張慶軻

摘 要 國家工業(yè)化建設發(fā)展步伐的加快，使得石灰供應問題逐漸凸顯。石灰是工業(yè)領域內的輔助材料之一，其質量與產量水平直接影響到各工業(yè)生產效率。本文以國內某公司環(huán)形套筒石灰窯為例，分析其結構與煅燒原理，并對該石灰窯的結構及性能進行了一定的優(yōu)化改進，但改進完成后還存在一些疑難問題有待解決，希望能為同行提供經驗，為石灰生產業(yè)的發(fā)展貢獻一點力量。

關鍵詞 石灰窯;結構;性能;環(huán)形套筒;優(yōu)化改進

前言

國家工業(yè)化建設對石灰有極大的消耗量。以往常見的舊式石灰窯機械化程度不高，生產效率低，但對環(huán)境污染能力很強，且與當代自動化信息技術沒有實現(xiàn)有機結合。對舊式石灰窯進行完善，以自動化程度高的石灰來進行石灰生產，能降低成本、提高石灰質量，并具備一定的環(huán)保效果。

1環(huán)形套筒石灰窯

環(huán)形套筒石灰窯是德國公司于20世紀發(fā)明的，以生產化工、鋼鐵等領域所需的活性石灰為主。迄今為止，全球范圍內環(huán)形套筒石灰窯近千余座，其中我國套筒豎窯類型多以日產量600t、500t、300t和150t這幾種為主。環(huán)形套筒石灰窯結構精巧，操作相對便捷，并在實際生產中能根據需求對日產量進行調整，調整范圍在百分之六十到百分之一百一十之間，同時套筒窯還具有較強的環(huán)保效益。本文以國內某公司 32 × 104 t/a 電石項目配套石灰窯工程為例，該工程用 2 × 520 t/d 套筒窯煅燒技術來生產高活性石灰[1]。

2石灰窯主體結構及其煅燒工作原理

2.1 主體構成

上圖為環(huán)形套筒石灰窯主體結構的示意圖，其中各序號對應結構如下：1-料車，2-布料系統(tǒng)，3-料位計，4-窯殼及內襯，5-上內套筒，6-下內套筒，7-上燒嘴平臺，8-下燒嘴平臺，9-上燃燒室，10-下燃燒室，11-出灰機，12-出灰平臺，13-窯底料倉，14-振動出灰機，15-循環(huán)氣體入口，16-拱橋，17-冷卻空氣管，18-下環(huán)管，19-噴射管，20-燒嘴，21-循環(huán)氣體管，22-廢氣管，23-換熱器，24-驅動空氣環(huán)管，PZ-預熱帶，UB-上部逆流帶，MB-中部逆流帶，PB-下部并流帶，CZ-冷卻帶。

本文所提及工程其套筒石灰窯主體結構為窯體、上料系統(tǒng)、燃燒換熱系統(tǒng)、出灰系統(tǒng)和風機系統(tǒng)。

形套筒式石灰窯的窯體分為內筒和外筒，內筒又分上下兩個部分，兩者相對獨立，且皆由雙層結構形成鋼板箱。外筒材質則是普通鋼板與耐火材料組成。內筒鋼板箱內會持續(xù)通入冷空氣來對其進行降溫，避免鋼板箱受熱變形，外側則有耐火磚。冷空氣預熱后會成為燃燒室的一次空氣。套筒窯窯體的內筒與外筒呈同心形式，石灰石在二者間的環(huán)形區(qū)域內進行煅燒。

燃燒換熱系統(tǒng)是環(huán)形套筒石灰窯的核心部分，其結構主體為兩層燃燒室及換熱器。燃燒室是上下層結構，上下兩層間有交錯，但同層間無交錯且呈均勻分布。燃燒室各層一般位于窯體中部。內筒與燃燒室之間由耐火磚進行連接，煙氣通過耐火磚搭建的拱橋向下進入料層。換熱器負責引出窯頂廢氣，并將驅動風與窯頂廢氣進行熱交換來降低熱耗。煅燒完后的石灰石在冷卻后會放入冷卻帶并運出。

套筒窯噴射和風機系統(tǒng)中的排煙風機負責抽取窯體內廢氣，助燃風機為噴射器提供空氣，冷卻風機為窯體內筒提供冷卻風。

2.2 煅燒原理

套筒窯煅燒石灰石時會先逆流煅燒，后并流煅燒。上部燃燒室內不充分燃燒，助燃空氣保持在百分之五十左右，燃燒后的廢氣會與窯體下部的過?？諝鈪R合，讓未燃燒完全的成分繼續(xù)燃燒。

上部煅燒帶的物料與氣流流動方向相反，石灰石在進入窯體時會開始分解，此時需要大量的熱量。在上部煅燒帶內，完全燃燒后的煙氣通過窯頂調節(jié)閥分成兩部分，一部分會負責預熱分解后的石灰石，另一部分則進入空氣換熱器。中部燃燒帶連接窯體的上下燃燒室，其中，下部煅燒室是完全煅燒，其產生的高溫煙氣又會分成兩部分，一部分向上運行，另一部分向下運行，最終形成并流煅燒帶。主引風機會將管道內的最終廢氣抽出，通過除塵器處理后再排放。石灰窯內循環(huán)氣體會先通過噴射器，而后依次經過下內筒底、下燃燒室料層、下內筒入口并如此往復不斷循環(huán)[2]。

3環(huán)形套筒石灰窯生產重點體系

3.1 原料篩分與運輸體系

原料篩分是將石灰石原料置于地下受料坑，在受料坑的振動作用下，將石灰石原料通過給料機運載到料皮帶上。料皮帶將石灰石傳輸?shù)胶Y分樓后，篩分樓會利用高效振動篩來篩分石灰石，篩上物運至套筒窯前料倉，篩下物存貯在廢料倉。篩分樓內會安置除塵器來復雜清潔環(huán)境。本文所提及套筒窯，其系統(tǒng)內有除塵器若干，會對卸料站、振動篩等粉塵顆粒物較多的場所進行除塵。

3.2 石灰出窯體系

石灰石在進入套筒窯并煅燒完成后，會先被放置于窯底下料倉。下料倉內存儲的石灰達到一定高度時，料位計會自動控制閘門打開，將石灰用振動出料機及傳輸皮帶送至中轉倉。

4環(huán)形套筒石灰窯結構改進

4.1 改進空氣與廢氣系統(tǒng)

本文所提及的套筒窯，其空氣管路分為一次風系統(tǒng)和二次風系統(tǒng)，前者每座窯均有一臺投入使用的離心冷風機及另一臺備用機。二次風系統(tǒng)每座窯內安裝兩臺羅茨風機，將二次風預熱到三百五十度以上后注入下燃燒室。每座窯都有廢氣引風機來抽取窯內廢氣，廢氣在經由處理系統(tǒng)凈化后再排放。

4.2 改造燃氣通道

窯內尾氣通過支管進入燃燒室，燃氣通道上部有電動密封式閥門，會對煤氣進行自動化調節(jié)，并能在突發(fā)情況發(fā)生后及時切斷。窯體全部管道都加裝流量計，來調節(jié)進入燃燒室的煤氣量，以實現(xiàn)對煅燒的全程控制。煤氣管道加裝氮氣掃吹裝置，來實現(xiàn)煤氣的置換排空。電石爐尾氣管道上加裝了流量調節(jié)閥與熱值分析儀，能根據尾氣溫度和石灰產量來自動調控用量。

4.3 改進窯底出灰機構

未經改進時，石灰窯窯底出灰板是單層結構，出灰機構力量支撐裝備不足，也缺乏精確的定位系統(tǒng)，導致石灰窯傳動系統(tǒng)齒輪會在運行階段持續(xù)發(fā)生變化，使得物料受到來自不同方向上的推力，對齒輪有很嚴重的磨損作用，需要工作人員不斷更換齒輪，不利于維持石灰窯工作的連續(xù)性。

對窯底出灰機構進行改進后，將原本的出灰機構變成液壓驅動抽屜式出灰機構，石灰經過底部空氣冷卻后，通過抽屜式出灰機直接傳輸至下部灰倉。套筒窯內有六個出灰推桿，與下燃燒室在位置上逐個對應。抽屜出灰機構能降低套筒窯出灰機構故障發(fā)生概率，并能提高出灰的同步率，還能緩解出灰機勞動強度，避免因故障而造成作業(yè)率減低的情況發(fā)生。

5石灰窯結構及性能的現(xiàn)有特點及存在的問題

5.1 工藝問題

本文所舉石灰窯改進工程完成后，其煅燒過程是將逆流煅燒和并流煅燒相結合，這套機制能夠確保套筒石灰窯使用性能良好。燃燒室被分成雙層共十二個燃燒室，燃燒室均勻分布于窯體周圍，并呈圓形排列，這樣能使煙氣在料層斷面上保持均勻分布狀態(tài)。助燃階段，使用內筒完成助燃并回收剩余煙氣，有效減少了能量消耗。

在整個石灰煅燒工藝流程中，負壓操作能使工作人員實時調節(jié)窯內狀況，避免窯體內密封件過負荷，并結合自動化技術與規(guī)范性的操作標準，將套筒窯煅燒過程中的調節(jié)、控制及報警都集中于主控制室，并設置了各控制點的連鎖監(jiān)控。這不僅實現(xiàn)了對窯體運行環(huán)境的改善，還能提高人力操作的安全性。此外，本工程所使用的燃料及石灰石原料適應性高，選擇面廣，具有一定的普適性。

5.2 本工程存在的問題

本文中套筒石灰窯優(yōu)化設計工程，在實際工作中還存在疑難問題尚待解決。一是燃燒室內火焰溫度高，耐火磚拱橋易坍塌，影響窯體使用時限，不利于套筒窯的持續(xù)性運轉。

二是環(huán)形套筒石灰窯運行階段，換熱器易發(fā)生結垢堵塞問題，當下對其清理操作較難實現(xiàn)，導致套筒窯生產效率可能會受影響。

三是窯頂煙氣存在溫度過高的問題，會破壞窯頂結構，石灰生產階段需對窯頂設施進行維護。

6結束語

套筒式石灰窯是世界上較為先進的石灰生產設施，具有氣孔率高、活性度高、產物硫含量更少等眾多優(yōu)點。工業(yè)發(fā)展對石灰產量的需求，使得設計制造套筒式石灰窯的單位漸漸增加，生產成本也逐漸降低，在與先進科學技術的有機結合下，套筒窯的設計、制造過程中的問題會在未來一一得到解決，會推動套筒窯成為更多優(yōu)質石灰生產企業(yè)的首選。

參考文獻

[1] 方養(yǎng)吾.TD500型石灰窯卸灰抽屜的材料及結構優(yōu)化[J].冶金設備，2019（4）：53-56，5.

[2] 劉樹鋼.2018年度TGS石灰窯技術發(fā)展報告[J].耐火與石灰，2019，44（1）：3-10.