王偉剛，張紅彪

（山東鋼鐵集團(tuán)萊蕪分公司 型鋼煉鐵廠，山東 濟(jì)南 250000）

萊鋼銀山型鋼煉鐵廠于2004年7月建成投產(chǎn)，265原料系統(tǒng)承擔(dān)著為兩臺265m2燒結(jié)機、兩座1880m3高爐配制混勻料、供應(yīng)混勻料和燃料礦料的任務(wù)。原設(shè)計265原料系統(tǒng)是給1臺265m2燒結(jié)機配制混勻料，現(xiàn)在要同時供應(yīng)兩臺265m2燒結(jié)機，265原料系統(tǒng)混勻料日產(chǎn)量/日需求量=1：1，其生產(chǎn)能力偏低，造成265配料線生產(chǎn)壓力大、無檢修時間、拼設(shè)備等，如此情況隨時可能因混勻料供不上料而造成燒結(jié)機、高爐待料停產(chǎn)。通過對原料系統(tǒng)存取供優(yōu)化、先進(jìn)配料堆料工藝技術(shù)的應(yīng)用、混勻料化學(xué)成分預(yù)測系統(tǒng)應(yīng)用等措施，滿足了燒結(jié)生產(chǎn)的需要。

1 混勻料高效生產(chǎn)的措施

1.1 原料系統(tǒng)存取供工藝流程優(yōu)化

（1）HY2礦槽無間隙上料操作法。在YC2/4機頭各安裝攝像頭，HY2礦槽值班室分屏顯示，做好一次取料機與HY2礦槽崗位的信息暢通，一臺一次取料機取料時，根據(jù)倉存情況提前通知另一臺一次取料機到達(dá)預(yù)換料位置，通過視頻監(jiān)控，通知兩臺一次取料機交叉換取料，實現(xiàn)無間隙上料。

（2）混勻料快節(jié)奏準(zhǔn)時化生產(chǎn)?；靹蛄峡旃?jié)奏準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是為了消除265混勻料生產(chǎn)供應(yīng)系統(tǒng)中存在的兩種浪費：

一是消除庫存過多產(chǎn)生的浪費。265一次料場燃料總量由原來的20000t降至10000t以下，礦料庫存控制在5萬t，料種減少至8種以下，并消除長時間不用的礦粉，技術(shù)科提前15天下達(dá)預(yù)配比通知一次料場，定置管理每跨礦料料種減少至3種～4種，貨位不超過12個（小配比料種只占1個貨位，大配比料種不超過2個貨位），保證兩臺一次取料機工作負(fù)荷均衡。

二是消除等待過程的時間浪費。制定執(zhí)行快節(jié)奏生產(chǎn)及生產(chǎn)準(zhǔn)備時間節(jié)點控制圖，通過目視化管理，做到整流化、一個流，縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間（結(jié)合燒結(jié)機檢修時間計算，必須控制在11h之內(nèi)）。按月總量需求42萬t混勻料計，將生產(chǎn)準(zhǔn)備時間20.5h*每月5次+3次配料線檢修*8h/次=126.5h，優(yōu)化為每月7次生產(chǎn)準(zhǔn)備時間共77h=7次生產(chǎn)準(zhǔn)備時間*9h/次+每月1次配料線檢修14h/次，即平均11h以內(nèi)。

生產(chǎn)模式由推式生產(chǎn)改為拉式生產(chǎn)，按訂單（燒結(jié)機日用混勻料計劃）生產(chǎn)，實現(xiàn)庫存產(chǎn)品總量降低并穩(wěn)定在7萬t左右、混勻料堆米重由170t/m～210t/m穩(wěn)定在200t/m～240t/m，保證低庫存下混勻配料、取料生產(chǎn)高效銜接。

（3）HY1皮帶整下下落改造。HY1帶機頭轉(zhuǎn)運站二層有振動篩，因經(jīng)常糊篩子和堵漏斗停用。在優(yōu)化料場庫存以來沒再使用，一是因為一次料場庫存低、礦料周轉(zhuǎn)快、料種凍塊少不需要啟用振篩，二是遇極寒天氣時礦料中凍塊多，主要從一次料場邊破邊上，振篩生產(chǎn)能力跟不上。

將HY2帶機尾鋼筋混凝土平臺上的斜溜槽拆除，平臺擴容，HY1帶地面上部分改水平帶到HY2帶機尾鋼筋混凝土平臺，墜砣位置東移并整體下移，為保證有足夠的墜砣高度，開挖地面往下2m，制作安裝新的機頭下料斗和制作安裝較長的導(dǎo)料槽，防止揚塵。

改造后，HY1帶機頭至HY2寬帶的落差9m將減少為HY1帶至HY2機尾的落差2m，現(xiàn)場揚塵將大量減少，通過延長導(dǎo)料槽和增加一套費用低的小除塵就可控制揚塵。改造后HY2寬帶將完全不用，可減少故障點，提高有效作業(yè)時間，從而提高混勻料產(chǎn)量。

如圖1所示：紅線部分為改造后的設(shè)備。

圖1 HY1皮帶整下下落改造

1.2 先進(jìn)配料堆料工藝技術(shù)的應(yīng)用

（1）等SiO2配料工藝的應(yīng)用。等硅堆料：為確保整個混勻礦大堆SiO2成分的均勻，最好的辦法是混勻堆料機任一時刻堆料的物料含SiO2成分與大堆預(yù)想成分相等。圖2 配料工藝實施過程

分2段～4段配料，每段10個料倉中有6種不同的料，但保證每段SiO2相等，且混勻料配比大于18%的礦料配料室分倉下料，皮帶上礦料分層間隔布置以保證堆料層數(shù)加倍。

（2）nBLOCK堆料工藝的應(yīng)用?；靹蚺淞稀癇LOCK”堆料：所謂“BLOCK”即“部分”之意，每一堆分成n個（n=2-4）“BLOCK”計劃，各“BLOCK”品種數(shù)量、成分大致相同，并在最后一個“BLOCK計劃”進(jìn)行成分調(diào)整。

在編制“BLOCK”計劃時，采取的“盡最分散”的原則，并考慮一次料場布置、庫存的料量、品種分布、及建堆需要的周期，如配料料種多達(dá)10余種，則配料中同時參與的品種一般5種～7種，交替更換，以保證混勻礦的質(zhì)量。

等SiO2配料+4BLOCK堆料新技術(shù)，做到料堆每段數(shù)量多少相同、SiO2相等，每個BLOCK進(jìn)有計劃的用10余種料中的5種～7種參與配比，可控性變料。

1.3 混勻料化學(xué)成分預(yù)測系統(tǒng)的應(yīng)用

利用Excel表格，根據(jù)混勻料每堆料所用礦粉的配比用量及每種礦粉的成分，預(yù)測出整個料堆混勻料的成分含量，具體公式如下：

（1）根據(jù)技術(shù)科下發(fā)的理論配比配料封堆后，將每種礦粉的用量輸入Excel表格，可算出每種礦粉的實際配比也叫濕基，舉例：南非精粉實際配比=該堆南非精粉用量/該堆總量*100。

（2）將每種礦粉的化學(xué)成份、燒損、水分等的百分含量輸入Excel表格中，根據(jù)每種料的濕基和干基，預(yù)算出該料堆的成份及混勻料燒成燒結(jié)礦后的燒成量及成份。

干基=濕基*（1-水分百分含量）；

混勻料TFe%=[∑（A1*a1+A2*a2+……An*an）]/該堆干基；混勻料SiO2%=[∑（B1*a1+B2*a2+……Bn*an）]/該堆干基；……

燒成量=∑[a1*（1-s1）+a2*（1-s2）……an*（1-sn）]；

混勻料燒成燒結(jié)礦后TFe%=∑（A1*a1+A2*a2+……An*an）；

混勻料燒成燒結(jié)礦后SiO2%=∑（B1*a1+B2*a2+……Bn*an）；

……

式中：A—某礦粉TFe百分量%；a—對應(yīng)某礦粉占總料堆的干基%；B—某礦粉SiO2百分量%；S—某礦粉的燒損百分量%。

2 應(yīng)用效果

（1）原料系統(tǒng)存取供工藝流程優(yōu)化后，有效作業(yè)時間提高了15%，每班次有效上料時間達(dá)到7.0±0.1h，取料料流平均800t/h，滿足了配料、供料用量，混勻料日產(chǎn)由15000t提高到17000t。

（2）據(jù)統(tǒng)計往年265混勻料SiO2±0.3平均合格率為85.21%，但單堆合格率有時達(dá)不到計劃要求，先進(jìn)配料堆料工藝技術(shù)應(yīng)用后265混勻料SiO2±0.3平均合格率為86.37%，且單堆合格率基本達(dá)到計劃要求。前后對比如圖3所示。

圖3 優(yōu)化后原料系統(tǒng)存取供工藝流程

（3）混勻料化學(xué)成分預(yù)測系統(tǒng)的應(yīng)用，可有效預(yù)測混勻料的成份，為燒結(jié)的穩(wěn)定生產(chǎn)提供了有效的數(shù)據(jù)支持，大大提高了燒結(jié)礦的堿度的合格率，間接助推高爐的穩(wěn)定順行。

3 結(jié)論

通過一系列措施，大大提高了混勻料生產(chǎn)的有效作業(yè)時間，使265原料系統(tǒng)生產(chǎn)混勻料的能力提高了13%，由15000t提高到17000t，所生產(chǎn)的混勻料單堆SiO2±0.3合格率基本達(dá)到計劃要求，且平均合格率由85.21%提升至86.37%，有效預(yù)測混勻料的成份，做到預(yù)知預(yù)控，大大提高了燒結(jié)礦堿度的合格率，間接助推高爐的穩(wěn)定順行，具有較好的應(yīng)用前景和推廣價值。