林潤(rùn)澤， 王行健， 馮毅萍， 趙久強(qiáng)

(浙江大學(xué) 控制科學(xué)與工程學(xué)院，杭州 310027)

0 引 言

在智能制造環(huán)境下，制造物聯(lián)網(wǎng)搭建了車間人、機(jī)、物之間的互聯(lián)互通，實(shí)現(xiàn)物理實(shí)體的可識(shí)別、可跟蹤、可交互；而數(shù)字孿生[1](Digital Twin，DT)技術(shù)則構(gòu)建了車間“情境感知-仿真計(jì)算-協(xié)同決策-生產(chǎn)執(zhí)行”的閉環(huán)邏輯，通過(guò)信息空間數(shù)據(jù)/模型與物理空間實(shí)體之間的實(shí)時(shí)互操作，實(shí)現(xiàn)車間生產(chǎn)過(guò)程透明化、高效化和自治化[2-4]，使得制造業(yè)生產(chǎn)管控模式發(fā)生了顯著變化[5-6]。

DT技術(shù)利用數(shù)字建模和仿真的方法，對(duì)物理實(shí)體的動(dòng)力學(xué)特征、結(jié)構(gòu)拓?fù)洹⑷S動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)等關(guān)鍵信息進(jìn)行描述與刻畫，并融合其在全生命周期中產(chǎn)生的歷史數(shù)據(jù)和實(shí)時(shí)反饋信息，在虛擬空間中建立與實(shí)際物理對(duì)象相互映射的虛擬實(shí)體。從多模型融合角度構(gòu)建DT模型，需要將涉及智能制造全流程的多種異構(gòu)模型進(jìn)行集成，并融合到DT體模型中[7]。

初期DT概念包含物理實(shí)體、虛擬實(shí)體及其相互連接三個(gè)維度[1]，隨著面向服務(wù)的智能制造、大數(shù)據(jù)分析挖掘等概念的發(fā)展，陶飛等提出DT五維模型[8-9]的全新概念，將數(shù)據(jù)維和服務(wù)維融入DT體系框架。

本文以智能流水線教學(xué)工廠核心設(shè)備智能裝配機(jī)械臂為例，研究DT體實(shí)驗(yàn)教學(xué)系統(tǒng)框架。結(jié)合基于機(jī)械臂全生命周期多維模型集成融合實(shí)驗(yàn)案例，梳理其三維設(shè)計(jì)模型、虛擬樣機(jī)運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真模型及其模型轉(zhuǎn)換工具所蘊(yùn)含的數(shù)據(jù)和信息，提出一種基于多模型集成融合的DT多源異構(gòu)模型的集成方法，用于構(gòu)建智能裝配機(jī)械臂DT實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)。

1 智能裝配機(jī)械臂DT實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)框架

智能裝配機(jī)械臂DT體主要圍繞如圖1所示的智能制造流水線實(shí)驗(yàn)裝置[10]展開(kāi)，實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)由機(jī)械臂物理實(shí)體、機(jī)械臂DT體模型、虛實(shí)雙向交互、基于模型融合的集成仿真及實(shí)驗(yàn)教學(xué)資源等模塊構(gòu)成，其原理框架如圖2所示。

圖1 智能裝配流水線實(shí)驗(yàn)裝置[10]

圖2 智能裝配機(jī)械臂DT實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)框架

1.1 機(jī)械臂物理實(shí)體

智能流水線實(shí)體裝置包含了工業(yè)機(jī)械臂、流水線、柔性上料機(jī)等生產(chǎn)設(shè)備[10]。其中機(jī)械臂裝置為一臺(tái)KUKA KR6 sixx系列六軸機(jī)械臂，具有6個(gè)關(guān)節(jié)自由度，通過(guò)各關(guān)節(jié)的協(xié)同配合，使得機(jī)械臂的末端能以期望的角度到達(dá)指定位置并完成抓取、移動(dòng)等操作。其作業(yè)速度快而穩(wěn)定，并且擁有較高的精確度，具體參數(shù)如圖3所示。

1.2 機(jī)械臂DT體模型

在DT虛擬空間中，機(jī)械臂具有不同生命周期、不同側(cè)面的多個(gè)異構(gòu)模型，具體包括三維設(shè)計(jì)模型、虛擬樣機(jī)仿真模型、軌跡規(guī)劃模型及數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)故障診斷模型等。在構(gòu)建機(jī)械臂DT模型時(shí)，需要將上述模型進(jìn)行集成融合。

圖3 KUKA KR6六軸機(jī)械臂參數(shù)(mm)

考慮到該機(jī)械臂的串聯(lián)特性，本文采用Simulink作為DT虛擬實(shí)體的集成仿真環(huán)境，不僅可以建立機(jī)械臂運(yùn)動(dòng)學(xué)/動(dòng)力學(xué)仿真模型，還可以增加驅(qū)動(dòng)機(jī)械臂的控制器以實(shí)現(xiàn)DT驅(qū)動(dòng)的仿真模型構(gòu)建。通過(guò)機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型與DT運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真模型的映射和轉(zhuǎn)換，實(shí)現(xiàn)機(jī)械臂運(yùn)行動(dòng)畫演示、機(jī)械臂實(shí)際關(guān)節(jié)角驅(qū)動(dòng)仿真等實(shí)驗(yàn)內(nèi)容。

1.3 虛實(shí)雙向交互

物理實(shí)體與DT虛擬實(shí)體間存在著雙向交互關(guān)系，物理實(shí)體的運(yùn)行狀態(tài)數(shù)據(jù)通過(guò)虛實(shí)雙向交互通道實(shí)時(shí)同步至DT模型，而DT模型調(diào)用各類算法求解的計(jì)算結(jié)果或決策指令通過(guò)該通道下達(dá)至物理實(shí)體，實(shí)現(xiàn)虛實(shí)聯(lián)動(dòng)。同時(shí)，在DT模型中對(duì)物理實(shí)體運(yùn)行狀態(tài)進(jìn)行實(shí)時(shí)仿真，計(jì)算實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行過(guò)程中的偏差。

1.4 基于模型融合的集成仿真

基于多模型融合的集成仿真涉及的技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn)包括模型異構(gòu)信息提取、異構(gòu)信息交互融合、模型轉(zhuǎn)換管理系統(tǒng)、模型間數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)及多模型融合仿真；而構(gòu)建DT虛擬現(xiàn)實(shí)融合場(chǎng)景，可以應(yīng)用于生產(chǎn)訂單資源配置、生產(chǎn)工藝流程仿真、供應(yīng)鏈信息管理、數(shù)據(jù)可視化集成和多機(jī)械臂協(xié)同調(diào)度等。

1.5 實(shí)驗(yàn)教學(xué)資源

在實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)構(gòu)建過(guò)程中，首先需要搭建機(jī)械臂三維裝配設(shè)計(jì)模型，以表征智能裝配機(jī)械臂物理實(shí)體的虛擬空間模型信息；其次，通過(guò)多模型融合的思路和方法，在虛擬資源域中構(gòu)建DT仿真模型；并實(shí)現(xiàn)虛擬實(shí)體與物理實(shí)體之間的交互映射；然后，根據(jù)機(jī)械臂的物理資源域和DT虛擬資源域模型[10]，在虛實(shí)融合的DT實(shí)驗(yàn)平臺(tái)上設(shè)計(jì)其服務(wù)資源域，構(gòu)建如圖2所示的智能制造DT實(shí)驗(yàn)教學(xué)資源庫(kù)；最后，由此開(kāi)展機(jī)械臂軌跡規(guī)劃、機(jī)械臂控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)、機(jī)械臂優(yōu)化控制與故障預(yù)測(cè)等一系列實(shí)驗(yàn)教學(xué)內(nèi)容。

2 機(jī)械臂DT模型集成融合分析

2.1 機(jī)械臂多維異構(gòu)模型

(1) 機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型。智能裝配機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型包括機(jī)械裝配體拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)、機(jī)械臂零件幾何描述等信息。基于模型的定義(Model Based Definition, MBD)以3D模型為載體，面向產(chǎn)品全生命周期的設(shè)計(jì)、制造、維護(hù)，將產(chǎn)品的三維信息以數(shù)字化定義的方式嵌入到3D模型中[12]。利用MBD技術(shù)可以構(gòu)建面向PLM的機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型，為DT多模型融合提供三維外觀信息。

(2) 虛擬樣機(jī)仿真模型。虛擬樣機(jī)技術(shù)(Virtual Prototyping, VP)利用稱為虛擬樣機(jī)的數(shù)字模型代替物理樣機(jī)，用于在計(jì)算環(huán)境中測(cè)試和評(píng)估產(chǎn)品或制造過(guò)程的特定特征[13]。機(jī)械臂虛擬樣機(jī)模型反映了產(chǎn)品對(duì)象的功能和性能[14]，主要表征機(jī)械臂運(yùn)動(dòng)學(xué)和動(dòng)力學(xué)特征，使用數(shù)學(xué)模型來(lái)描述其對(duì)應(yīng)的實(shí)體機(jī)械臂的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)。機(jī)械臂虛擬樣機(jī)形成于三維設(shè)計(jì)階段，通過(guò)融入產(chǎn)品全生命周期的閉環(huán)反饋過(guò)程，進(jìn)行虛實(shí)融合和模型迭代，實(shí)現(xiàn)面向PLM的多層次仿真。

(3) 機(jī)械臂軌跡規(guī)劃模型。作為裝配單元的機(jī)械臂，需要實(shí)現(xiàn)動(dòng)態(tài)抓取柔性上料機(jī)中位置不確定的物塊，因此軌跡規(guī)劃模型也是智能裝配機(jī)械臂TD的重要側(cè)面。其中，軌跡規(guī)劃需要基于運(yùn)動(dòng)學(xué)模型的三維可視化仿真展開(kāi)，而機(jī)械臂運(yùn)動(dòng)學(xué)模型包含在虛擬樣機(jī)中，軌跡規(guī)劃模型將在虛擬樣機(jī)的基礎(chǔ)上增加運(yùn)動(dòng)軌跡優(yōu)化的概念。在DT虛擬仿真環(huán)境中構(gòu)建機(jī)械臂軌跡規(guī)劃模型，可以用來(lái)測(cè)試和驗(yàn)證軌跡規(guī)劃算法的實(shí)際效果及其可靠性，最終利用虛擬空間的軌跡規(guī)劃策略來(lái)驅(qū)動(dòng)、控制實(shí)際機(jī)械臂的運(yùn)行軌跡。

(4) 機(jī)械臂故障診斷模型。構(gòu)建機(jī)械臂DT體的意義之一，在于可以通過(guò)虛擬環(huán)境的動(dòng)態(tài)仿真，對(duì)物理實(shí)體的某些隨時(shí)間變化的屬性進(jìn)行模擬和預(yù)測(cè)，即利用DT的反饋信息，通過(guò)賽博空間到物理空間的映射，對(duì)實(shí)際對(duì)象進(jìn)行調(diào)整和干預(yù)。機(jī)械臂故障診斷模型針對(duì)PLM的運(yùn)維、售后階段，引入DT故障診斷模型，可以充分利用從機(jī)械臂采集而來(lái)的歷史運(yùn)行數(shù)據(jù)，運(yùn)用數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)故障診斷的方法，對(duì)機(jī)械臂磨損情況、故障信息進(jìn)行有效的預(yù)測(cè)和分析。

2.2 DT全生命周期多維模型的集成融合分析

產(chǎn)品生命周期涵蓋從產(chǎn)品需求分析、設(shè)計(jì)、制造、銷售、售后服務(wù)到回收的整個(gè)過(guò)程，DT體需要融合全生命周期階段的多維模型信息[15]。本文選其重點(diǎn)，包括產(chǎn)品設(shè)計(jì)、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、生產(chǎn)制造和運(yùn)行維護(hù)四個(gè)階段的模型，具體如表1所示。

機(jī)械臂DT多維模型具有一定的內(nèi)在邏輯關(guān)系，存在數(shù)據(jù)交互和集成的需求。其中，機(jī)械臂設(shè)計(jì)模型為機(jī)械臂的生產(chǎn)制造提供了三維可視化的裝配體模型，其包含的三維幾何信息、拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)信息可以作為虛擬樣機(jī)和軌跡規(guī)劃模型的虛擬空間描述資源；虛擬樣機(jī)模型涉及機(jī)械臂的運(yùn)動(dòng)學(xué)、動(dòng)力學(xué)仿真，表征了機(jī)械臂在運(yùn)行過(guò)程的狀態(tài)描述，其與軌跡規(guī)劃模型相互映射，共同組成了DT虛擬空間的智能體仿真；而虛擬樣機(jī)的生產(chǎn)運(yùn)行信息可以作為故障診斷模型的數(shù)據(jù)來(lái)源，還可以結(jié)合歷史軌跡規(guī)劃數(shù)據(jù)信息來(lái)挖掘其隱含的磨損情況，用于數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)故障診斷。圖4展示了智能裝配機(jī)械臂多維度模型融合的內(nèi)在信息交互關(guān)系。

表1 本文機(jī)械臂DT體的生命階段模型

圖4 智能裝配機(jī)械臂多維度模型融合的內(nèi)在信息交互關(guān)系

通過(guò)集成PLM不同階段的多源異構(gòu)模型，尤其融合三維設(shè)計(jì)模型、虛擬樣機(jī)模型、軌跡規(guī)劃模型和故障診斷模型等異構(gòu)模型，可以構(gòu)建機(jī)械臂全生命周期DT模型，實(shí)現(xiàn)DT全生命周期的模型融合。

3 基于多模型融合的DT構(gòu)建

本節(jié)以機(jī)械裝配模型和虛擬樣機(jī)運(yùn)動(dòng)學(xué)模型的集成為例，具體描述機(jī)械臂設(shè)計(jì)模型和虛擬實(shí)體模型的融合過(guò)程，如圖5所示。

首先，利用SolidWorks軟件建立流水線機(jī)械裝配模型，其中機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型包含了機(jī)械臂形狀尺寸信息和拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)約束等。

然后，采用SimMechanics CAD轉(zhuǎn)換插件生成XML和STL文件，實(shí)現(xiàn)機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型和運(yùn)動(dòng)仿真模型的轉(zhuǎn)換，具體步驟如表2所示。

該過(guò)程實(shí)現(xiàn)了模型的單向映射轉(zhuǎn)換，但虛擬實(shí)體在實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中可能會(huì)出現(xiàn)不合理的異常情況，需要重新通過(guò)機(jī)械裝配模型更新設(shè)計(jì)方案，而SimMechanics插件也包含了更新反饋環(huán)節(jié)(見(jiàn)表2)。

CAD裝配模型中的組件與SimMechanics模塊的對(duì)應(yīng)關(guān)系，如表3所示。

圖5 SimMechanics轉(zhuǎn)換方法的模型信息轉(zhuǎn)化關(guān)系

步驟具體描述1導(dǎo)出:CAD裝配模型轉(zhuǎn)換為XML多實(shí)體描述文件2導(dǎo)出:CAD裝配模型轉(zhuǎn)換為STEP/STL零件幾何文件3導(dǎo)入:XML和STEP/STL轉(zhuǎn)換為Simulink模型和M文件4更新:新的XML和STL文件在Simulink中更新多體模型

表3 CAD組件與模塊之間的對(duì)應(yīng)關(guān)系[16]

因此，SimMechanics轉(zhuǎn)換插件主要實(shí)現(xiàn)了機(jī)械裝配拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)到MATLAB中Simulink模型的拓?fù)渥儞Q。

最后，根據(jù)轉(zhuǎn)換得到的Simulink模型，添加運(yùn)動(dòng)控制相關(guān)的驅(qū)動(dòng)器、傳感器和控制器等。機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)模型和虛擬仿真模型的轉(zhuǎn)換關(guān)系，如圖6所示。

圖6 基于模型轉(zhuǎn)換的機(jī)械臂DT模型構(gòu)建思路

由于CAD裝配模型中各零部件之間通過(guò)幾何約束實(shí)現(xiàn)裝配[17]，其中蘊(yùn)含的數(shù)據(jù)具有結(jié)構(gòu)化的特點(diǎn)，包含了描述產(chǎn)品拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)特征的結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)[18]，而XML格式常用于結(jié)構(gòu)化、存儲(chǔ)和傳輸信息。因此，XML文件可以用來(lái)描述產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的樹型拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)，機(jī)械臂裝配模型中層次約束和XML拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)的關(guān)系如圖7所示。

圖7 機(jī)械臂裝配模型及其對(duì)應(yīng)的XML信息

根據(jù)圖7所表示的模型信息對(duì)應(yīng)關(guān)系，SolidWorks裝配模型包含了產(chǎn)品的屬性、層次結(jié)構(gòu)、機(jī)械約束等關(guān)鍵信息，而SimMechanics XML文件包含了機(jī)械臂的特征結(jié)構(gòu)，并使用標(biāo)簽定義描述數(shù)據(jù)信息。因此，XML文檔是三維設(shè)計(jì)模型與虛擬仿真模型轉(zhuǎn)換的橋梁，由此實(shí)現(xiàn)了異構(gòu)信息的提取和統(tǒng)一。

SimMechanics轉(zhuǎn)換插件的實(shí)質(zhì)就是對(duì)CAD裝配模型進(jìn)行了一種拓?fù)渥儞Q，其生成的XML文檔記錄了模型轉(zhuǎn)換過(guò)程的拓?fù)渥儞Q關(guān)系，這種模型轉(zhuǎn)換方法為實(shí)現(xiàn)CAD產(chǎn)品設(shè)計(jì)模型的數(shù)據(jù)描述與數(shù)據(jù)融合提供了一種行之有效的方案，可以方便地集成、共享從產(chǎn)品設(shè)計(jì)環(huán)節(jié)到DT仿真環(huán)節(jié)的多模型數(shù)據(jù)。

4 智能裝配機(jī)械臂DT實(shí)驗(yàn)案例

根據(jù)前文提出的DT實(shí)驗(yàn)系統(tǒng)框架，其實(shí)現(xiàn)DT模型融合所包含的技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn)，可以分別開(kāi)展實(shí)施相應(yīng)的實(shí)驗(yàn)教學(xué)內(nèi)容，每個(gè)實(shí)驗(yàn)內(nèi)容都具有其在智能制造中的應(yīng)用價(jià)值，如表4所示。

4.1 機(jī)械臂DT模型運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真實(shí)驗(yàn)

面向三維仿真的DT模型重點(diǎn)關(guān)注機(jī)械臂三維運(yùn)動(dòng)學(xué)模型的轉(zhuǎn)換融合效果。根據(jù)教學(xué)工廠數(shù)字化交付文件，獲取反映機(jī)械臂三維形狀及關(guān)節(jié)連桿耦合關(guān)系的SolidWorks裝配模型。然后利用SimMechanics轉(zhuǎn)換插件將機(jī)械臂三維設(shè)計(jì)信息導(dǎo)入Simulink仿真環(huán)境，輸入實(shí)際采集得到的關(guān)節(jié)角-時(shí)間序列，以驅(qū)動(dòng)機(jī)械臂Simulink模型的運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真。智能裝配機(jī)械臂TD體的Simulink運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真模型如圖8所示。

圖8 機(jī)械臂TDSimulink運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真模型

表4 基于多模型融合的DT實(shí)驗(yàn)教學(xué)內(nèi)容

運(yùn)行仿真模型可以在Simscape Multibody環(huán)境下得到機(jī)械臂DT運(yùn)動(dòng)學(xué)可視化仿真結(jié)果，如圖9所示。該可視化仿真與實(shí)體機(jī)械臂的運(yùn)行狀態(tài)相對(duì)應(yīng)，通過(guò)示波器還記錄了末端執(zhí)行器的空間軌跡。

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

根據(jù)上述教學(xué)實(shí)驗(yàn)案例，智能裝配機(jī)械臂的DT仿真結(jié)果驗(yàn)證了本文提出的基于多模型融合的DT仿真思路的可行性。通過(guò)在DT模型中的虛擬仿真，可以模擬實(shí)體機(jī)械臂的運(yùn)行情況。

4.2 機(jī)械臂DT軌跡規(guī)劃實(shí)驗(yàn)

選取機(jī)械臂前10 s的關(guān)節(jié)角-時(shí)間序列，首先在關(guān)節(jié)空間內(nèi)對(duì)其進(jìn)行軌跡優(yōu)化。不妨假設(shè)機(jī)械臂運(yùn)動(dòng)的起點(diǎn)和終點(diǎn)的關(guān)節(jié)角速度均為零，并將2,4,6,8 s所對(duì)應(yīng)的關(guān)節(jié)角作為關(guān)節(jié)空間軌跡的途經(jīng)點(diǎn)。

通過(guò)3次樣條插值，可得優(yōu)化后的機(jī)械臂關(guān)節(jié)角-時(shí)間關(guān)系曲線，如圖10(a)所示。對(duì)上述關(guān)節(jié)角軌跡規(guī)劃曲線進(jìn)行數(shù)值微分，可得關(guān)節(jié)角速度曲線，如圖10(b)所示。

圖10(a) 機(jī)械臂關(guān)節(jié)空間三次樣條軌跡規(guī)劃結(jié)果

圖10(b) 機(jī)械臂關(guān)節(jié)空間軌跡優(yōu)化后的角速度曲線

其次，為了驗(yàn)證軌跡規(guī)劃的效果，可以通過(guò)機(jī)械臂末端執(zhí)行器的線速度曲線來(lái)判斷軌跡規(guī)劃結(jié)果的優(yōu)劣。

原始軌跡末端執(zhí)行器的速度-時(shí)間曲線如圖11(a)所示；在關(guān)節(jié)空間內(nèi)對(duì)軌跡進(jìn)行3次樣條插值，得到軌跡規(guī)劃后的速度-時(shí)間曲線，如圖11(b)所示；在笛卡爾空間內(nèi)對(duì)軌跡進(jìn)行3次樣條插值，得到軌跡規(guī)劃后的速度-時(shí)間曲線，如圖11(c)所示。

圖11(a) 機(jī)械臂末端執(zhí)行器的原始線速度-時(shí)間曲線

圖11(b) 關(guān)節(jié)空間軌跡優(yōu)化后的速度-時(shí)間曲線

圖11(c) 笛卡爾空間軌跡優(yōu)化后的速度-時(shí)間曲線

由此可見(jiàn)，在關(guān)節(jié)空間和笛卡爾空間中對(duì)機(jī)械臂進(jìn)行軌跡規(guī)劃插值求解，對(duì)于機(jī)械臂的末端執(zhí)行器的速度曲線有明顯的優(yōu)化效果，有利于減少潛在的機(jī)械磨損。

5 結(jié) 語(yǔ)

本文從DT的最初概念及其“五維模型”新理念出發(fā)，探討了智能制造背景下智能工廠DT仿真的體系結(jié)構(gòu)和融合轉(zhuǎn)換思路，并給出了一種可行的DT多模型融合方法，最終實(shí)現(xiàn)了智能制造教學(xué)工廠中智能裝配機(jī)械臂的DT仿真，還設(shè)計(jì)了教學(xué)實(shí)驗(yàn)以滿足服務(wù)融合的新需求。

本文的研究理論和實(shí)驗(yàn)仿真可以給智能工廠DT多模型融合的模型轉(zhuǎn)換提供理論依據(jù)和仿真實(shí)例，對(duì)多源異構(gòu)模型的信息交互具有一定的指導(dǎo)價(jià)值?，F(xiàn)階段的研究側(cè)重于設(shè)計(jì)階段到運(yùn)行階段的模型融合轉(zhuǎn)換，后續(xù)還將考慮賽博-物理空間的相互映射關(guān)系，引入數(shù)據(jù)融合的優(yōu)化反饋環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)DT全生命周期的多維模型構(gòu)建，使研究更具現(xiàn)實(shí)意義。