張雪峰 李瑤

（航空工業(yè)西飛物流管控中心 陜西省西安市 710089）

1 背景及現(xiàn)狀

為提高材料利用率和生產(chǎn)效率，物流管控中心在生產(chǎn)中采用數(shù)字化套裁加工技術(shù)，實(shí)現(xiàn)物料配送規(guī)?；艠?、集約化生產(chǎn)。經(jīng)過反復(fù)摸索，通過逆向掃描樣板等方法，累計(jì)建立了數(shù)控排樣數(shù)據(jù)5萬余項(xiàng)。利用套裁技術(shù)進(jìn)行規(guī)模化排樣，實(shí)現(xiàn)了零件一次加工完成，避免了中間工序周轉(zhuǎn)，同時(shí)建立并完善了基于SigmaNEST 數(shù)控套裁排樣軟件數(shù)控加工零件信息庫，通過零件的數(shù)字化加工，實(shí)現(xiàn)了“規(guī)模化排樣、集約化生產(chǎn)”的目標(biāo)。

2 梳理并統(tǒng)計(jì)匯總各類問題發(fā)生的原因

首先，我們現(xiàn)對(duì)套裁程編組數(shù)字化套裁排樣過程及數(shù)控加工工段生產(chǎn)加工過程中發(fā)生的問題缺陷進(jìn)行統(tǒng)計(jì)并匯總，圖1 為改善之前數(shù)控加工過程中月均出現(xiàn)的問題統(tǒng)計(jì)結(jié)果。

3 分析各類問題發(fā)生的原因并制定相應(yīng)的解決措施

3.1 零件數(shù)量輸入錯(cuò)誤

對(duì)于排樣過程中零件數(shù)量輸入錯(cuò)誤的情況，我們通過5WHY分析法進(jìn)行分析討論，結(jié)果見圖2。

我們?cè)谂颗艠訒r(shí)對(duì)信息庫引入了兩個(gè)參數(shù)，分別為：“排樣因子除”、“排樣因子加”（見表1），排樣因子除主要針對(duì)排樣數(shù)據(jù)為兩件相連或多件相連的情況，排樣因子加主要針對(duì)零件增加試模料的情況，通過這兩個(gè)參數(shù)的修正，最終得出的實(shí)際排樣數(shù)量公式如下：

實(shí)際排樣數(shù)量=（計(jì)劃數(shù)量+排樣因子加）/排樣因子除

通過此參數(shù)修正的方法，同時(shí)配合軟件開發(fā)商提供的訂單導(dǎo)入的插件，有效解決了排樣過程中零件數(shù)量設(shè)置/輸入錯(cuò)誤的問題。

3.2 零件制造指令錯(cuò)誤

對(duì)于零件指令編制錯(cuò)誤的情況，經(jīng)我們討論分析，利用5WHY分析法得出的分析結(jié)果見圖3。

圖1：數(shù)控加工過程問題統(tǒng)計(jì)圖

圖2：零件數(shù)量輸入錯(cuò)誤5WHY 分析法

圖3：制造指令錯(cuò)誤5WHY 分析法

圖4：程序刀路紊亂5WHY 分析法

表1：數(shù)控排樣信息庫示意圖

考慮到物流管控中心承擔(dān)著整個(gè)公司的下料業(yè)務(wù)，制造指令數(shù)量較大，即使對(duì)于較低的出錯(cuò)率，在較為龐大的基數(shù)的基礎(chǔ)上，出錯(cuò)數(shù)量也不容小覷，經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)決定，在工藝編制環(huán)節(jié)設(shè)置專職校對(duì)，負(fù)責(zé)制造指令編制的質(zhì)量審核。自設(shè)置專職校對(duì)以來，物流管控中心的制造指令一次性編制合格率超過了99.5%，有效地預(yù)防了制造指令編制過程中的錯(cuò)誤。

3.3 刀路紊亂

圖5：刀路模擬示意圖

圖6：鉆孔深度不足示意圖

圖7：魚刺圖分析法

圖8：后置文件鉆孔參數(shù)

對(duì)于軟件自身引起的錯(cuò)誤情況，如生成的刀路紊亂、變形等，由于電子產(chǎn)品自身的特殊性，我們通過5WHY分析法進(jìn)行分析討論，結(jié)果見圖4。

我們研究討論了可以避免軟件出錯(cuò)的一些方法，如在生成刀路之后對(duì)刀路進(jìn)行逐步模擬，仔細(xì)檢查看是否有刀路紊亂、變形的現(xiàn)象。模擬過程如圖5 所示。

通過模擬的方法，能有效識(shí)別并避免軟件引起的錯(cuò)誤。

3.4 鉆孔深度不足

對(duì)于零件鉆孔深度不足，我們調(diào)查發(fā)現(xiàn)，但與單張板料加工時(shí)，不存在此現(xiàn)象，但是對(duì)于多張板料疊層時(shí)，則會(huì)出現(xiàn)此種情況，如圖6 所示。

對(duì)于板料疊層加工時(shí)鉆孔深度不足的情況，我們進(jìn)行了組織討論，并調(diào)查現(xiàn)場加工情況，利用魚刺圖進(jìn)行分析，分析結(jié)果如圖7。

經(jīng)過分析討論，并研究機(jī)床程序后置，發(fā)現(xiàn)主要問題為機(jī)床后置參數(shù)在生成程序時(shí)未引用疊層參數(shù)，因此，我們對(duì)后置程序進(jìn)行修改試驗(yàn)，在試驗(yàn)成功之后修改的后置程序鉆孔內(nèi)容如圖8 所示。

在將疊層數(shù)量參數(shù)引入程序后置之后，對(duì)比之前生成的數(shù)控加工程序，發(fā)現(xiàn)鉆孔指令中的鉆孔深度達(dá)到疊層加工的要求，將更改后的程序在現(xiàn)場進(jìn)行加工應(yīng)用，發(fā)現(xiàn)鉆孔深度明顯改善，達(dá)到了數(shù)控加工的要求。

3.5 程序紊亂

對(duì)于從套裁程編組生成程序之后的刻盤到導(dǎo)入數(shù)控加工工段的單機(jī)，再到將程序?qū)霗C(jī)床的過程中發(fā)生的程序指令紊亂問題，無法進(jìn)行人為干涉，經(jīng)過我們運(yùn)用5WHY 分析法進(jìn)行分析討論， 對(duì)于程序紊亂這種情況，通過對(duì)數(shù)控加工工段操作工進(jìn)行培訓(xùn)教育，強(qiáng)化操作工的操作流程，按要求進(jìn)行程序的加工前模擬。

4 取得效果

（1）數(shù)控加工過程中存在的問題明顯下降，按照項(xiàng)目中的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，項(xiàng)目實(shí)施前后存在的問題下降約為（55-6）/55=89%。

（2）一次性鉆孔合格后，數(shù)控加工時(shí)間縮短約20%。

（3）統(tǒng)一數(shù)控信息庫之后，特殊零件數(shù)量輸入不再存在多余情況，材料利用率有效地提高。

（4）零件一次性加工完成，不存在補(bǔ)加工，提高了零件質(zhì)量，降低了不合格品的數(shù)量。

（5）通過梳理流程，對(duì)流程中存在缺陷的環(huán)節(jié)進(jìn)行針性解決，提高了程編員、操作工的技能水平。

5 結(jié)語

通過此次數(shù)字化套裁排樣加工過程中的攻關(guān)項(xiàng)目的實(shí)施，有效的提高了物流管控中心數(shù)控加工產(chǎn)品的質(zhì)量，增強(qiáng)了相關(guān)人員的技能水平，提高了材料的利用率，同時(shí)現(xiàn)場管理也得到進(jìn)一步提升。為物流管控中心下一步的發(fā)展奠定了良好基礎(chǔ)。