孫力偉 肖 冰 王慶輝

（長春汽車工業(yè)高等專科學校，吉林 長春 130013）

鑄件的壓鑄成形工藝在現(xiàn)代成形方法中占有十分重要的地位，在生產各種壓鑄零件時具有很多獨特的優(yōu)勢，可以一次成形復雜的精密零件。其成形件具有尺寸精度高、表面光潔度好、互換性好、生產效率高、成本低等眾多優(yōu)點，在制造業(yè)中具有很強的競爭力[1]。該文研究工具采用的是ProE 軟件，通過軟件的模擬分析可以實現(xiàn)模具設計、仿真及力學分析，利用ProE 軟件中強大的參數(shù)化仿真建模、概念構造、運動仿真及具有實際意義的模具設計等分析功能模塊，可以快速進行成形工藝的設計。對于設計分析軟件而言，ProE 軟件的功能是根據設計者參數(shù)化設定及調用單一數(shù)據庫的特點，優(yōu)化設計時每一個基本參數(shù)認定為可變的獨立數(shù)據，設計者在前期設計參數(shù)建模時可以改變任意基本尺寸，軟件會更新出新的建模形狀。基于ProE 軟件的功能特性，使設計者能夠判斷建模時的邏輯關系并修改參數(shù)尺寸，如果建模設計需要改變時，僅需要改變幾個參數(shù)尺寸即可完成，既節(jié)省了大量的設計時間，又減少了設計中可能會產生的錯誤。ProE 軟件提供的設計分析能力也有助于壓鑄模具設計人員的設計。通過軟件的分析功能，確定最優(yōu)的加工精度及壓鑄時的受力變形、受熱溫度和運動干涉等問題，可以分析所設計的壓鑄模具結構是否合理，其性能是否滿足設計要求，模具流動是否有缺陷，最終實現(xiàn)壓鑄模具的制造。因此，設計者要在模具準備生產和加工前找出其存在的問題，優(yōu)化參數(shù)配置，改進設計方法，不僅可以設計出性能優(yōu)良可靠的模具，而且可以極大地縮短其開發(fā)周期，從而大大縮短市場對產品快速更新的需求。

1 電機端蓋零件設計與計算

該壓鑄件為電機端蓋，端蓋零件鑄件外徑尺寸為110 mm，結構相對簡單，沿最大分型面對稱，零件上帶有4 根肋，2個鑄孔，其直徑為3 mm，8 個沉頭孔，直徑為4 mm。壓鑄材料合金的化學成分和力學性能經查表可知，力學性能：強度σb：240 MPa，收縮率δ：1% ，硬度：90 HB，可選的鋁合金材料為ZL108[2]。鋁合金主要有以下特點：鋁合金的導熱性能好，強度大，耐磨性和耐腐蝕性小，鋁合金的密度小2.5 g/cm～2.9 g/cm，液態(tài)鋁合金密度為2.4 g/cm，如圖1 所示。由圖1 可知，該零件的結構相對簡單，基本上可以確定選擇雙分型面結構。零件兩端帶有凸臺，在鑄件尖銳處要設置圓角，圓角的作用是為了在澆注時，合金液體能流動順暢，型腔內氣體容易排出。目前還沒有較精確的關于脫模斜度的公式，所以選擇脫模斜度時主要靠參照經驗數(shù)據，根據ZL108的材料性質，一般選用3°的開模斜度。壓鑄零件上的孔應該盡量鑄出，因為這不僅節(jié)省了合金材料，還減少了加工的時間，而且可以使壁厚盡量均勻，減少中間的熱節(jié)。由圖中數(shù)據可知，可以先鑄出2.5 mm 的通孔，然后再加工螺紋。

圖1 端蓋零件三維圖

2 基于ProE電機端蓋壓鑄模具的設計

壓鑄可以生產形狀復雜、輪廓清晰、薄壁、高精度的壓鑄零件，且多數(shù)都是一次成型，只要修改個別部位即可使用。壓鑄模生產的壓鑄件組織致密，成型的鑄件強度和表面粗糙度較高，可以不經熱處理就能滿足使用要求。壓鑄隨著自動化機械化的水平的提高，生產效率極高，一般都是一次成型，大大減少了機械加工的過程，減少了工作任務，極大地縮短了生產周期，節(jié)約了時間，減少了投入成本。壓鑄生產零件的工藝流程短，操作簡單，設備占地面積少，材料利用率高。

首先進行澆注系統(tǒng)的設計，金屬液由鑄件的頂端充填型腔，流程短且均勻，模具結構比較復雜，常用于外形尺寸對稱的薄壁型鑄件。溢流槽截面積的大小與相連的排氣槽大小相關，要把溢流槽截面積設計得比排氣槽大一點，不讓排氣槽的截面積削減。整體式凹模：由整塊材料加工制成。另外一種為鑲嵌式凹模：對于模具外形較為復雜而且體積大，一般利用模具中間進行鑲塊鑲嵌在其中。模具的型芯又稱凸模，一般是指零件在成形后零件內表面的模具加工形狀，通常分為3 種形式。1） 在型芯固定板或型腔上直接加工出來的稱為整體型芯。2）將型芯加工成帶臺階的型芯稱為鑲嵌式型芯，用于多型腔模具。3） 形狀較復雜的型芯通常用2 個或多個型芯共同組合而成，稱為復合式型芯。通常把加工復雜的地方放在凸模上，這樣加工模具的設備更容易制造出所需要的形狀。

打開ProE 軟件，在“模具”菜單中順次選擇“裝配”“創(chuàng)建”“工件”“手動”，出現(xiàn)“創(chuàng)建選項菜單”，選擇“創(chuàng)建特征”，再順次選擇“加材料”“拉伸”“實體”“完成”，進入草繪狀態(tài)，選擇端蓋底面作為草繪平面，繪制工件，工件創(chuàng)建完成[3]。

完成對毛坯工件的設計后，進行分型面設計。首先，將毛坯工件臨時隱藏，有助于參考模型的曲面的建立。點擊“分型面”圖標，順次選擇“增加”“復制”“完成”命令，在“參照”“定義”，進入草繪界面，繪制長寬各為200 對稱的正方形，確定后“完成/返回”命令，結束分型面的創(chuàng)建。選擇分割命令，再順次選擇模具菜單的“模具體積塊”“分割”“2個體積塊”“所有工件”“再完成”。出現(xiàn)選擇分型面菜單，選擇分型面為模具體積塊分割面，彈出體積塊命名對話框，命名后確定，單擊“完成/返回”完成命令。單擊分解命令即可觀察到上下模分別向指定方向移動[4]。模架設計完畢后，接下來利用ProE系統(tǒng)的開模演示功能模擬實際生產的開模過程，在模擬開模前先將鑄模零件裝配到模具裝配體中。選擇菜單欄中的[應用程序]/[模具布局]命令，在彈出的菜單管理器中選擇[模具進料孔]/[定義間距]/[定義移動]命令，按住“Ctrl”鍵，依次選擇模柄、上模座、沖頭固定板、沖頭、凸模、導柱。系統(tǒng)提示選擇邊、軸或表面確定開模方向，確定后輸入移動距離即可，這是一個開模動作。再將上述組件按同樣的命令移動回來，這是一個合模動作。調整合摸機構的位置可以適應所設計的模具厚度，但調整范圍不能超過說明書中所給出的最大和最小模具厚度。

模具的脫模行程為推出距離與鑄件的長度之和再加上5 mm～10 mm 的安全距離，脫模行程L=51+18+8=77 mm。L在壓鑄機動模板行程范圍內，所以模具尺寸符合要求。

對成型零件設計要求需要滿足以下4 個條件。1）具有足夠的強度、剛度。2）具有足夠的硬度和耐磨性，以承受塑料在沖模時流動的摩擦和磨損。3） 該設計沖壓模外殼表面光滑美觀，所以要求材料的拋光性能好。4）切削加工性能好，熱處理變形小，可淬火性能良好。

3 基于Pro/Mechanica壓鑄模的結構分析

結構設計大多數(shù)都是參考已有的經驗和模具設計手冊進行設計的。這種情況下設計的產品大多數(shù)會造成性能程度過大或欠缺，降低了產品的性能，制約了創(chuàng)新。由于Pro/Mechanica與ProE 數(shù)據是無縫集成的，CAD 模型的變更自動會導致CAE的改變，利用靈活的變更設計，可以優(yōu)化產品的結構，提高產品的生產效率。

在進行模具結構分析前，首先進行網格劃分。網格劃分的好壞直接影響軟件分析的精度，因此理想的網格結果最接近理論值，而實際網格不可能都是理想的形狀，這種差異就是網格變形。出現(xiàn)網格變形就會出現(xiàn)計算誤差，在一定范圍內的誤差不會對計算結果產生很大影響，反之，網格出現(xiàn)太大變形會對計算誤差產生極大影響，隨之影響分析計算結果[5]。產生網格變形有2 個原因。1）由于零件表面形狀不規(guī)則，模型較為復雜，不易形成均勻的網格，尺寸間相差過渡較大使網格變形。2） 過渡面的影響。復雜零件表面間過渡區(qū)域距離小，易陡峭，這是網格劃分不均勻產生的變形。因此，綜合考慮網格劃分特點及布置合理的網格尺寸極為重要，對零件劃分網格施加邊界條件后進行應力仿真。脹型力：先確定承受載荷的面，型芯上凡是和鑄件接觸的部分都會受到合金液體的沖擊。

根據有限元分析的結果可知，最大應力為187.6 MPa，最大變形為0.006913 mm，均沒有超過材料的允許強度標準和端蓋的高度方向上的尺寸精度，所以，在單獨施加脹型力載荷的情況下，型芯的設計滿足要求。在脹型力和熱載荷二者作用下，型芯中出現(xiàn)的最大位移和最大應力均比單獨施加脹型力載荷的情況下大。這就說明了熱載荷對壓鑄模具的影響很大而且起主導作用。在Pro/Mechanica 中，使用疲勞分析來計算結構由于受周期變化的載荷而導致的疲勞損傷。在Pro/Mechanica 模塊中，在靜力分析的基礎上建立疲勞分析。1）定義并執(zhí)行一個靜力分析。2） 選擇一個靜力分析結果并執(zhí)行疲勞分析。使用Pro/Mechanica 進行疲勞分析，需要注意為材料定義疲勞屬性。模具的整體受力情況良好，滿足設計的要求。模具的力學指標均合格，能夠滿足實際使用要求。應用ProE 軟件進行受力分析，可以快速的檢驗模具各點處的受力狀況，縮短設計周期，提高設計質量。

4 結論

該文利用ProE 繪制零件的三維數(shù)模，方便、快捷并且具有很強的可操作性。利用ProE 軟件進行模具設計，可以全面、精確地設計出需要的模具。設計壓鑄模具的力學特性可以利用Pro/Mechanica 軟件進行快速分析，方便及時發(fā)現(xiàn)設計錯誤，提高了設計產品的質量。采用ProE 進行壓鑄模具設計，在降低實驗成本的同時，有利于產品的進一步優(yōu)化，能夠大幅縮短企業(yè)開發(fā)新產品的周期。模具在被施加載荷的過程中，其最大應力的值在材料許用應力的安全范圍內，設計成功避免了應力的集中，并減少了局部的最大應力值，符合設計標準，能夠保證在正常使用環(huán)境中的安全性，這大大提高了模具的質量。