楊婷

摘要：本文從生活實際出發(fā)模仿企業(yè)質量控制實際操作，從零件數(shù)據(jù)采集開始，直方圖分析，過程能力分析，到控制圖分析，完成整個質量控制過程分析，運用質量管理的相關知識及Minitab軟件進行分析運算，最終得出T型螺母與型材裝配問題的相關結論，再對問題進行原因分析，質量改進措施與驗證。

關鍵詞：質量管理;T型螺母;統(tǒng)計過程控制;正態(tài)分布檢驗;過程能力分析

一、研究背景與研究問題

面對日益激烈的市場競爭以及消費者對產品質量要求的提高，產品質量已經成為企業(yè)生存和競爭優(yōu)勢的關鍵所在。特別是生產國際化的產品，企業(yè)將面臨著全球化的產品競爭，而產品競爭的法寶就是以質取勝，質量無國界，企業(yè)要想加入全球產品鏈中，就必須按照國際統(tǒng)一的質量管理標準和方法進行質量管理。國際標準化組織ISO將SPC作為ISO9000族質量體系改進的重要內容，QS9000認證也將SPC列為一項重要指標。鑒于此，世界許多大公司不僅自身采用SPC，而且要求供應商也必須采用SPC控制質量，SPC已成為企業(yè)質量管理必不可少的工具和質量保證手段。

本人上周從淘寶中的北京鑫旺合順科技有限公司購置數(shù)十根2020型工業(yè)鋁型材及20系列專用配套的上百個M5的T型螺母、M5*10的內六角螺絲、角件和墊片，并對其進行組裝和裝配，但是在裝配的過程中發(fā)現(xiàn)M5的T型螺母裝配不成功，不能自動鎖緊。對此本文決定研究影響T型螺母實現(xiàn)自動鎖緊功能的因素，針對這批零件找出直接影響T型螺母自動鎖緊的原因所在。先設想出可能的影響因素，再通過測量數(shù)據(jù)驗證是否與此設想有關，運用統(tǒng)計過程控制SPC的方法進行分析，并對工件進行質量改進，從而驗證猜想是否正確。

二、裝配問題的原因分析

從人、機器、材料、方法、環(huán)境、測量六個方面對影響螺母自動定位鎖緊的原因進行分析，并運用因果圖的方法表示出來（圖1）。裝配人員是本人;機器設備為六角螺絲刀;裝配材料包括2020型材、M5的T型螺母、M5*10的內六角螺絲、墊片、角件;裝配方法是按照所示的順序安裝;裝配地點在車間;測量工具是電子數(shù)顯卡尺（測量前已校準）。

三、數(shù)據(jù)采集與原因分析驗證

由于人的因素、機器工具的因素、測量方法的因素以及環(huán)境的因素對裝配影響不大，所以這里僅對材料因素進行分析與驗證。

已知擰緊螺絲的過程中，T型螺母是順時針旋轉。通過觀察及測量數(shù)據(jù)得知，螺母上圓對角線與型材口接觸，螺母下圓對角線與型材槽接觸。在T型螺母順時針旋轉的過程中，螺母上圓對角線先與型材口接觸，其次轉過一定角度之后螺母下圓對角線再與型材槽接觸。所以，由此可知，只要螺母上圓對角線和型材口的寬度不匹配即螺母上圓對角線大于型材口的寬度，那么T型螺母就轉不了90°，實現(xiàn)不了自動定位鎖緊的功能。

如果螺母上圓對角線與型材口的寬度匹配即上圓對角線小于型材口的寬度，那么螺母就會遇到第二道關卡，螺母下圓對角線與型材槽的寬度是否配合，如果下圓對角線大于型材槽的寬度，那螺母也轉不了90°，實現(xiàn)不了自動定位鎖緊功能。

綜上，螺母的上圓對角線與下圓對角線構成了與門∩的條件關系，即只有上下圓對角線都滿足條件螺母才能實現(xiàn)自動定位鎖緊的功能，只要有一個不滿足條件，那就實現(xiàn)不了，而且上圓對角線是在下圓對角線之前。

四、對現(xiàn)狀的改進方法設計與驗證

針對手里的材料進行改進，使之實現(xiàn)設定的功能。經過實驗數(shù)據(jù)的分析驗證得知，這批T型螺母實現(xiàn)不了轉90°自動定位鎖緊的原因是：螺母上圓對角線嚴重偏大而型材口的寬度偏小，螺母上圓對角線的長度大于型材口的寬度。所以只要將螺母上圓對角線的長度拿銼刀銼小到合適的大小即可，已知型材口的平均寬度是6.025mm，螺母上圓對角線的長度的平均值是6.182mm，將螺母上圓對角線銼小到6.00mm及以下就可實現(xiàn)T型螺母的轉90°自動定位鎖緊的功能。

為了進行驗證試驗，本人去車間找到了一把小銼刀對T型螺母進行修正。對螺母上圓對角線一點點地銼，銼一點就裝配一次，看是否能成功，以此找到最大的臨界值。當銼到6.00mm的時候，恰巧能夠裝配成功，這樣證明了改進方法是正確的以及上文的數(shù)據(jù)分析也是正確的。

五、對工廠進行因素分析并提出質量改進措施

1、工廠因素分析：因果圖

2、工廠質量改進措施

質量改進包括錯誤預防和錯誤檢查兩部分，在錯誤檢查的同時對錯誤采取糾正措施。

第一，樹立放錯觀念，每一個員工本著“一次把事情做好”的原則，不要把尋找錯誤的工作交給你的下一道工序，樹立追求零缺陷的完美理念。

第二，預防為主：在產品研制之前，把一切可能存在的問題提前考慮清楚并采取預防措施，把可能存在的風險降至最低。

第三，錯誤檢查：錯誤檢查與事先預防并重，企業(yè)要強調采用自動檢查、自動采取措施的要求，從而提高產品的合格率。

第四，放錯技術：企業(yè)應該優(yōu)化生產過程，使用專用放錯設備，精簡過程步驟，使用控制圖。

參考文獻：

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[3]? 楊柳，王強，馮富寧，王琦.《Minitab軟件在水泥過程質量管理中的應用》[J].水泥.2019

（作者單位：北京信息科技大學）