韓玉強(qiáng)，吳付崗，李明海，梅軍，王小龍

(1.中國(guó)工程物理研究院總體工程研究所，四川綿陽(yáng)，621900；2.中國(guó)工程物理研究院成都科學(xué)技術(shù)發(fā)展中心，四川成都，610200)

螺栓連接強(qiáng)度對(duì)系統(tǒng)的可靠性有重要意義。螺栓應(yīng)力過(guò)小造成結(jié)構(gòu)失效，而應(yīng)力過(guò)大造成疲勞損傷進(jìn)而影響結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性，因此，對(duì)螺栓應(yīng)力進(jìn)行快速、無(wú)損、在線測(cè)試具有應(yīng)用價(jià)值。在多種螺栓應(yīng)力測(cè)試方法中，聲彈性法的超聲沿螺栓中軸傳輸，受應(yīng)力集中以及螺紋等復(fù)雜結(jié)構(gòu)影響小，具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、測(cè)量準(zhǔn)確的優(yōu)勢(shì)，在不改變連接結(jié)構(gòu)前提下，可實(shí)現(xiàn)螺栓預(yù)緊力長(zhǎng)期在線監(jiān)測(cè)，適用于復(fù)雜結(jié)構(gòu)的可靠性評(píng)估。聲彈性法是利用固體中聲速隨應(yīng)力變化的現(xiàn)象檢測(cè)應(yīng)力。預(yù)先標(biāo)定樣品在不同應(yīng)力下的聲速，利用線性擬合獲得應(yīng)力與聲速關(guān)系函數(shù)計(jì)算應(yīng)力。聲彈性分為縱波法[1]、橫波法[2]、橫縱波法、表面波法[3-4]以及臨界折射縱波法[5]。在各種方法中，縱波聲彈性法靈敏度最高[6]，而且螺栓柱狀形狀適于縱波傳播，因此，縱波聲彈性法被廣泛應(yīng)用于螺栓應(yīng)力測(cè)試。理論上，聲速與應(yīng)力呈線性關(guān)系，但在實(shí)際應(yīng)用中存在非線性關(guān)系，而非線性關(guān)系直接影響應(yīng)力測(cè)量的準(zhǔn)確度。目前，聲彈性法測(cè)試準(zhǔn)確度最高為97%[7]。研究非線性誤差來(lái)源是聲彈性法向?qū)挏?、不定受力長(zhǎng)度等測(cè)試條件推廣的前提。針對(duì)聲彈性螺栓應(yīng)力測(cè)量應(yīng)用及誤差分析，前人均以應(yīng)力均勻分布為前提，將誤差歸結(jié)為應(yīng)力分布。張俊等[8-9]利用高強(qiáng)度螺栓開(kāi)展實(shí)驗(yàn)，實(shí)驗(yàn)中聲彈性誤差達(dá)到5%。CHAKI等[10]利用橫縱波結(jié)合法在無(wú)需確定受力長(zhǎng)度情況下測(cè)量螺栓應(yīng)力，認(rèn)為樣品直徑影響應(yīng)力測(cè)試靈敏度。DING 等[11]采用電磁超聲(EMAT)的方式產(chǎn)生超聲縱波測(cè)量螺栓應(yīng)力，認(rèn)為實(shí)驗(yàn)結(jié)果中誤差是由材料應(yīng)力分布導(dǎo)致。CASTELLANO 等[12]基于聲彈性原理設(shè)計(jì)了新的表征參數(shù)，并在鐵桿上開(kāi)展聲彈性實(shí)驗(yàn)，認(rèn)為實(shí)驗(yàn)中產(chǎn)生的誤差是由材料受力不均勻以及耦合層共同決定。針對(duì)前人的假設(shè)，本文作者首先以應(yīng)力非均勻分布為前提建立聲彈性測(cè)量模型，理論分析螺栓應(yīng)力分布對(duì)聲彈性測(cè)試影響；然后，采用ZnO 壓電薄膜激發(fā)超聲縱波進(jìn)行聲彈性實(shí)驗(yàn)。壓電薄膜與螺栓緊密貼合，在不增加探頭體積的前提下克服了耦合層對(duì)測(cè)量的影響，實(shí)驗(yàn)的初始誤差小于2%。實(shí)驗(yàn)采用變化螺栓受力長(zhǎng)度以改變應(yīng)力不均勻區(qū)占比，觀察應(yīng)力測(cè)量誤差變化采用反復(fù)拉伸試驗(yàn)，分析材料損傷對(duì)應(yīng)力測(cè)量誤差的影響。

1 螺栓聲彈性應(yīng)力測(cè)量理論

1.1 微元的聲彈性軸向應(yīng)力時(shí)差法

超聲測(cè)量固體應(yīng)力是一種常用的無(wú)損檢測(cè)方法。超聲測(cè)量應(yīng)力的方法包括超聲反射強(qiáng)度法[13-14]、聲彈性法[15]和非線性法[16]。其中，聲彈性法測(cè)量準(zhǔn)確度最高，它是通過(guò)超聲傳播時(shí)間測(cè)量應(yīng)力。

微元聲速與應(yīng)力關(guān)系為

式中：C為加載拉力后的聲速；σ為應(yīng)力強(qiáng)度；C0為未施加拉力的聲速；k為聲彈性系數(shù)。聲彈性系數(shù)R由彈性體的各階彈性模量與密度決定：

式中：ρ0為密度；μ和λ為二階彈性系數(shù)；m和l為三階彈性系數(shù)。

C與C0無(wú)法直接獲得，需利用微元長(zhǎng)度和超聲傳播時(shí)間獲得，建立傳播時(shí)差與應(yīng)力關(guān)系，即采用時(shí)差法測(cè)量應(yīng)力。超聲從頭部傳入螺栓，沿軸心傳輸并反射，因此，超聲2次經(jīng)過(guò)軸心微元。

式中：L為微元長(zhǎng)度；t0為無(wú)應(yīng)力微元傳播時(shí)間。

材料受力被拉伸，拉伸量由彈性模量E決定。受力后超聲往返時(shí)間變?yōu)閠。

有應(yīng)力與無(wú)應(yīng)力超聲傳播時(shí)差Δt為

聲彈性系數(shù)k量級(jí)為10-11，金屬聲速量級(jí)為103。在10 MPa應(yīng)力下，簡(jiǎn)化式(5)后引入的誤差數(shù)量級(jí)僅為10-5。螺栓軸向應(yīng)力σ正比于有應(yīng)力和無(wú)應(yīng)力狀態(tài)下的聲時(shí)差Δt。以聲彈性為基礎(chǔ)，利用時(shí)差法可以測(cè)量螺栓軸向應(yīng)力。

1.2 螺栓應(yīng)力分布分析

時(shí)差法僅說(shuō)明微元的時(shí)差與應(yīng)力關(guān)系，為了獲得總時(shí)差與應(yīng)力關(guān)系，還需分析螺栓內(nèi)應(yīng)力分布。以剪力方式傳入螺桿的螺栓支撐力與應(yīng)力平衡，產(chǎn)生應(yīng)力分布，如圖1所示。

圖1 螺栓應(yīng)力分布Fig.1 Stress distribution of bolts

由圖1可見(jiàn)：應(yīng)力不均勻集中在螺栓頭，遠(yuǎn)離螺頭的微元應(yīng)力不均勻減弱，最終趨于均勻分布，因此，分析螺栓頭應(yīng)力可獲得整體應(yīng)力分布。由于聲彈性法測(cè)量超聲沿螺栓中軸傳輸并反射的超聲波速，該束聲波不經(jīng)過(guò)螺紋以及螺栓頭部應(yīng)力集中區(qū)，可忽略螺紋以及應(yīng)力集中區(qū)的影響，對(duì)螺栓受力進(jìn)行簡(jiǎn)化分析。由于軸對(duì)稱結(jié)構(gòu)，可以簡(jiǎn)化分析，選取螺栓軸心剖面的一半分析受力情況，如圖2所示。圖2中，H1為螺栓頭的厚度，D1+D2為螺栓頭的直徑，D2為螺桿的半徑。

圖2 螺栓內(nèi)部應(yīng)力關(guān)系圖Fig.2 Stress diagram of bolts

在螺栓頭部中心為原點(diǎn)建立坐標(biāo)，S1，S2，S3和S4為不同區(qū)間的邊界，將螺栓分為A，B和C 這3個(gè)區(qū)間。S4上的應(yīng)力σ0為螺桿中部均勻區(qū)的應(yīng)力，為真實(shí)應(yīng)力。S2上的τ是A和B兩區(qū)之間的剪切力。S1上的P為基座對(duì)螺栓的支撐力。區(qū)間邊界條件為：

1)C區(qū)邊界H2足夠長(zhǎng)，S4上σ趨于均勻應(yīng)力σ0；

2)在螺栓頂面上(x=0)的切力τ與拉力σ為0；

3)S1的支撐力與S2的切力相同。

質(zhì)點(diǎn)在y軸方向(螺栓軸向)受力為

得正應(yīng)力與切應(yīng)力關(guān)系：

質(zhì)點(diǎn)形變?yōu)閡，則有

式中：v為泊松比。利用分離變量法得

根據(jù)式(9)得

其中：

從式(11)可以看出σ和τ均呈關(guān)于x和y的指數(shù)分布。隨著y負(fù)向增大，τ減小，σ增大，且σ和τ關(guān)于x方向趨于均勻分布。α決定非均勻區(qū)大小，α由彈性模量、泊松和頭部的幾何尺寸決定，與均勻區(qū)應(yīng)力σ0無(wú)關(guān)。令x=0，得螺栓軸心上y方向應(yīng)力分布：

1.3 不均勻應(yīng)力下的螺栓聲彈性模型

聲彈性螺栓應(yīng)力測(cè)試中超聲在螺桿軸心往復(fù)，如圖3所示，因此，利用軸心應(yīng)力分布結(jié)合時(shí)差法可以獲得總時(shí)差與應(yīng)力的表達(dá)式。螺母與螺頭之間為受力區(qū)，其余部分為非受力區(qū)。非受力區(qū)聲速恒定而不產(chǎn)生傳播時(shí)差，整體時(shí)差只與受力區(qū)相關(guān)。

圖3 螺栓中超聲路徑Fig.3 Ultrasound path in bolts

受力區(qū)螺母與螺頭的對(duì)稱結(jié)構(gòu)，整體時(shí)差為受力區(qū)一半路徑時(shí)差的4倍。將螺栓軸心應(yīng)力分布代入時(shí)差法中，得到應(yīng)力分布下的時(shí)差法與應(yīng)力關(guān)系：

式(15)表明聲時(shí)差與應(yīng)力呈線性關(guān)系，線性系數(shù)由螺栓材料和尺寸決定。應(yīng)力分布不會(huì)造成傳播時(shí)差的非線性。

在超聲穿過(guò)應(yīng)力非線性區(qū)情況下，時(shí)差法不產(chǎn)生非線性是因?yàn)閼?yīng)力非均勻區(qū)固定，且質(zhì)點(diǎn)應(yīng)力與均勻區(qū)應(yīng)力呈線性關(guān)系。圖4所示為ANSYS計(jì)算不同支撐力下軸心應(yīng)力。根據(jù)質(zhì)點(diǎn)時(shí)差法，軸心應(yīng)力和橫軸圍成應(yīng)力面積正比于傳播時(shí)差。應(yīng)力非均勻區(qū)固定，應(yīng)力面積與均勻區(qū)應(yīng)力呈線性關(guān)系。因此，均勻區(qū)應(yīng)力正比于總時(shí)差。

圖4 螺栓軸心應(yīng)力仿真Fig.4 Stress simulation of bolt axle center

2 螺栓聲彈性應(yīng)力試驗(yàn)

2.1 超聲脈沖產(chǎn)生

超聲產(chǎn)生方式有壓電陶瓷探頭激發(fā)[17]、電磁脈沖探頭(EMAT)激發(fā)和壓電薄膜激發(fā)等。壓電陶瓷需涂抹耦合劑增強(qiáng)超聲注入，耦合劑厚度難以控制造成誤差。EMAT是一種非接觸測(cè)量，避免了耦合層的影響，但易受鐵磁性物質(zhì)影響，同時(shí)，系統(tǒng)復(fù)雜，降低了其實(shí)用性。采用ZnO 壓電薄膜產(chǎn)生超聲，該方法結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，體積小，容易制備，工作溫度寬泛，易得到高電阻率，在無(wú)耦合劑條件下，夠保證測(cè)試重復(fù)性[18]。圖5所示為超聲壓電收發(fā)器的結(jié)構(gòu)。在室溫真空環(huán)境下，首先，在M8×30 mm和M8×50 mm這2種研磨過(guò)的45號(hào)鋼螺栓頂面上制備厚度大于1 μm 的ZnO 薄膜；然后，按版圖制作金屬電極。圖6所示為制備ZnO壓電薄膜后的螺栓樣品。

圖5 超聲壓電收發(fā)器的結(jié)構(gòu)Fig.5 Structure of piezoelectric transceiver for ultrasound

圖6 ZnO壓電薄膜成品實(shí)物Fig.6 Photographs of ZnO piezoelectric films

2.2 聲彈性應(yīng)力實(shí)驗(yàn)測(cè)量

設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)測(cè)試螺栓聲彈性應(yīng)力測(cè)量的準(zhǔn)確度，圖7所示為實(shí)驗(yàn)的結(jié)構(gòu)圖。首先，在螺栓與支撐面之間增加墊圈式力傳感器，連接電源與數(shù)字多用表測(cè)量應(yīng)力，力傳感器測(cè)量準(zhǔn)確度為0.5%。然后，測(cè)量超聲在螺栓軸向的傳播時(shí)間。測(cè)量傳播時(shí)間的方法為：利用信號(hào)發(fā)生器激發(fā)ZnO 壓電薄膜，產(chǎn)生高頻超聲脈沖；超聲脈沖經(jīng)過(guò)受力的螺桿并由底部反射回壓電薄膜，經(jīng)過(guò)信號(hào)轉(zhuǎn)換將發(fā)射波顯示到示波器，利用相位檢測(cè)技術(shù)[19]得到傳播時(shí)間。最后，建立應(yīng)力與傳播時(shí)間的關(guān)系。

圖7 螺栓聲彈性應(yīng)力測(cè)試系統(tǒng)Fig.7 Acoustoelastic stress testing system for bolts

2.3 測(cè)試結(jié)果

2.3.1 誤差與非均勻應(yīng)力的關(guān)系

測(cè)量2種樣品的應(yīng)力與超聲在螺栓軸向傳播時(shí)間，測(cè)量結(jié)果分別如表1和表2所示。

對(duì)表1和表2中的應(yīng)力與傳播時(shí)間進(jìn)行處理，得到傳播時(shí)差Δt與應(yīng)力σ0的關(guān)系如圖8所示。由圖8可見(jiàn)：2 個(gè)樣品隨著應(yīng)力增大，傳播時(shí)差均呈近線性增加，但是比例關(guān)系不同，從而只需測(cè)量超聲傳播時(shí)間就可得到應(yīng)力。

圖9所示為樣品聲彈性應(yīng)力測(cè)試誤差，即力傳感器測(cè)量值與計(jì)算值之差。由圖9可見(jiàn)：螺栓應(yīng)力誤差與傳播時(shí)間差無(wú)確定關(guān)系，進(jìn)而說(shuō)明螺栓應(yīng)力誤差與應(yīng)力無(wú)關(guān)；2個(gè)曲線的誤差最大值基本相同，約為250 N。這表明螺栓應(yīng)力誤差與非均勻區(qū)無(wú)關(guān)。若不均勻應(yīng)力產(chǎn)生誤差，則短螺栓不均勻區(qū)占超聲路徑的比重大，螺栓應(yīng)力誤差也應(yīng)較大，但樣品的最大誤差相同，進(jìn)而說(shuō)明螺栓應(yīng)力誤差與應(yīng)力分布無(wú)關(guān)。

表1 M8×50 mm螺栓預(yù)緊力測(cè)試結(jié)果Table1 Test results of bolt proload(M8×50 mm)

表2 M8×30 mm螺栓預(yù)緊力測(cè)試結(jié)果Table2 Test results of bolt proload(M8×30 mm)

圖8 2種樣品聲彈性測(cè)試結(jié)果Fig.8 Acoustoelastic test results of two samples

圖9 聲彈性應(yīng)力誤差Fig.9 Stress error of acoustoelastic effect

2.3.2 應(yīng)力測(cè)量誤差與材料損傷的關(guān)系

聲彈性理論是基于材料各向同性的假設(shè)，但由于熱處理等因素，實(shí)際材料已非理想材料。材料受力后微觀損傷引起超聲傳播變化，產(chǎn)生應(yīng)力測(cè)量誤差。為測(cè)試材料對(duì)聲彈性測(cè)試影響，多次高強(qiáng)度拉伸M8×50 螺栓，然后測(cè)試聲彈性應(yīng)力測(cè)量誤差，并與初始應(yīng)力測(cè)量誤差(圖9)進(jìn)行比較，驗(yàn)證材料對(duì)應(yīng)力測(cè)量誤差的影響。同時(shí)為了與不同長(zhǎng)度螺栓的初始應(yīng)力測(cè)量誤差對(duì)應(yīng)，對(duì)測(cè)試螺栓開(kāi)展不同受力長(zhǎng)度的比對(duì)試驗(yàn)，如圖10所示。

圖10 同一樣品不同受力長(zhǎng)度測(cè)試Fig.10 Testing of different forced lengths for the same sample

不同受力長(zhǎng)度的測(cè)試結(jié)果如圖11(a)所示，由圖11(a)可見(jiàn)：隨著應(yīng)力增加，傳播時(shí)間增加；受力長(zhǎng)度變短，應(yīng)力與時(shí)差的比值變大，與理論計(jì)算結(jié)果相符合。圖11(b)所示為3 種受力長(zhǎng)度的誤差，中受力區(qū)螺栓應(yīng)力測(cè)量長(zhǎng)度誤差最大，而短受力區(qū)螺栓應(yīng)力測(cè)量長(zhǎng)度誤差最小，說(shuō)明螺栓應(yīng)力測(cè)量誤差與非均勻應(yīng)力分布相對(duì)超聲路徑的占比無(wú)關(guān)。經(jīng)過(guò)多次拉伸后，聲彈性應(yīng)力測(cè)試誤差增大，最大值高于1 000 N(低于5%)。分析其原因是螺栓為非理想材料的貝氏體或馬氏體，經(jīng)過(guò)反復(fù)拉伸，材料發(fā)生變化，產(chǎn)生缺陷(晶界滑移、錯(cuò)位增強(qiáng))，缺陷尺寸接近超聲波長(zhǎng)(約227 μm)，超聲在缺陷間反射、透射引起超聲回波錯(cuò)亂，影響相位檢測(cè)算法，產(chǎn)生誤差。

圖11 M8×50 mm螺栓不同受力長(zhǎng)度測(cè)試結(jié)果Fig.11 Test results of different forecd lengths of bolt(M8×50mm)

3 結(jié)論

1)基于螺栓聲彈性測(cè)量方法，結(jié)合螺栓應(yīng)力分布，建立應(yīng)力分布條件下的時(shí)差法測(cè)量模型，得到應(yīng)力與時(shí)差的關(guān)系，理論證明了應(yīng)力分布與螺栓應(yīng)力測(cè)量誤差無(wú)關(guān)。

2)提出采用ZnO 壓電薄膜進(jìn)行聲彈性測(cè)試的方法，驗(yàn)證了應(yīng)力分布與非聲彈性測(cè)量誤差無(wú)關(guān)，樣品的初始誤差低于2%。

3)材料的非均勻性是誤差來(lái)源之一，缺陷和錯(cuò)位經(jīng)過(guò)拉伸后擴(kuò)大，增強(qiáng)了高頻超聲的散射，引起誤差變大。