王瑞峰 東方電氣集團東方汽輪機有限公司

動葉片是汽輪機中數(shù)量最多的關(guān)鍵部套，對汽輪機整體制造周期存在顯著影響。目前動葉片毛坯或成品常以采購方式配套，存在大量入廠檢驗工作，影響產(chǎn)品整體制造周期。為縮短采購動葉片入廠檢驗周期，企業(yè)組建精益六西格瑪項目團隊，邀請咨詢公司培訓(xùn)、指導(dǎo)，按照DMAIC（定義-測量-分析-改善-控制）的模式實施改善。

一、定義階段（D階段）

（一）問題現(xiàn)狀

經(jīng)統(tǒng)計采購葉片入廠檢驗周期約占葉片制造周期的8%，檢驗周期較長，使后續(xù)制造環(huán)節(jié)周期緊張，對產(chǎn)品交期產(chǎn)生了不良影響。

（二）改善工作范圍、Y的定義及目標確定

按宏觀流程圖（即SIPOC圖）界定改善工作范圍，將流程（P）確定為采購動葉片入廠檢驗過程，包含理化性能檢查、完工文件審核、實物檢查等環(huán)節(jié)。將采購動葉片入廠檢驗周期定義為Y，即采購動葉片入廠檢驗從任務(wù)創(chuàng)建到完成檢驗的平均時長，單位為天（d）。改善前采購動葉片入廠檢驗周期為13.15d，項目改善目標定為≯11d。

二、測量階段（M階段）

（一）數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀分析

入廠檢驗任務(wù)發(fā)起及關(guān)閉，理化檢驗委托及結(jié)果發(fā)布等過程節(jié)點均已實現(xiàn)線上操作，系統(tǒng)數(shù)據(jù)可靠。團隊抽樣收集了檢驗驗收時間、理化檢驗時間、葉片采購計劃完成率等連續(xù)型數(shù)據(jù)，分析發(fā)現(xiàn)45%的批次檢驗周期在11d以上，需要改進。

（二）流程梳理并識別浪費，確定主要因子

團隊利用流程圖確認各環(huán)節(jié)輸入及輸出，識別出過程存在22類流程浪費。使用Pareto圖按二八定律篩選出主要流程浪費，對應(yīng)轉(zhuǎn)化為主要因子7項：（1）X1檢驗任務(wù)傳遞及時性；（2）X2任務(wù)接收單、理化檢驗委托單據(jù)轉(zhuǎn)送及時性；（3）X3試樣和委托單同步率；（4）X4理化報告領(lǐng)取匯總及時性；（5）X5各批次完工文件審核順序（6）X6完工文件資料模板差異性；（7）X7完工文件審核確認量。

X1-X4因企業(yè)對理化檢驗系統(tǒng)已開展專項改進，不納入后續(xù)改善工作范圍。X5存在快贏機會，決定由采購部門根據(jù)生產(chǎn)需求緊急程度區(qū)分優(yōu)先級并傳遞至檢查人員，檢查人員對優(yōu)先級高產(chǎn)品優(yōu)先檢驗。X6、X7將進入分析階段。

三、分析階段（A階段）

團隊針對X6、X7實施根因驗證確定其是否為真因。

（一）X6的根因驗證

各供應(yīng)商的完工文件記錄形式、要素均有差異，在每年數(shù)萬批次產(chǎn)品累積下文件審核量可能不同。針對供應(yīng)商A、B，各抽樣40項檢驗周期數(shù)據(jù)，使用Minitab進行雙樣本T檢驗。

a）建立零假設(shè)和備選假設(shè)

H0：μA=μB（不同供應(yīng)商完工文件平均檢驗周期不存在差別）

H1：μA≠ μB

b）確定顯著性水平

α=0.05

c）隨機抽取樣本

供應(yīng)商A：n=40

供應(yīng)商B：n=40

檢驗結(jié)果P=0.011＜0.05，所以拒絕零假設(shè)，完工資料模板差異性，判定為真因。

（二）X7的根因驗證

采購動葉片按管理模式分為兩類，區(qū)別為檢驗試驗計劃（Inspection and test plan，簡稱ITP，下同）是否設(shè)置文件審核點（R點）。A類設(shè)置R點，檢驗人員現(xiàn)場見證時審核相關(guān)文件并簽字，入廠時不再重復(fù)審核已簽字文件。B類未設(shè)置R點，僅設(shè)置Q點要求提交文件，入廠時需審核所有文件。針對某供應(yīng)商A、B類相似動葉，各抽樣30項檢驗周期數(shù)據(jù)，使用Minitab進行雙樣本T檢驗。

a）建立零假設(shè)和備選假設(shè)

H0：μA=μB（不同類型葉片完工文件環(huán)節(jié)平均審核量不存在差別）

H1：μA≠ μB

b）確定顯著性水平

α=0.05

c）隨機抽取樣本

A類葉片：n=30

B類葉片：n=30

檢驗結(jié)果P=0.022＜0.05，所以拒絕零假設(shè)，完工文件審核確認量，判定為真因。

四、改善階段（I階段）

真因確定后，團隊經(jīng)討論及風險評估，制定改善方案并加以推進。

（一）對X5各批次完工文件審核順序的改善

采購部門在報檢計劃中明確優(yōu)先級，檢查人員按計劃優(yōu)先處理優(yōu)先級高的急件產(chǎn)品。

（二）對X6完工文件資料模板差異性的改善

團隊編制了7份報告模板，通知供應(yīng)商使用新模板編制文件。團隊組織供應(yīng)商人員培訓(xùn)，編寫模板填寫說明，推進新模板的應(yīng)用。

（三）對X7完工文件審核確認量的改善

檢查人員對B類葉片實施現(xiàn)場見證時參考A類葉片模式，對已完成文件進行審核簽字，檢查人員間簽字互認，入廠檢驗不再重復(fù)確認。

五、控制階段（C階段）

經(jīng)統(tǒng)計，改善活動后采購葉片檢驗周期Y為10.52d，達到了改進目標。為保證改善效果，團隊對改善方案實施了固化。

1.發(fā)布采購葉片檢驗工作流程圖，將按采購部門確定優(yōu)先級安排文件審核要求納入，檢驗人員按流程開展工作。

2.對采購葉片報告模板編號后正式發(fā)布，在ITP中明確模板編號，保證模板有效準確使用。

3.升版B類葉片ITP，增加R點，入廠檢驗確認R點簽字即可，不重復(fù)確認文件內(nèi)容。

改善工作提升了檢驗效率，有效減少因周期緊張導(dǎo)致的加班，以轉(zhuǎn)子裝配過程為例，預(yù)計2020年全年可減少加班浪費25萬元。改善至今，未發(fā)生因動葉片檢驗周期過長導(dǎo)致的延期交付，用戶滿意度提高。

六、結(jié)束語

采購葉片入廠檢驗周期改善，按精益六西格瑪方法，介入流程梳理，發(fā)現(xiàn)了浪費盲點，找到了正確的改進方向，取得了良好的效果。改善項目的良好經(jīng)驗，使團隊人員開拓了眼界，形成了精益管理的意識。在未來的工作中，持續(xù)利用精益六西格瑪方法實現(xiàn)更多環(huán)節(jié)的提質(zhì)增效，將對企業(yè)的競爭力提升發(fā)揮重要作用。