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        垃圾發(fā)電汽輪機甩負荷失敗分析與系統(tǒng)優(yōu)化

        2020-03-27 06:34:14李想張雪曹兵
        機械工程師 2020年3期
        關鍵詞:系統(tǒng)優(yōu)化汽輪機蒸汽

        李想, 張雪, 曹兵

        (1. 杭州中能汽輪動力有限公司,杭州310018;2. 南京科遠智慧科技集團股份有限公司,南京211100)

        0 引 言

        當發(fā)電用汽輪機終端用戶的用電負荷部分減小或全部失去時,汽輪發(fā)電機組的發(fā)電量超過用戶所需的用電量,此時要求汽輪發(fā)電機組將發(fā)電量減小到與實際負荷相適應的值,以防止汽輪機因出力與負載不平衡導致汽輪機超速,這一過程通常叫做汽輪機甩負荷。《防止電力生產(chǎn)事故的二十五項重點要求》中明確規(guī)定對于新投產(chǎn)機組和汽輪機調節(jié)系統(tǒng)經(jīng)重大改造后的機組必須進行甩負荷試驗。近些年由于垃圾焚燒技術的發(fā)展,生活垃圾焚燒發(fā)電技術作為固廢資源利用的一種方法,已經(jīng)演變成為一種成熟的資源利用技術[1],垃圾發(fā)電用汽輪機得到越來越廣泛的應用,垃圾電廠用汽輪機要求能夠適應大的負荷變化[2],因此汽輪機的甩負荷性能對整個垃圾電廠的穩(wěn)定、安全、高效運行至關重要,本文針對某垃圾發(fā)電用汽輪機甩負荷失敗的案例,深入分析甩負荷失敗的原因,并以此提出優(yōu)化的方案,使機組甩負荷性能得到提升。

        1 甩負荷失敗情況介紹

        國內(nèi)某800 t/日垃圾焚燒線用汽輪發(fā)電機在調試過程中進行甩負荷試驗,試驗過程中出現(xiàn)轉速高致汽輪機跳閘的情況,由DEH系統(tǒng)采集的歷史曲線如圖1所示。

        通過曲線可以看到,在14:17:01,并網(wǎng)信號(淡紅色)消失,功率由10 MW瞬間變到0(藍色),OPC保護動作(黃色)開啟,且調門指令到0,轉速飛升(紅色),最高轉速為3268 r/min,機組跳閘轉速為3240 r/min,因此汽輪機停機。

        2 甩負荷失敗原因分析

        一般來說,汽輪機所受最大擾動發(fā)生在負荷全部失去的瞬間[3],以甩100%負荷為例,汽輪機甩負荷動作開始發(fā)生,調節(jié)系統(tǒng)的動作過程主要有以下幾個階段:1)發(fā)電機并網(wǎng)開關斷開后,調節(jié)汽閥關閉動作尚未開始,此時蒸汽流量保持不變,轉速按接近線性規(guī)律保持升速;2)調節(jié)汽閥開始關閉直至全關,這一過程中引起汽輪機動態(tài)超速的原因有兩部分,分別為在調門完全關閉前進入汽輪機的蒸汽做功和汽輪機內(nèi)已存蒸汽做功[4],故此階段轉子升速率將逐漸減小;3)機組調節(jié)汽閥關閉到位,汽缸及各抽汽管路內(nèi)剩余蒸汽繼續(xù)做功,但是做功的能力逐漸減小,升速率減小,當剩余蒸汽做功的能力等于汽輪發(fā)電機組各項損失之和時,轉子不再升速,汽輪機達到最高飛升轉速[5];4)剩余蒸汽做功的能力繼續(xù)下降直至為0,這一過程剩余蒸汽無法推動轉子繼續(xù)加速,汽輪機進入降速階段;5)汽輪機調節(jié)系統(tǒng)再次介入調節(jié)將汽輪機轉速調至并網(wǎng)前轉速等待再次并網(wǎng)。

        根據(jù)以上過程,我們可以將甩負荷的整個過程劃分為幾個關鍵環(huán)節(jié),如圖2所示。

        圖2中任意環(huán)節(jié)的動作延時都將最終影響汽輪機的最高飛升轉速,因此系統(tǒng)設計時應優(yōu)化以上各個環(huán)節(jié)的動作時間。

        3 調節(jié)系統(tǒng)優(yōu)化

        3.1 DEH系統(tǒng)優(yōu)化

        從以下幾個方面進行DEH系統(tǒng)優(yōu)化,使機組甩負荷轉速超調減小,并快速穩(wěn)定。

        3.1.1 轉速加速度計算優(yōu)化

        采取智能轉速加速度計算方式,快速、準確判斷,傳統(tǒng)加速度計算公式為

        式中,TΔ為控制周期,每個控制周期輸出一個轉速加速度結果。

        智能加速度計算公式為

        式中:δn為加速度計算系數(shù),且δ1+δ2……+δn=1;nTn為任意周期轉速;TΔ為控制周期。

        智能加速度算法較傳統(tǒng)算法相比有如下優(yōu)缺點:傳統(tǒng)加速度計算方式若選取1個周期或幾個周期,加速度計算時間太短,導致加速度計算不準,且發(fā)生轉速探頭測量跳變,極易引起誤判斷;若選取較長周期,加速度計算時間較長,加速度不具備參考價值,且若在時間內(nèi)發(fā)生甩負荷,極易延誤判斷時間或判斷不出甩負荷。智能加速度計算方式選取若干周期轉速加速度,通過系數(shù)分配,使約靠近當前時間的加速度占比越大,較準確地體現(xiàn)出轉速加速度。并且通過邏輯優(yōu)化,使每個控制周期都輸出轉速加速度結果,大大提高了加速度預判的準確性。

        3.1.2 增加OPC動作預置值

        常規(guī)系統(tǒng)OPC動作后,轉速PID開始穩(wěn)定轉速,但由于OPC動作已將PID指令清0,機組惰走速度較快,PID的運算極易造成超調現(xiàn)象,導致汽輪機轉速波動較大,甚至會導致PID頻繁動作。

        DEH系統(tǒng)通過優(yōu)化OPC動作恢復指令值,當OPC動作復位后,根據(jù)機組蒸汽參數(shù)和以往沖轉經(jīng)驗設置“OPC動作預置值”,使OPC動作后的PID計算初始值從“預置值”開始輸出,有效避免了PID的超調,具有更快更穩(wěn)定的轉速。

        3.1.3 增加轉速PID前饋

        DEH系統(tǒng)依靠轉速PID穩(wěn)定轉速,DEH在轉速中結合轉速加速度計算優(yōu)化,將加速度值設置為轉速PID前饋中,通過“預知轉速值”的前饋,快速、穩(wěn)定控制調門,避免甩負荷超速并快速穩(wěn)定轉速至額定轉速。

        3.1.4 DEH邏輯順序優(yōu)化

        調整DEH邏輯順序以達到縮短控制周期的目的,調整前后邏輯對比圖由圖3、圖4所示。

        3.2 液壓系統(tǒng)優(yōu)化

        液壓系統(tǒng)主要考慮該機組OPC動作時,主要依靠DEH指令將經(jīng)電液轉換器輸出相應的二次油壓清零從而控制油動機關閉,這一過程因為有電液轉換器的存在必定增加了系統(tǒng)的響應時間,因此考慮在原有二次油管路上增加OPC電磁閥,使得OPC動作時,OPC指令直接動作OPC電磁閥使二次油卸掉,從而縮短控制周期,改進后的液壓原理圖如圖5所示。

        4 系統(tǒng)優(yōu)化后試驗結果

        經(jīng)系統(tǒng)優(yōu)化后機組甩負荷性能得到了大大提升,再次試驗時最大飛升轉速已得到較好改善,具體數(shù)據(jù)由圖6所示。通過曲線可以看到,在時間顯示為11:14:07時,并網(wǎng)信號(淡紅色)消失,功率由8 MW瞬間變到0(藍色),OPC保護瞬間動作且維持約5 s,且調門指令瞬間到0,轉速飛升(紅色),最高轉速為3079 r/min,經(jīng)12 s左右轉速穩(wěn)定至3000 r/min。

        5 結 論

        本文通過對現(xiàn)場甩負荷試驗失敗的分析,根據(jù)影響機組甩負荷性能的關鍵因數(shù),分別從DEH系統(tǒng)及液壓系統(tǒng)方面進行了優(yōu)化,得到了良好的效果,對此類機組的設計與改造具有一定的借鑒意義。

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