化改為渣選礦，是目前國(guó)際煉銅行業(yè)廣泛應(yīng)用的一種有效手段。由于渣選工藝對(duì)渣含銅的要求不高，在0.7%～3%范圍內(nèi)均能選出含銅低于0.35%的尾礦，所以渣選礦被廣泛應(yīng)用于各個(gè)煉銅行業(yè)。雖然渣選場(chǎng)占地面積大，基建投資較高，但渣選法銅回收率較高，既能提高工廠總銅回收率，又可以提高閃速爐對(duì)原料的適應(yīng)性［7-8］。當(dāng)銅精礦品位波動(dòng)時(shí)，電爐將不再是熔煉系統(tǒng)的制約環(huán)節(jié)。閃速熔煉渣采用渣選處理工藝非常成熟可靠，無(wú)論是老冶煉廠的改造還是新建的冶煉廠，都有成功投產(chǎn)，運(yùn)行良好的生產(chǎn)實(shí)例。如菲律賓的PASAR冶煉廠，改造前閃速爐沉淀池自帶3根電極，閃速爐渣經(jīng)電熱保溫澄清后水淬后外售，改造后拆除電極，閃速爐渣改為緩冷后送渣選處理，渣選后尾渣含銅約為0.3%［9］。采用閃速熔煉工藝的新建冶煉廠，閃速爐渣基本上都采用渣選工藝，如貴冶二系統(tǒng)，生產(chǎn)能力為礦銅產(chǎn)量20萬(wàn)t/a，精礦噴嘴處理能力為160t/h，采用的工藝流程為蒸汽干燥→閃速熔煉→PS轉(zhuǎn)爐吹煉→陽(yáng)極精煉，閃速熔煉渣直接經(jīng)緩冷后送渣選處理［10］。新建廠紫金銅業(yè)、山東祥光及銅陵金冠等采用渣選處理運(yùn)行狀況都比較穩(wěn)定，銅回收率良好［11-13］。

2.2 改造后閃速爐渣含銅的確定

目前一系統(tǒng)閃速爐渣含銅平均在2%左右，經(jīng)過(guò)電爐澄清后，排出的電爐渣含銅約為0.7%。拆除電爐后，閃速爐渣停留時(shí)間將縮短，通過(guò)參照其它冶煉廠渣停留時(shí)間，計(jì)算確定改造排渣方式后閃速爐渣的含銅量。表1為貴冶一系統(tǒng)閃速熔煉改造后的主要設(shè)計(jì)參數(shù)。

從上表計(jì)算結(jié)果可知，改造后閃速爐渣停留時(shí)間為1.3h，渣含銅在1.5%以內(nèi)。表1～表2是改造后的閃速爐與其他采用相同工藝的冶煉廠的相關(guān)數(shù)據(jù)對(duì)比。

表1 閃速熔煉主要設(shè)計(jì)參數(shù)

表2 各工廠沉淀池面積和渣量的對(duì)比表

（1）PASAR改造前閃速爐是帶電極貧化的閃速爐，擴(kuò)建后投料量約為180～200t/h，渣停留時(shí)間僅為1.13h，產(chǎn)出的閃速爐渣含銅約為1.3%～3%。閃速爐渣送渣選后，尾礦含銅<0.3%。PASAR在投產(chǎn)初期時(shí)，爐渣含銅通常穩(wěn)定在1.5%，目前了解到渣含銅有時(shí)會(huì)在3%左右［9］。我們認(rèn)為目前PASAR渣含銅高，可能和PASAR人員的操作有關(guān)，由于渣含銅在3%以下對(duì)選礦壓力并不大，導(dǎo)致操作比較隨意，排渣含銅量相對(duì)較高。

（2）銅陵金隆和山東祥光閃速爐渣在爐內(nèi)停留時(shí)間都比較短，且冰銅品位較高，分別在62%、70%左右，但渣含銅卻分別控制在1.2%及1.2%～1.5%。原因之一和精礦噴嘴有一定關(guān)系。金隆和祥光的精礦噴嘴在原有基礎(chǔ)上均進(jìn)行了改進(jìn)和自主設(shè)計(jì)更換，改進(jìn)后的精礦噴嘴精礦反應(yīng)更完全均勻，有利于降低渣含銅。同時(shí)嚴(yán)格管理排渣操作，為防止虹吸帶銅，渣層下沿低于渣口下沿100mm時(shí)不得排渣。改造后將煙塵給料改為失重計(jì)量，精礦與煙塵混合后改用風(fēng)動(dòng)溜槽送入精礦噴嘴，能改善目前料量計(jì)量不準(zhǔn)，分布不均的現(xiàn)象。

根據(jù)與上述其他工廠的生產(chǎn)實(shí)際數(shù)據(jù)對(duì)比，確定改造后閃速爐渣含銅能控制在約1.2%～1.5%，可以滿足渣選工藝含銅量3%以內(nèi)的要求。

2.3 對(duì)生產(chǎn)規(guī)模的影響

貴冶熔煉一系統(tǒng)拆除電爐后，總的生產(chǎn)規(guī)模沒(méi)有改變，為了滿足生產(chǎn)的需要，對(duì)爐子的沉淀池、銅口、渣口進(jìn)行改造。

（1）為使銅、渣更好的澄清分離，降低閃速爐渣中的銅含量，閃速爐總液面高度比改造前增加了150mm，渣層厚度250mm，根據(jù)渣量計(jì)算出渣的停留時(shí)間約為1.3h，比PASAR、金隆及祥光停留時(shí)間稍長(zhǎng)一些。

（2）電爐的拆除使得閃速爐沉淀池內(nèi)的冰銅含量將會(huì)增多，為了滿足生產(chǎn)的需要，快速地將冰銅排出沉淀池，在沉淀池南墻恢復(fù)投產(chǎn)初期設(shè)計(jì)的3、4號(hào)冰銅口，并在西墻增加2個(gè)冰銅口，共設(shè)置7個(gè)放銅口。南墻冰銅口標(biāo)高不變，西墻冰銅口比南墻低100mm，同時(shí)將冰銅口大小由原來(lái)的Ф50mm擴(kuò)大到Ф60mm，放銅口型式同二系統(tǒng)。閃速爐南側(cè)冰銅包廂重新優(yōu)化設(shè)計(jì)為4個(gè)冰銅包廂，西側(cè)增加1個(gè)冰銅包箱。

（3）閃速爐排渣口優(yōu)化布置為3個(gè)渣口。在閃速爐東側(cè)中部新增1個(gè)渣排放口，南側(cè)渣口和中間增加的渣口中心標(biāo)高在現(xiàn)有基礎(chǔ)上抬高50mm，渣口直徑Ф130mm，北面渣口中心標(biāo)高在現(xiàn)有基礎(chǔ)上抬高100mm，渣口直徑Ф160mm。

通過(guò)對(duì)沉淀池、銅口、渣口的改造與增設(shè)，可以滿足當(dāng)前生產(chǎn)規(guī)模的需求。

2.4 對(duì)經(jīng)濟(jì)影響分析

由于在排渣方式改造前后，貴溪冶煉廠一系統(tǒng)閃速爐的生產(chǎn)規(guī)模不變，原料及產(chǎn)品量不會(huì)發(fā)生變化，經(jīng)分析比較，項(xiàng)目改造前后成本差異為：

（1）輔助材料：改造后電爐電極糊消耗量降低；

（2）燃料：改造后電爐塊煤消耗量降低；

（3）動(dòng)力：改造后耗電量降低；

（4）職工薪酬：改造后人工費(fèi)降低；

（5）修理費(fèi)用：改造后修理費(fèi)降低；

（6）新增的爐渣處理費(fèi)：改造后爐渣處理費(fèi)增加。通過(guò)對(duì)比可知：在改造后大大的降低了經(jīng)濟(jì)成本。

3 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)以上的分析可以得知，貴溪冶煉廠1#閃速爐排渣方式由電爐貧化處理改為直排是可行的。通過(guò)渣選工藝替代電爐貧化處理閃速爐渣可以保證銅含量的回收率；閃速爐排渣方式改造以后渣含銅在1.2%～1.5%之間，滿足用于渣選的條件；通過(guò)對(duì)閃速爐的排銅口和排渣口的改造可以滿足生產(chǎn)的需要。通過(guò)對(duì)閃速爐的排渣改造不僅可以減少電爐大量消耗的電能，降低成本，同時(shí)可以降低勞動(dòng)強(qiáng)度，改善環(huán)境，減少污染。