姚首領(lǐng)

（浙江石油化工有限公司，浙江舟山 316000）

丙烷脫氫制丙烯的生產(chǎn)工藝，因其原料單一、產(chǎn)品單一、投資低、收率高等優(yōu)勢(shì)，越來越受重視。在目前投產(chǎn)的丙烷脫氫裝置中，主要有美國UOP 公司采用移動(dòng)床反應(yīng)器、催化劑連續(xù)再生的Oleflex 工藝路線和美國Lummus 公司采用固定床反應(yīng)器的Catofin 等工藝。這兩項(xiàng)工藝技術(shù)成熟可靠，均已實(shí)現(xiàn)工業(yè)化且各具特點(diǎn)。本裝置由北京寰球工程公司承擔(dān)設(shè)計(jì)采用UOP 公司的Oleflex 負(fù)壓生產(chǎn)技術(shù)、催化劑連續(xù)再生方案可實(shí)現(xiàn)更低的反應(yīng)壓力，進(jìn)一步提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率、在裝置運(yùn)行生產(chǎn)的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)催化劑的連續(xù)再生，兩者相輔相成但又互不影響。而催化劑為固體顆粒，易阻塞、易磨損，且傳輸管線復(fù)雜多變，此工藝技術(shù)對(duì)設(shè)備布置和配管的配置有一定限制性要求。

1 Oleflex工藝簡(jiǎn)述及特點(diǎn)

Oleflex 工藝采用Pt/A1203催化劑和串聯(lián)的四個(gè)加熱爐和四個(gè)絕熱式移動(dòng)床徑向流反應(yīng)器，溫度600～650℃，操作壓力-0.01MPa 進(jìn)行脫氫反應(yīng)。脫氫反應(yīng)為強(qiáng)吸熱反應(yīng)，在每個(gè)反應(yīng)器的進(jìn)口設(shè)置有加熱爐，為脫氫反應(yīng)提供熱量，作為平衡反應(yīng)要達(dá)到提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率的目的，受限于熱力學(xué)和反應(yīng)器的出口壓力，通過提高反應(yīng)溫度降低反應(yīng)壓力可以促進(jìn)脫氫反應(yīng)的進(jìn)行，提高丙烷轉(zhuǎn)化率，但是單一的提高反應(yīng)溫度會(huì)促進(jìn)熱裂解反應(yīng)的增加，裂解反應(yīng)會(huì)增加烴類的分解，進(jìn)而在催化劑上結(jié)焦，降低了催化劑的活性，為此本工藝通過選用接觸式冷卻塔溶劑油為冷卻介質(zhì)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)脫氫裝置里的水冷換熱器為冷卻反應(yīng)產(chǎn)物提供冷量，進(jìn)一步降低反應(yīng)器出口到壓縮機(jī)入口的壓降，壓縮機(jī)入口壓力控制在-10kPa，進(jìn)而得到更低的反應(yīng)壓力，提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率，經(jīng)冷卻、壓縮、分離后得到合格丙烯產(chǎn)品。其特點(diǎn)是在裝置不停車、設(shè)備不切換的情況下，實(shí)現(xiàn)催化劑的連續(xù)添加和再生；同時(shí)氫氣作為提升氣在提供催化劑動(dòng)力同時(shí)，還作為稀釋劑抑制結(jié)焦和熱裂解并作載熱體維持脫氫反應(yīng)溫度。

該工藝中，催化劑反應(yīng)再生作為整個(gè)裝置的核心。其流程如圖1所示。催化劑提升進(jìn)入1#反應(yīng)器催化反應(yīng)后，在自身重力作用下依次進(jìn)入1#催化劑收集器、1#提升料斗，經(jīng)氫氣氣提提升，再通過兩套相同串聯(lián)裝置，進(jìn)入4#反應(yīng)器、4#催化劑收集器，在這里先進(jìn)入1#閉鎖料頭，用氮?dú)庵脫Q氫氣后，進(jìn)入4#提升料斗，之后氮?dú)庾鳛闅馓釟馔ㄟ^中間分離料斗、分離料斗，分離催化劑粉塵后，完好的催化劑進(jìn)入再生器，依次通過再生器內(nèi)部的上部燒焦區(qū)、下部燒焦區(qū)、冷卻區(qū)、過渡區(qū)、氧氯化區(qū)、氯氣提區(qū)，在重力作用下進(jìn)入流量控制料斗和緩沖料斗。當(dāng)系統(tǒng)中催化劑不足時(shí)，通過催化劑添加料斗和催化劑添加閉鎖料斗補(bǔ)入到緩沖料斗中，與再生后的催化劑混合后進(jìn)入2#閉鎖料斗，用氫氣置換合格后，自流進(jìn)入5#提升料斗，再以氫氣為提升氣，將催化劑提升到1#反應(yīng)器，然后再自流到還原段進(jìn)行催化劑的還原反應(yīng)，以使催化劑達(dá)到最佳性能，完成催化劑的循環(huán)。

圖1 催化劑管線循環(huán)圖

2 框架相對(duì)位置的確定

在考慮占地面積、設(shè)計(jì)分工、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等因素下，催化劑反應(yīng)和再生過程，分別布置兩個(gè)獨(dú)立框架中，兩框架之間的布置方案有兩種。

方案一中再生框架靠近4#反應(yīng)器，4#提升料斗至分離料斗管線最短，管線阻力較小、催化劑磨損少，5#提升料斗至1#反應(yīng)器最長(zhǎng)，管線阻力大、催化劑磨損多；

方案二中再生框架靠近1#反應(yīng)器，這樣5#提升料斗至1#反應(yīng)器最短，新鮮的催化劑可以更多更快地進(jìn)入反應(yīng)器，而4#提升料斗先提升至中間分離料斗帶走一部分粉塵后，二次提升至分離料斗，實(shí)現(xiàn)完整分離。

經(jīng)比較，方案二催化劑分離更好、活性更高。因此選擇方案二。

3 UOP工藝包對(duì)反應(yīng)/再生單元關(guān)鍵設(shè)備及管道布置的要求

催化劑的循環(huán)動(dòng)力主要來自于催化劑自身重力流流動(dòng)和提升氣提升，因此設(shè)備布置時(shí)最好從上到下成糖葫蘆狀布置。但是四個(gè)反應(yīng)器本身就很長(zhǎng)，考慮框架高度，只能并列排布。催化劑收集器置于反應(yīng)器正下方，而提升料斗在滿足收集器至提升料斗管線角度為45°且不大于45°前提下，調(diào)整提升料斗的位置，保證提升料斗至無沖擊彎頭管線垂直向上，并調(diào)整無沖擊彎頭標(biāo)高滿足無沖擊彎頭至反應(yīng)器管線20°坡度的要求。反應(yīng)單元和催化再生單元的框架要盡可能靠近，目的是縮短反應(yīng)器到催化再生單元催化劑輸送管線的長(zhǎng)度，以減少管線對(duì)催化劑磨損，降低無沖擊彎頭高度，縮短催化劑管線長(zhǎng)度和框架高度。在滿足以上條件的前提下，為了將非選擇性熱裂解保持在最低限度，Oleflex 反應(yīng)器與加熱器四臺(tái)設(shè)備盡量靠近，盡可能地縮短設(shè)備間的水平距離，減少管道容積，減少管線熱損失。故要求反應(yīng)器與加熱器之間的間距最小，約3m（9ft）。以盡量減少熱停留時(shí)間和壓降。該距離應(yīng)適應(yīng)小管架的寬度，應(yīng)根據(jù)最終反應(yīng)器支撐裙座和支撐結(jié)構(gòu)確定加熱器表面和反應(yīng)器中心線之間的最終距離。4臺(tái)加熱爐相對(duì)應(yīng)的4臺(tái)反應(yīng)器的進(jìn)出口管線對(duì)稱且等容布置；從4#反應(yīng)器出口到壓縮機(jī)吸入罐的阻力降不能超過21kPa，為實(shí)現(xiàn)這一壓力降要求，取消了傳統(tǒng)冷卻換熱器改為溶劑油為換熱介質(zhì)的接觸式冷卻器。從4臺(tái)熱聯(lián)合換熱器物料出口管線到1#加熱爐的進(jìn)口管線的容積不能超過95.64m3；一反出口到一號(hào)中間加熱爐入口管線的容積不能超過39.39m3，UOP 對(duì)加熱爐到反應(yīng)器間的物料管線都有相應(yīng)的容積要求。由于整個(gè)反應(yīng)區(qū)處于高溫環(huán)境，在配管研究階段就需考慮溫度產(chǎn)生的相應(yīng)影響

4 催化劑管線連接管件的選用

4.1 大曲率半徑彎頭的選用

催化劑管線內(nèi)為氣、固兩相流狀態(tài)，里面的催化劑具有密度大、硬度高、尖銳角突出等特點(diǎn)，加之輸送介質(zhì)速度高，對(duì)管線尤其是彎頭的磨損最為嚴(yán)重，而傳統(tǒng)氣力輸送理論認(rèn)為物料在彎頭內(nèi)是貼著外側(cè)內(nèi)壁流動(dòng)，曲率半徑越大就越接近于直管輸送，相應(yīng)的磨損和壓力損失也應(yīng)是最小的。因此催化劑管線選用的均是大曲率半徑彎頭，這樣即可減少傳輸過程中的阻力降、催化劑磨損，延長(zhǎng)使用周期。

4.2 特殊法蘭管件的應(yīng)用及施工要求

異徑法蘭：主要用于反應(yīng)器頂部的催化劑管線處，為減少阻力降依次選用4”管線、6”儀表控制閥、8”球閥根部閥，口徑變化多，且全用法蘭連接，選用異徑法蘭代替大小頭加法蘭使用，縮短催化劑管線長(zhǎng)度；并對(duì)焊縫進(jìn)行拋光處理，保證焊縫表面凸起部分的光滑過渡，減少對(duì)催化劑流動(dòng)的影響。

坡口法蘭：催化劑管線上安裝的閥門數(shù)量多且均用法蘭連接，而普通法蘭在縫隙處易磨損、進(jìn)而形成粉塵堆積，因此下側(cè)法蘭選用坡口法蘭連接，使催化劑順利流動(dòng)，減少對(duì)催化劑的磨損。內(nèi)坡口打磨的深度為管徑的1/8"，打磨長(zhǎng)度不小40mm 為宜。

DUR O LOK 聯(lián)管器：本裝置催化劑管線較長(zhǎng)，配管時(shí)需要多根管子現(xiàn)場(chǎng)焊接成線，中間除了法蘭連接外全是大曲率半徑彎頭，在管線上直接焊接施工無法對(duì)管線內(nèi)側(cè)焊縫進(jìn)行打磨處理，所以在管線連接處采用DUR O LOK 聯(lián)管器連接，便于焊縫的打磨處理。要求所有內(nèi)焊縫都要打磨光滑，以用手觸摸時(shí)沒有凹凸感為宜。

唇形墊片：由于壓力的降低，烯烴-烷烴的動(dòng)態(tài)平衡有利于單烯烴在高水平轉(zhuǎn)化率下和較高選擇性。由于空氣進(jìn)入氫氣/烴類環(huán)境的設(shè)備的風(fēng)險(xiǎn)，常規(guī)的Oleflex 裝置的任何部分都不推薦在小于大氣壓力下操作。本 C3 Oleflex 裝置設(shè)計(jì)在反應(yīng)器流出物壓縮機(jī)的吸入口處略低于大氣壓力下操作的同時(shí)保證四反出口壓力為2～3kPa 微正壓，并在低壓區(qū)四反出口物料管線和催化劑管線法蘭連接處，采用了焊接唇形墊片作為管線連接，并在產(chǎn)品干燥器出口設(shè)有微量氧分析儀，能夠減少和監(jiān)控空氣進(jìn)入系統(tǒng)及保證設(shè)備的安全操作。

4.3 催化劑管線的閥門選型

一般閥門選型首先會(huì)優(yōu)先考慮閘閥，催化劑在移動(dòng)過程中形成的粉塵顆粒在管線上的閘閥閥槽易阻塞，而在閥門密封面更是對(duì)催化劑造成沖刷磨損，而密封偏心半球閥具有開關(guān)迅速，流通面大、阻力小、密封面直接磨損小，開關(guān)過程中能除去閥門密封面催化劑積垢等特點(diǎn)，因此催化劑管線閥門均選用后者，在催化劑再生部分使用了三種類型的自動(dòng)閥門，分別為 V 型端口閥、B 型閥、 G 型閥，以提高裝置運(yùn)轉(zhuǎn)周期。

4.4 催化劑管線對(duì)支吊架的選用安裝

管道彈簧支吊架的選型主要依據(jù)為管道應(yīng)力分析報(bào)告，考慮不同工況彈簧的支吊架適用性，丙烷脫氫反應(yīng)系統(tǒng)是高溫系統(tǒng)，就需考慮由溫度產(chǎn)生的相應(yīng)影響，雖然把反應(yīng)器裙座放在了系統(tǒng)中間位置，但是頂部和底部的熱位移仍可達(dá)到100～250mm，整個(gè)管系的應(yīng)力問題主要通過選用合適的彈簧支吊架或者增加管口法蘭的壓力等級(jí)等方法來解決，由于彈簧支吊架需在反應(yīng)器框架做生根點(diǎn)，因此需要對(duì)支吊架、管道空間等方面提前考慮，特別是管道支架的安裝空間及管道與相鄰鋼結(jié)構(gòu)的空間特殊位置支吊架的偏裝要求需要提前考慮進(jìn)去，對(duì)減少施工的返工量，具有積極意義。同時(shí)大量使用彈簧會(huì)造成催化劑傳輸系統(tǒng)管線的不穩(wěn)定，因此在管線穿平臺(tái)位置、梁柱位置適當(dāng)設(shè)置導(dǎo)向支架是很有必要的。在施工過程中必須保證上下平臺(tái)和梁柱位置在一個(gè)垂直面上，以保證催化劑管線可以在冷熱工況下的正常位移，滿足應(yīng)對(duì)大風(fēng)荷載等其他不穩(wěn)定因素對(duì)管線震動(dòng)造成影響，這也對(duì)施工質(zhì)量提出了更高的要求。

5 結(jié)論

根據(jù)催化劑管線特性和UOP 工藝包內(nèi)的限制性要求，催化劑管線在配管施工時(shí)要求復(fù)雜且嚴(yán)格，但配管設(shè)計(jì)原則就是保證催化劑管線穩(wěn)定性好、阻力降低、催化劑磨損小等特點(diǎn)，在催化劑管線施工，焊接過程中要對(duì)管線內(nèi)壁打磨光滑，按照管線設(shè)計(jì)要求嚴(yán)格施工，確保施工質(zhì)量。丙烷脫氫反應(yīng)系統(tǒng)是高溫系統(tǒng)，需考慮由溫度產(chǎn)生的相應(yīng)影響，因此需要對(duì)支吊架、管道空間等方面提前考慮，特別是管道支架的安裝空間及管道與相鄰鋼結(jié)構(gòu)的空間特殊位置支吊架的偏裝要求提前考慮進(jìn)去，對(duì)減少施工的返工量，裝置的按時(shí)中交，都具有積極意義。