韓國(guó)秀

(陽(yáng)泉煤業(yè)集團(tuán) 新景礦選煤廠，山西 陽(yáng)泉 045000)

眾所周知，我國(guó)屬于煤炭資源豐富且消耗量大的國(guó)家[1]。煤炭經(jīng)洗選加工后分為精煤、中煤和矸石，在洗選加工過(guò)程中因工藝的問(wèn)題，使得部分精煤混入中煤，精煤回收率較低，造成精煤資源的浪費(fèi)[2-3]，并且精煤與中煤銷(xiāo)售價(jià)格相差懸殊，使企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益受到直接影響。因此改進(jìn)洗選工藝和方法，提高精煤回收率，不僅可以提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)，對(duì)于解決精煤資源短缺問(wèn)題也有十分重要的意義。在傳統(tǒng)的煤炭洗選加工過(guò)程中，將粒度介于2～0.2 mm的煤泥稱為粗煤泥，而粗煤泥的洗選加工也一直是制約精煤產(chǎn)率的重要問(wèn)題。一般選煤廠多采用“跳汰選礦或重介分選+細(xì)粒煤浮選+粗煤泥回收”工藝，然而實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，跳汰選礦或重介分選的粒度為1～3 mm，浮選工藝的粒度要求為0.25 mm，這樣在跳汰選礦和浮選工藝間存在粒度間隙，導(dǎo)致粗煤泥分選效果不佳，精煤產(chǎn)率較低，成為制約企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的重要因素[4-5]。新景礦選煤廠屬于礦井型選煤廠，經(jīng)改擴(kuò)建后生產(chǎn)能力達(dá)850萬(wàn)t/a，主要的洗選工藝為塊煤淺槽重介質(zhì)分選機(jī)+末煤無(wú)壓三產(chǎn)品重介質(zhì)旋流器+粗煤泥螺旋分選機(jī)+尾煤壓濾的聯(lián)合工藝。原煤中粉煤可浮性較差，TBS分選機(jī)精度不高，理論設(shè)計(jì)入洗煤泥-0.5 mm的煤泥含量占10%，而實(shí)際生產(chǎn)中高達(dá)30%，因此，需對(duì)原煤泥洗選工藝進(jìn)行適當(dāng)?shù)母倪M(jìn)，以期提高粗煤泥回收率及精煤產(chǎn)率，為企業(yè)創(chuàng)造更大的利潤(rùn)。

1 實(shí)驗(yàn)部分

1.1 煤泥篩分試驗(yàn)

準(zhǔn)確稱取一定量的干燥煤泥樣品，將套篩放置在天平上記錄原始重量并按照孔徑大小疊好，裝上篩底，將稱好的煤樣倒入最上層篩上，加蓋篩蓋。人工震動(dòng)拍打15 min后依次取下每層篩子，取出篩盤(pán)，稱量各篩上物與底盤(pán)中煤樣及篩子總質(zhì)量。確保誤差不超過(guò)2，否則重新試驗(yàn)。

1.2 煤泥小浮沉試驗(yàn)

煤泥小浮沉試驗(yàn)按照煤炭行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)MT57-93《煤粉浮沉試驗(yàn)方法》進(jìn)行。準(zhǔn)確稱取一定質(zhì)量的試驗(yàn)煤樣倒入離心管內(nèi)，并加入密度為1.3 g/cm3的重液，邊加重液邊用玻璃棒攪拌均勻，使得煤樣完全浸濕，當(dāng)重液高度達(dá)到離心管85%的位置后，將重液及煤樣置于離心機(jī)上開(kāi)始離心，離心速度達(dá)到要求速度后開(kāi)始計(jì)時(shí)，然后沉降。依次按照上述步驟加入不同密度的重液，然后將不同密度重液離心后的浮沉物沖洗過(guò)濾，干燥后測(cè)其灰分等指標(biāo)。

1.3 煤泥浮選試驗(yàn)

浮選試驗(yàn)采用140 mL的掛槽浮選，浮選礦漿濃度為100 g/L，捕收劑煤油用量為1 000 g/t干煤泥，起泡劑仲辛醇用量為120 g/t干煤泥。將待浮選煤樣置于浮選槽內(nèi)，攪拌2 min使其充分潤(rùn)濕，加入煤油捕收劑，1 min后再加入起泡劑仲辛醇，10 s后開(kāi)始重啟刮泡，刮泡3 min 后將浮選精煤和液槽內(nèi)的尾煤分別抽濾、洗滌、烘干、稱重并計(jì)算精煤及尾煤產(chǎn)率。分別稱取定量的精尾煤按國(guó)標(biāo) GB/T212-2001 進(jìn)行燒灰實(shí)驗(yàn)，確定精尾煤的灰分含量。

1.4 試驗(yàn)儀器

本試驗(yàn)采用的儀器有LW-250型臥式離心機(jī)，轉(zhuǎn)速設(shè)定為3 000 r/min，離心管：4×250 cm3；離心泵：極限真空度0.05 Pa；自制恒溫保濕箱，溫度50～200 ℃；AUY系列電子天平；自制白鐵皮棋盤(pán)格，200 mm×200 mm；BMZ-1型三輥四筒棒磨機(jī)，購(gòu)于市冶金機(jī)械有限公司；通用燒杯、量筒、滴管、下口瓶、漏斗等玻璃器皿。

2 結(jié)果與討論

2.1 TBS尾礦粗煤泥磨礦解離可行性分析

取該礦的經(jīng)TBS分選后的煤泥進(jìn)行篩分和小浮沉試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖1和圖2所示。

圖1 TBS尾礦煤泥篩分試驗(yàn)

從圖1可以看出，入洗原煤、篩分后的精煤及尾煤中粒度為0.9～0.2 mm的煤泥產(chǎn)率高于其他粒度級(jí)的煤泥，產(chǎn)率最高值為精煤產(chǎn)率，接近35%左右，與入料產(chǎn)率相接近；篩分后精礦灰分較低，尾礦灰分高于原煤的灰分；且在煤泥粒度大于0.45 mm及小于0.125 mm的可燃體回收率較低，尤其是粒度大于0.9 mm粒級(jí)時(shí)，可燃體回收率僅為10%。

圖2 TBS尾礦煤泥小浮沉試驗(yàn)

從圖2可以看出，密度級(jí)為-1.50 g/cm3的煤泥累計(jì)產(chǎn)率41.2%，灰分15.90%，同樣說(shuō)明目前洗選加工過(guò)程中，TBS尾礦中大量的可燃體未被有效回收，“跑煤” 現(xiàn)象嚴(yán)重，精煤產(chǎn)率下降明顯。同時(shí)，入洗的原煤中，粒度在1～0.2 mm，密度級(jí)在1.4～1.5 g/cm3的煤泥表現(xiàn)出較難洗選的特性，這是因?yàn)樵赥BS分選過(guò)程中部分煤與矸石嵌布共生，形成一種煤矸伴生體富集于尾礦中，這樣精煤資源不能夠得到回收，精煤產(chǎn)率下降，煤炭資源浪費(fèi)且企業(yè)經(jīng)濟(jì)有所損失。因此，需將TBS尾礦煤樣磨礦解離后再分選以提高洗選目的[6]。

2.2 磨礦解離后TBS尾礦篩分及小浮沉試驗(yàn)

取同樣干燥處理后且通過(guò)棒磨機(jī)磨礦12 min后的煤泥，對(duì)磨礦解離后的煤泥進(jìn)行篩分及小浮沉試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖3和圖4所示。

圖3 TBS尾礦棒磨12 min后煤泥的篩分試驗(yàn)

圖4 TBS尾礦棒磨12 min后煤泥的小浮沉試驗(yàn)

從圖3可以看出，棒磨機(jī)磨礦后的煤泥中99%是粒度級(jí)為-0.45 mm的煤泥，粒度級(jí)0.300～0.154 mm的煤泥占主要部分，將近全煤樣的43%左右，符合該礦最佳分選粒度范圍，磨礦效果較理想。圖4浮沉結(jié)果表明，密度級(jí)為-1.8 g/cm3的煤泥產(chǎn)率占全部煤泥的45%左右，灰分為21.28%，密度級(jí)為-1.5 g/cm3的煤泥產(chǎn)率為28%，灰分僅有8%左右，因此，當(dāng)要求灰分為11.5%時(shí)，理論精煤產(chǎn)率為35%。

2.3 磨礦解離后TBS尾礦煤泥浮選試驗(yàn)

對(duì)磨礦后的煤泥進(jìn)行浮選分步釋放試驗(yàn)，試驗(yàn)結(jié)果如圖5所示。從試驗(yàn)結(jié)果可以看出，分步釋放浮選過(guò)程中，精煤不斷富集，尾煤中的精煤產(chǎn)率逐漸降低，灰分及累計(jì)灰分也呈降低趨勢(shì)，最后的精煤產(chǎn)品中灰分最低，當(dāng)灰分達(dá)到最低時(shí)，精煤產(chǎn)率最大；即磨礦后煤泥分步釋放浮選試驗(yàn)得到的灰分為11%左右時(shí)，精煤產(chǎn)率為59%，相比于之前同樣灰分條件下，精煤產(chǎn)率比理論精煤產(chǎn)率上升了將近15%。這表明磨礦解離對(duì)于粗煤泥的再分選是有意義的且可行的。

圖5 磨礦后TBS煤泥分步釋放浮選試驗(yàn)

3 結(jié) 語(yǔ)

1) 目前煤泥洗選加工過(guò)程中“跑煤” 現(xiàn)象嚴(yán)重，煤矸伴生體富集，精煤產(chǎn)率較低，洗選效果不佳；

2) 經(jīng)棒磨后煤泥主導(dǎo)粒度的煤泥占43%，符合該廠的最佳分選范圍； 3) 粗煤泥磨礦解離后的篩分試驗(yàn)表明，當(dāng)灰分為11.5%時(shí)，精煤理論產(chǎn)率為35%；三次分步釋放浮選試驗(yàn)表明，當(dāng)灰分要求11.5%時(shí)，精煤實(shí)際產(chǎn)率可達(dá)59%；能為企業(yè)創(chuàng)造更高的經(jīng)濟(jì)效益。