張 兆, 林 俊, 陶 洋, 郭秋亭, 左 金, 路 波

(中國空氣動力研究與發(fā)展中心 高速空氣動力研究所, 四川 綿陽 621000)

0 引 言

在超精細粉末制備過程中，其表面晶格被破壞，表面活性大大增強，因而表現(xiàn)出良好的物理化學性質，被廣泛應用于化工、材料等諸多領域，其制備工藝也得到了深入研究。氣流磨具有顆粒自研磨無污染、損耗低、粉體尺寸均勻、適用于熱敏感材料等優(yōu)點，被業(yè)內普遍關注[1-2]；但也存在效率低、能耗大等缺點[3]，應用受到限制。隨著綠色化學的興起，如何進一步提高氣流磨研磨效果并拓展其應用，成為超精細粉末制備行業(yè)的關注焦點[4-5]。

氣流磨的原理是利用高速氣流對顆粒進行加速，實現(xiàn)顆粒之間、顆粒與固壁之間的碰撞，從而達到研磨的目的，其核心是氣固兩相流和氣動布局設計問題[6-7]。本文基于對傳統(tǒng)氣流磨流動特點的分析，提出一種中心引射式環(huán)狀超聲速氣流磨布局方案，通過理論估算確定其核心部件“環(huán)狀噴管”的外形及工作參數(shù)，并通過數(shù)值模擬及鐵粉循環(huán)碰撞試驗對設計加工的超聲速靶式氣流磨進行了方案驗證。

1 典型氣流磨中的流動特征

在氣流磨中，顆粒被高速氣流裹挾，得到極高的動能，并通過高速碰撞實現(xiàn)動能到化學能的轉換，因此，提高顆粒動能、實現(xiàn)高速碰撞是氣流磨的設計核心。提高顆粒動能，最直接的方法是提高氣流速度，即以超聲速氣流攜帶顆粒；實現(xiàn)高速碰撞，則需使顆粒充分加速并維持碰撞速度，并避免激波等減速因素。

工業(yè)領域的氣流磨主要有旋流式、流化床式和靶式3大類[3]。大量的數(shù)值研究[8-10]表明：在旋流式、流化床式氣流磨的旋流流場中難以獲得超聲速氣流；而在靶式氣流磨中，即使使用了Laval噴管，由于碰撞室中存在復雜的激波結構，超聲速氣流難以維持，也無法實現(xiàn)超聲速碰撞。

Dogbe等[12]的研究表明：顆粒的碰撞動能和體積濃度是氣流磨氣動設計的關鍵。由于顆粒從壁面進入并分散于高速氣流中，顆粒體積濃度較低，運動軌跡高度分散，其碰撞概率難以預測[11]。為提高顆粒碰撞概率，通常需增加顆粒在碰撞室中的滯留時間，這樣就只能采用一種旋流流場，導致氣流速度降低，使整個設計陷入兩難境地。

2 超聲速靶式氣流磨的理論設計

2.1 工作原理

通過上節(jié)分析可知，氣流磨設計有3個關鍵問題：如何得到一個超聲速流場；如何維持顆粒動能；如何提高碰撞概率?；诖?，本文提出了一種中心引射式環(huán)狀超聲速靶式氣流磨方案。如圖1所示，該氣流磨由中心加料管、環(huán)狀收縮擴張噴管、加速段、碰撞室和靶頭5個部分組成。其工作原理為：

自氣源入口g引入高壓氣流，經環(huán)狀收縮擴張噴管b加速至超聲速狀態(tài)，在引射截面h處達到壓力最小值，從而在加料管a中形成順流向的壓降。該壓降將自加料管入口f吸入的顆粒輸送到下游的引射截面h，在該截面形成外圈的超聲速氣流對管道中心的亞聲速氣流的引射。攜帶顆粒的亞聲速氣流在加速段c中持續(xù)加速，使顆粒達到超聲速并獲得極高的動能。由于在加速段中徑向速度較小，顆粒在管道中心維持顆粒束狀態(tài)i并進入錐狀碰撞室d，以極高動能準確碰撞于靶頭,實現(xiàn)粉碎。在出口j對粉碎產物進行回收、分級，并將大顆粒再次輸送至加料管入口f作循環(huán)粉碎。

圖1 環(huán)狀超聲速靶式氣流磨示意圖

2.2 參數(shù)計算

環(huán)狀收縮擴張噴管和中心加料管是整個氣流磨的核心氣動部件，需作深入計算分析。假定環(huán)狀收縮擴張噴管中的流動滿足變截面等熵流假設、加料管中的流動為一維絕熱摩擦管流,在給定來流總溫和總壓、噴管工作馬赫數(shù)以及環(huán)境參數(shù)的基礎上，可以對噴管和加料管中的流動進行理論估算：

(1) 環(huán)狀收縮擴張噴管中的變截面等熵流

(1)

(2)

式中，A、Athr分別為環(huán)狀噴管出口截面積、環(huán)狀喉道截面積；Ma為設計馬赫數(shù)；γ為空氣比熱比(取γ=1.4)；p0、T0為上游高壓氣源的總壓、總溫，p、T為噴管出口的靜壓、靜溫。

(2) 加料管中的絕熱摩擦管流

(3)

(4)

(5)

式中，χ為壁面平均摩擦系數(shù)，可以由Moody圖進行估算[13]；L和Φ為幾何長度和直徑，在式(3)中表示加料管長度和直徑；下標“in”和“ex”分別為各個部件對應的上游入口和下游出口處的參數(shù)，這里假定引射截面(h截面)處壓力均勻。

表1 超聲速氣流磨的參數(shù)Table 1 The parameters of supersonic jet mill

3 氣固兩相流的數(shù)值模擬

氣流磨是一個復雜的循環(huán)系統(tǒng)(本文設計的中心引射式環(huán)狀超聲速靶式氣流磨是其核心部件，此外還包括高壓氣源、顆粒分級器、顆粒回收系統(tǒng)、下游引風機以及氣力輸運管路等，在第4節(jié)具體闡述)，對整個循環(huán)系統(tǒng)進行數(shù)值模擬極其困難，需要對顆粒循環(huán)研磨過程(顆粒分級器攔截的大尺度顆粒會被氣力輸運至加料管，再次進入氣流磨循環(huán)研磨)進行簡化。假定相同粒徑的顆粒每次循環(huán)過程都保持一致，并假定顆粒為球形，因此，僅需模擬不同粒徑的顆粒在氣流磨中的一次加速與碰撞過程。

3.1 數(shù)值方法

氣流磨涉及的流動屬于典型的氣固兩相流，且固相體積濃度小于5%，因此，采用多相流中的離散相(Discrete phase model, DPM)模型對顆粒與氣體的相互作用進行模擬，通過模擬顆粒的運動速度和運動軌跡來評價氣流磨的碰撞研磨效果。DPM模型是一種典型的模擬體積濃度小于10%的多相流模型，以歐拉觀點的Navier-Stokes方程描述流體相，以拉格朗日觀點的牛頓定律描述顆粒相，兩項之間以曳力模型實現(xiàn)動量交換。

氣相控制方程為雷諾平均的可壓縮Navier-Stokes方程，并采用k-ε湍流模型來考慮湍流對多相流的影響:

+ρg+∑Fgp

(6)

式中，ρ、p、h、u分別為氣相的密度、壓力、總焓和速度，g、μ、μT分別為重力加速度矢量、粘性系數(shù)和渦粘系數(shù)，F(xiàn)gp為顆粒相與氣相的相互作用力，σh為湍流模式對應的普朗特數(shù)(σh=0.9)，t為時間。

顆粒相控制方程為拉格朗日觀點下的牛頓第二運動定律，即：

(7)

方程離散采用基于密度求解器的有限體積法，時間上采用隱式格式求解?？紤]到氣流磨的對稱性，數(shù)值模擬采用軸對稱定常模型。考慮徑向和流向上的流動，忽略周向流動，因此僅需求解氣流磨對稱面上的流動方程。整個計算域按照理論計算結果(表1)并采用四邊形進行離散，網(wǎng)格量為34 130，大多數(shù)網(wǎng)格集中于壁面剪切區(qū)和中心引射區(qū)。氣流磨加料口和高壓氣源入口均采用壓力入口條件，碰撞室出口采用壓力出口條件，所有壁面均假定為無滑移壁面。相關氣相流動參數(shù)見表1。

假定參與循環(huán)碰撞的顆粒為不同粒徑(1、5、10、15、20和25 μm)的球形顆粒(模擬鐵粉顆粒，ρp=7800 kg/m3)。每次模擬同一粒徑的1000個球形顆粒從加料口以40 m/s的初速度均勻注入流場，采用DPM模型跟蹤計算其速度和軌跡，并評價其碰撞動能和碰撞概率。

3.2 模擬結果

3.2.1 基本流場

圖2給出了無顆粒注入時的基本流場。圖2(a)為噴管附近的流場，可見在噴管出口處就已獲得環(huán)狀超聲速氣流，引射截面外環(huán)的超聲速氣流對中心氣流有明顯引射作用，加料管內的氣流速度已接近聲速；圖2(c)為加速段內的流場，可見引射中心氣流被逐步加速至超聲速；圖2(b)為碰撞室內的流場，可見在加速段出口處速度剖面比較均勻，速度達到530 m/s，超聲速氣流在靶頭上形成弓形激波結構。圖2表明在整個裝置中建立了超聲速流場。

圖2 裝置中速度場的數(shù)值模擬結果

3.2.2 顆粒的運動學特性

圖3和4為不同粒徑顆粒的兩相流模擬結果。圖3給出了粒徑分別為1、5、10、15、20和25 μm的顆粒沿軸向的加速過程。粒徑為1 μm的顆粒與氣 流完全跟隨，而粒徑較大的顆粒則對流場速度變化有時間遲豫，但總體而言，顆粒在加速段中都得到了足夠加速(速度約為440～530 m/s)并獲得充分的動能。靶頭前的弓形激波會使氣流突然減速，導致跟隨性較好的小顆粒減速，而大顆粒則因慣性可以輕松穿透激波并碰撞靶頭，如圖3中的放大圖所示。圖4給出了粒徑為1和25 μm的顆粒運動軌跡，顆粒的運動軌跡匯聚于流道中心，形成一股超聲速顆粒束，在碰撞室中與靶頭的碰撞概率很高。第一次碰撞都為超聲速碰撞(速度約為500 m/s)，部分顆粒還會發(fā)生第二次、第三次碰撞。

圖3 不同粒徑的顆粒的軸向速度在中軸線上的加速過程

Fig.3 The accelerating process of the streamwise velocity of particles with different diameters along the axis

圖4 采用DPM兩相流模擬的不同粒徑顆粒的運動軌跡

Fig.4 The motion trajectories of particles with different diameters numerically simulated by the discrete phases model

4 顆粒碰撞的試驗驗證

4.1 氣流磨的組成和操作

為進一步驗證設計方案、評估顆粒粉碎效果，制造了如圖5所示的氣流磨。除圖1所示的氣流磨核心部件外，還配置了高壓氣源、顆粒分級器、顆?；厥障到y(tǒng)、下游引風機以及氣力輸運管路等(相關參數(shù)見表1)。其工作過程為：從漏斗加入物料，先后打開引風機和高壓氣源，此時超聲速流場就會在加速段和碰撞室中建立，將顆粒引射進入流場實現(xiàn)超聲速碰撞。粉碎產物經分級器分離后，大顆粒再次進行循環(huán)粉碎，而小顆粒則被回收。

圖5 超聲速氣流磨

4.2 顆粒碰撞和粉碎試驗

在不含顆粒的超聲速流場驗證試驗中，以中軸線上的超聲速皮托管直接測量當?shù)氐牟ê罂傡o壓，并按照激波公式換算流場馬赫數(shù)，來流總溫由高壓氣源參數(shù)給出。表2為不同來流總壓下的測量結果。在試驗給定總壓范圍內流場都是超聲速流場，而在設計工況p0=1.5 MPa下，碰撞室入口的馬赫數(shù)已經達到2.77。

表2 超聲速氣流磨流場驗證試驗結果Table 2 The validation test of the jet mill supersonic field

為研究顆粒的碰撞能量，在氣流磨中開展了鐵粉碰撞粉碎試驗。分別采用了圓柱型和圓盤型靶頭，靶頭和顆粒都采用相同的鐵材料(高鉻鋼GCr5)。試驗開始時，加入200 g平均粒徑為60 μm的鐵粉顆粒，進行90 min氣流粉碎試驗。圖6對比了試驗前后的靶頭形狀，兩種靶頭的中心都被侵蝕出一個凹坑，表明顆粒在實驗中獲得了足夠動能，聚集于流道中心并與靶頭實現(xiàn)了聚焦式碰撞。

圖6 鐵粉粉碎試驗中靶頭的侵蝕效果

Fig.6 The targets’ erosion photographs of the iron particle size-reduction tests

為進一步驗證研磨效果，在電鏡下仔細觀察了粉碎前后的鐵粉顆粒微觀形貌，并對顆粒進行了粒徑分析。由圖7(a)顆粒微觀形貌電鏡照片對比可以看出，細化后的顆粒表面不再光滑，其晶格被顯著破壞，從而使表面化學性能得到有效改善。圖7(b)為粉碎前后鐵粉顆粒的粒徑分布，經過超聲速碰撞，鐵粉顆粒明顯細化(統(tǒng)計粒徑見表3)，d50自64.3 μm降低至7.8 μm。從鐵粉的微觀形貌和粒徑分析可以推斷：鐵粉在碰撞時具有很大的動能，這也證實了鐵粉顆粒從超聲速氣流中獲得了很大的動能。

表3 鐵粉的統(tǒng)計粒徑Table 3 The statistic radius of iron particles size distributions

圖7 鐵粉顆粒碰撞試驗結果

5 結 論

基于對傳統(tǒng)氣流磨流動特征的研究，設計制造了一種新型超聲速靶式氣流磨。在新型氣流磨中，采用環(huán)狀超聲速流動引射加速顆粒流，使顆粒最終達到超聲速狀態(tài)并獲得極大動能，聚集于流動中心形成顆粒束，從而極大提升顆粒與靶頭的碰撞概率。數(shù)值模擬結果表明：顆粒能夠精準碰撞流場中心的靶頭，實現(xiàn)超聲速碰撞，碰撞速度可達500 m/s。鐵粉顆粒的碰撞粉碎試驗表明：在碰撞過程中，顆粒巨大的動能對靶頭產生了顯著的侵蝕效果。這說明新型氣流磨可以使顆粒獲得極大動能以及很高的碰撞效率。