郭東棟

（北京奔馳汽車有限公司，北京 100176）

0 引言

隨著現(xiàn)代企業(yè)不斷發(fā)展，備件管理正在設(shè)備維護工作中發(fā)揮著越來越重要的作用，備件精益化管理模式日益受到企業(yè)管理者的青睞。深入研究備件管理工作中各環(huán)節(jié)的特點和規(guī)律，科學(xué)結(jié)合新興技術(shù)手段和商業(yè)運作模式，能夠挖掘出隱藏在各個環(huán)節(jié)背后的經(jīng)濟效益，從而在保障生產(chǎn)維修需要的條件下，盡可能節(jié)省備件采購、庫存成本，為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益。但在實際生產(chǎn)中，“粗放型”的備件管理手段依然占據(jù)著目前國內(nèi)生產(chǎn)制造企業(yè)備件管理模式的“半壁江山”，體現(xiàn)在一方面某些風(fēng)險型備件庫存不能滿足維修的需要，經(jīng)常會導(dǎo)致因缺少所需備件而延誤修理時間，而這種情況一旦發(fā)生，將會對企業(yè)的經(jīng)濟效益造成不可估量的損失；另一方面部分消耗型備件由于其采購計劃多由生產(chǎn)工程師憑借個人經(jīng)驗而制定，在“多備少患”的思想影響下導(dǎo)致庫存量過多，從而占用大量資金成本[1]。

北京奔馳設(shè)備維護中心以優(yōu)化備件庫存管理制度與備件計劃申報采購流程、降低備件采購成本與庫存流動運營資金為目標(biāo)，分別針對消耗型與易損耗型零部件以及風(fēng)險型與意外失效型零部件，建立了適用性較強的備件精益化庫存管理模型。此外，通過搭建智能化企業(yè)資源信息管理平臺SAP 系統(tǒng)，研究了備件精益化新型管理技術(shù)模式，實現(xiàn)了庫房備件管理流程、備件采購流程、維修流程的標(biāo)準(zhǔn)化管理，并結(jié)合實踐，證明了優(yōu)化備件資源配置對于提高企業(yè)經(jīng)濟效益的顯著成效，促進了備件管理工作向規(guī)范化、科學(xué)化的邁進，并為備件精益化管理模式在其他制造業(yè)中的應(yīng)用提供了有益的參考。

1 精益化管理理論概述

1.1 精益思想

精益思想最早起源于日本豐田公司。在汽車行業(yè)內(nèi)，世界一流的質(zhì)量是其取得巨大成功的主要因素。杰弗瑞·萊克在潛心研究豐田公司長達20 年之后得出結(jié)論，豐田公司的管理模式和生產(chǎn)方式作為企業(yè)DNA 的雙螺旋，共同決定了豐田的管理作風(fēng)和特色文化[2]。

豐田生產(chǎn)方式的核心就是精益思想。這是一種在有效避免浪費的同時為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟效益的現(xiàn)代管理思想。這里的浪費是指在無法創(chuàng)造價值的活動中消耗資源的過程，如動作浪費、延遲浪費、過量生產(chǎn)浪費、庫存浪費等。精益思想旨在提供一種解決浪費問題的思路方法，主張以較少的資源投入獲取較多的價值產(chǎn)出，同時真正意義上的走近客戶從而滿足其切實的需求。可以說，精益思想是對“事倍功半”的粗放式管理模式的徹底否定。這種零缺陷、高效率、低成本、可持續(xù)的現(xiàn)代管理思想不僅在制造業(yè)應(yīng)用廣泛，越來越多的服務(wù)業(yè)、建筑業(yè)、運輸業(yè)等行業(yè)的從業(yè)人員也已經(jīng)認識到其重要性。

1.2 精益化管理

精益化管理是精益思想在管理領(lǐng)域的拓展和延伸。具體而言就是，企業(yè)通過開展一系列精心設(shè)計的活動，來為客戶提供能使其滿意的產(chǎn)品和服務(wù)，從而滿足其不斷變化的個性化需求。精益管理是對企業(yè)的管理方法思路性的、框架性的、體系性的、高度概括性的、可復(fù)制的精益求精、精進不懈的系統(tǒng)集成[3]。

精益管理的目的通常涉及3 個層面，即戰(zhàn)略目的、管理目的以及開發(fā)目的。其一，精益管理必須時刻以企業(yè)的戰(zhàn)略使命和經(jīng)營目標(biāo)為中心；其二，精益管理須對員工的績效進行合理評估，從而制定出科學(xué)公平的獎懲辦法；其三，精益管理需要對員工的知識技能和綜合能力進行有針對性的培訓(xùn)，使其將高效完成工作和促進個人發(fā)展結(jié)合起來。

“精益思想之父”詹姆斯P.沃麥克曾說：“戴爾超越IBM，豐田取代通用，正是靠的精益管理的思想[4]?！彼偷つ釥朤.瓊斯在總結(jié)前人的基礎(chǔ)上，將精益化管理的原則概括為了以下5項：精確地為特定產(chǎn)品定義價值[5]；準(zhǔn)確識別各種產(chǎn)品的全部價值流[6]；讓價值鏈上的各要素流動起來；讓客戶從企業(yè)方面拉動價值；不斷改進和優(yōu)化。這5 項原則相互依存而又相互作用，為企業(yè)管理人提供了一份科學(xué)的行動指南，以期更好地推動精益管理工作的開展和優(yōu)化。

1.3 文獻研究

近十余年中，國際上很多公司都開始實行精益化管理模式。同時，針對精益化管理領(lǐng)域的研究取得了豐碩的成果。如Pedro José 從精益管理與可持續(xù)性以及精益供應(yīng)鏈管理與可持續(xù)性兩個方面研究了精益化管理、供應(yīng)鏈管理與可持續(xù)性三者之間的關(guān)系。Jared Ross[7]論述了已經(jīng)成功應(yīng)用于汽車制造領(lǐng)域、郵局行業(yè)以及醫(yī)療保健行業(yè)的精益化管理方法，并提出了所有員工參與項目對于精益化管理在企業(yè)中各部門得以成功實施的重要性。許泳騰[8]結(jié)合精益化管理理論基礎(chǔ)，針對供電企業(yè)闡述了備品備件精益化管理方法。魏展程[9]研究了精益化管理模式在昌河汽車售后備件庫存管理中的相關(guān)應(yīng)用。許維冬[10]以豐田精益化管理模式為基礎(chǔ)，針對中國海運企業(yè)利用線性回歸及正態(tài)分布法估算了企業(yè)最佳備件安全庫存及采購計劃的精益化模式下的設(shè)備備件庫存管理模型。

2 備件精益化管理模式

備件精益化管理是一種最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)對備件資源的占用并降低企業(yè)運營成本的管理模式。精益化模式下的設(shè)備備件管理，一方面基于設(shè)備運行狀況及備件需求的準(zhǔn)確信息，強調(diào)了對于生產(chǎn)的保證，即要求對備件消耗情況進行管控，保證合理庫存的備件儲備以滿足設(shè)備維修需要，從而降低因備件不足而造成的停機等待時間；另一方面，在滿足生產(chǎn)設(shè)備安全、穩(wěn)定運行的基礎(chǔ)上，要求不斷降低設(shè)備備件庫存，保證合理的備件庫存數(shù)量，從而盡可能地減少備件庫存資金，有效地控制備件資源與流動資金的浪費。

傳統(tǒng)備件管理存在的主要問題有：備件的各類信息管理分散，很難及時更新，且其他部門無法及時全面地共享信息資源，從而給備件采購帶來極大的盲目性；庫存?zhèn)浼Y金積壓；備件儲備定額的科學(xué)性不強；備件儲存種類的合理性較差；備件倉庫管理科學(xué)性有待提高，建章立制還需進一步加強，經(jīng)常出現(xiàn)備件找尋時間過長從而導(dǎo)致被迫停產(chǎn)的狀況發(fā)生；沒有相對規(guī)范的備件編碼系統(tǒng)；對于備件管理的工作內(nèi)容認識不夠全面，庫房管理及其相關(guān)工作依然占據(jù)著備件管理工作的主要部分。針對以上問題，研究人員從備件管理工作中產(chǎn)生問題的各個環(huán)節(jié)入手，提出了一系列的精益化的管理方法，下面將主要從備件分類、采購和庫存等3 個方面進行闡述。

2.1 備件分類精益化管理研究

由于備件在企業(yè)生產(chǎn)中的特殊作用，其特性決定了其供應(yīng)和庫存管理，因此在研究備件的控制策略和管理模式時，科學(xué)分類是進行備件管理研究的首要前提。目前廣受青睞的分類方法有很多，比如：可以根據(jù)貨源地的不同將備件劃分為國產(chǎn)類、進口類和自制類；根據(jù)專業(yè)體系的不同，可分為機械、電氣、計算機、儀表、通信、車輛等類別；根據(jù)制造技術(shù)的不同，可分為專業(yè)件、通用件和特制件等。

20 世紀(jì)以來，全世界眾多學(xué)者專家針對備件分類問題進行了不斷地探索研究，提出了種類繁多的備件分類方法。如最為經(jīng)典的ABC 分類法、擴展ABC 分類法、基于模糊算法的備件分類法、AHP 層次分析法等。

（1）ABC 分類法。ABC 分類法是目前應(yīng)用最廣，研究最多，效果最好的一種備件分類法，也被稱為帕累托分類法、價值分類法[11]。根據(jù)社學(xué)科學(xué)中應(yīng)用廣泛的“二八原則”，按照需求量和占用成本金額這兩個要素將管理對象分為ABC 等3 類，然后對這3 個類別分別采取不同的管理手段。通常根據(jù)各類備件年均消耗金額，即年均消耗量和單價的乘積，作為劃分類別的標(biāo)準(zhǔn)線。一般來講，對于A 類備件而言，其庫存量不到總量的1 成，但資金占用卻超過了6 成；B 類備件庫存量占總量的2 成到3 成，資金占用約為2成；C 類備件庫存量占總量的5 成到7 成，資金占用卻不到1/6。以上分析可知ABC 分類法使得企業(yè)的倉庫管理結(jié)構(gòu)更為精細，因地制宜地對精分后的庫存?zhèn)浼扇『线m的管控措施。

（2）維修模式分類法。根據(jù)備件成本的高低和維修難度的大小，通常把備件分為消耗性備件、事故性備件和輪換性備件等。連續(xù)生產(chǎn)型企業(yè)的設(shè)備管理部門往往是按照這種方式對備件進行分類管理，通過對汽車行業(yè)的進一步調(diào)查研究，在汽車行業(yè)采用設(shè)備維修模式分類法應(yīng)參照以下5 個標(biāo)準(zhǔn)進行：是否為關(guān)鍵件（能否嚴重影響生產(chǎn)）；發(fā)生故障的頻率；制備工藝的復(fù)雜程度；可修復(fù)程度；供貨周期。事故件在很大程度上也是關(guān)鍵備件，一般不發(fā)生損壞，但生產(chǎn)技術(shù)難度大，修復(fù)技術(shù)要求高，很小的故障也可能會對設(shè)備運行帶來極為重大的影響；而消耗件通常較易損壞，但制備工藝簡單，容易修復(fù)且供貨周期短，但因其修復(fù)價值低，故通常直接報廢；輪換性備件既不像事故件那樣復(fù)雜昂貴，又不像消耗件那樣廉價易損，既較易修復(fù)又具有相當(dāng)?shù)目尚迯?fù)價值。

（3）AHP 層次分析法。層次分析法的實質(zhì)在于，人的思維過程是非常復(fù)雜的，難以進行定量化剖析，但在忽略一定因素的條件下，可以借由某些適當(dāng)?shù)臄?shù)學(xué)模型將其數(shù)字化、層次化，這就可以為分析、控制和決策提供定量的依據(jù)[12]。當(dāng)一個問題涉及大量互相關(guān)聯(lián)和制約的復(fù)雜因素時，由于各因素對于問題的影響程度不同，因此需要將其進行合理的排序?；驹硎牵簩⑺嘘P(guān)于評判系統(tǒng)的替代方案的影響因素以上一層次為準(zhǔn)則，然后對本層各因素逐一進行比較，并且根據(jù)既定的標(biāo)準(zhǔn)歸一化后寫成數(shù)學(xué)矩陣的形式，這就構(gòu)成了所謂的判斷矩陣。最后對所有要素展開逐一對比，按照最大權(quán)重原則制定最優(yōu)方案。AHP 層次分析的計算步驟包括：提出并明確問題；建立清晰的層次結(jié)構(gòu)；構(gòu)造判定矩陣；單排序；總排序；一致檢驗。

2.2 備件采購精益化管理研究

放眼世界，分析制造業(yè)的產(chǎn)品成本，生產(chǎn)原料及零部件成本在產(chǎn)品總成本中牢牢占有著“一席之地”。而不同類型的企業(yè)，成本水平也不盡相同。國內(nèi)目前大部分企業(yè)的采購成本占比為7成左右[13]。越來越多的企業(yè)人明白，控制采購成本可以為企業(yè)凈收的提高做出難以想象的巨大貢獻[14]。可以想象，在采購上每節(jié)約1 美元相當(dāng)于使得公司營利增加1 美元；以利潤率為5%來計算，在相同條件下企業(yè)需要增加20 美元的產(chǎn)品銷售才能獲得等額的利潤。很明顯，降低1 美元的采購成本所付出的代價遠小于多銷售20 美元的產(chǎn)品，其實現(xiàn)的可能性則會高很多。因此，基于商業(yè)戰(zhàn)略的企業(yè)目標(biāo)制定關(guān)于采購工作的一系列計劃、方案和措施，即采購策略，是備件采購精益化管理方法的核心理念。

（1）分階層采購策略。目前關(guān)于采購策略觀點有很多，羅伯特·史培曼是分階層觀點的最典型代表[15]。他認為，采購策略可以看作一個策略體系，這個體系是由不同管理階層所制定的策略構(gòu)成的。詳細來講，最高的管理階層是公司這一級的階層，公司之間通常需要采用競爭的策略，那么核心要素就是提升采購員的談價水平。比公司階層低一級的就是事業(yè)部階層，這一階層的策略制定重點關(guān)注某一事業(yè)的市場競爭力，因此主要采取系統(tǒng)策略，工作內(nèi)容則變?yōu)榱斯?yīng)商情況分析、庫存管理以及協(xié)調(diào)各部門之間的人力、資金、物料、信息的流動；最低一級的階層即為部門階層，部門之間通常采取績效策略，工作重點就轉(zhuǎn)變?yōu)榱速Y源管理、資金控制，核心在于滿足使用單位的生產(chǎn)要求，也就是說，努力將采購環(huán)節(jié)中的各項活動統(tǒng)一到實現(xiàn)企業(yè)目標(biāo)上來，從而制定出科學(xué)有效的措施。

（2）全面采購策略。邁克爾·李德斯等人把系統(tǒng)方法的思想應(yīng)用的采購策略之中，他們認為在采購過程中常常會為了達到特定的目的而做出一些具體的策略，他將其稱為次策略，若干個次策略則組合成了全面采購策略。這些次策略實則對應(yīng)了采購環(huán)節(jié)中的具體細節(jié)：拓展供應(yīng)商資源、境外采購、專業(yè)化采購、篩選供應(yīng)商、收購主供應(yīng)商等，合計25 項。

第一種是保證供應(yīng)的全面采購策略，即以最低的成本能夠保證之后的供給獲得可以有效滿足之前制定的計劃。在這種情況下，影響策略最主要的因素是供需水平和議價方式的改變，所以對二者信息的全面掌握和動態(tài)更新非常關(guān)鍵。

第二種即支持供應(yīng)的全面采購策略，特點在于其搭建了一種平臺，采購部門可以通過這個平臺全面掌握供應(yīng)商的專業(yè)知識技能。舉例來說，一個基于雙方信息互通的網(wǎng)絡(luò)通信系統(tǒng)就屬于這類策略。再如舉辦培訓(xùn)、研討，讓供應(yīng)商參與產(chǎn)品技術(shù)的改進。

第三種為環(huán)境變動全面采購策略，一個企業(yè)的利益通常都會與各種環(huán)境因素相關(guān)，如經(jīng)濟政策、法律法規(guī)、政府條令等，而采購人員需要具備對于政策變化的前瞻意識和感知環(huán)境變化的敏銳性，及時采取應(yīng)對措施以減少損失，保證利潤。

（3）競爭導(dǎo)向策略。在商業(yè)競爭之中，供應(yīng)商和采購方作為不同的營利性企業(yè)是具有一定程度的對抗關(guān)系的，而在這種實力抗衡之后往往會產(chǎn)生兩種結(jié)果，即一方占優(yōu)或者勢均力敵。以此為基礎(chǔ)，克拉吉克[18]總結(jié)出了以下3 種策略。

多角化策略：當(dāng)采購方在對抗中占劣勢時，應(yīng)采取保守一點的防御型策略，如擴大對于市場的分析，主動拓展供應(yīng)商資源，尋找符合要求的替代品等。

壓榨策略：當(dāng)采購方在抗衡中占優(yōu)時，則可以主動采取較為激進的進攻型策略，施壓要求降價，進一步降低庫存，以此來壓低成本獲得利潤。需要注意的是，要在不破壞與供應(yīng)商長期合作的前提之下進行，避免該策略讓企業(yè)付出“殺雞取卵”的代價。

平衡策略：當(dāng)采購方和供應(yīng)商實力對比相當(dāng)時，采購方應(yīng)選擇擇中、均衡的策略，制定價格應(yīng)在雙方充分協(xié)商的前提下，同時保證充足的庫存量，為談判增添籌碼。

2.3 備件庫存精益化管理研究

不管是在理論研究還是生產(chǎn)實踐中，備件庫存管理問題一直都是專家學(xué)者和企業(yè)管理者重點關(guān)注的問題。而其核心關(guān)鍵就是3 個問題：①如何確定庫存檢查的周期；②如何確定一次訂貨量；③如何確定何時訂貨（訂貨點的確定）。

（1）基于成本及有效度的優(yōu)化模型策略。在較早的研究文獻中，Mann 最早給出了確定維修庫存一次訂貨批量和訂貨點的計算方法。這是現(xiàn)存關(guān)于訂貨點等于提前期的最早的文獻記載。盡管較易理解和計算，但因缺乏對于備件需求隨機性的考慮大大限制了其應(yīng)用范圍。Pierskalla 和Voelker[16]開展了更為深入的調(diào)研，建立了簡單的庫存模型。Hegde[16]等人從消費者的角度討論了后勤服務(wù)成本和有效度的關(guān)系。結(jié)果表明，如果僅僅壓縮周期成本，而不去探尋如何提升有效度，那么很難在實際庫存管理工作中得到有效應(yīng)用。

事實上，有效度水平和最小化計劃成本都有可能作為備件庫存模型的優(yōu)化目標(biāo)：在考慮有效度水平的優(yōu)化模型的研究中，Cochran[17]等人在研究空軍的軍機備件儲存問題時，安全因素和復(fù)雜系統(tǒng)的影響是核心關(guān)鍵，另一方面還要對起飛次數(shù)和準(zhǔn)備起飛的飛機數(shù)量進行預(yù)測，基于此提出了考慮有用度的優(yōu)化模型。國內(nèi)，張金隆[18]等人深入探究了當(dāng)優(yōu)先級存在差異時，怎么科學(xué)計算備件服務(wù)水平。王強等人則更為關(guān)注置信度和工作時間，并且總結(jié)出一種在這兩個因素確定的條件下科學(xué)控制備件庫存量的計算方法。

在以降低計劃成本為目標(biāo)的優(yōu)化模型的研究中，Shibuya[18]等人主要研究兩個問題，一是哪些因素有可能會制約最佳訂單時機，二是如何降低計劃成本。Hill[18]等人則探究了當(dāng)制造設(shè)備不再生產(chǎn)，如何滿足其備件需求以及如何進行存儲補充等問題，提出了一種基于動態(tài)規(guī)劃原則，能降低備件管理全過程成本的補充策略。

以上研究重點可以歸結(jié)為3 點：訂貨時間，訂貨量以及成本和有效度的平衡點。

（2）系統(tǒng)約束的優(yōu)化模型策略。庫存投資和服務(wù)水平是系統(tǒng)約束優(yōu)化模型的主要兩類策略。對于第一大類的模型策略，Gerson 和Brown 提出了兩種模型：即在庫存投資為主要約束時，第一種是最小化缺貨成本的模型；第二種是最小化單周期缺貨概率的模型。Schroeder 提出了考慮所有庫存設(shè)資約束條件，最小化全年缺貨量的模型。對于第二大類模型策略，Mitchell[19]探究了控制備件缺貨概率，從而盡可能降低庫存和采購總成本的模型，Cohen[20]研究了控制備件滿足率時，盡可能降低備件準(zhǔn)備、缺貨和庫存成本的模型。Sherbrooke[21]等人則研究了控制時間變量，即控制訂貨周期時，最小化庫存投資的模型。Hopp 計算研究了（Q，r）策略，即控制服務(wù)水平，最小化庫存投資的模型。為了確定Q 和r 的最佳值，他們也探索了幾種啟發(fā)式的算法。國內(nèi)學(xué)者也在這一領(lǐng)域有所建樹，溫晉華等人以保證備件供應(yīng)為約束條件建立了庫存限量的決策模型。

3 北京奔馳備件精益化管理模式創(chuàng)新實踐

3.1 基于控制采購周期的精益化備件管理模式

對于北京奔馳設(shè)備維護中心備件管理部門，可以控制的采購周期為從實際生產(chǎn)部門接到采購需求到采購部門創(chuàng)建購買訂單的全過程。針對該過程中存在的采購周期較長的情況，設(shè)備維護中心備件管理科在公司內(nèi)部制定并實施了以下一系列解決方案。

（1）針對常用備件實行框架合同進行管理。即通過與供應(yīng)商簽訂框架合同，實現(xiàn)從采購申請到采購訂單的自動生成，并將該過程時間縮短至1 個工作日，顯著縮短了采購周期。截至目前，已全面應(yīng)用的框架合同總計39 項，此外，約有30 余項框架合同正在申請階段，預(yù)計投入使用后，總共涉及備件18 000 余種；

（2）針對不同品牌備件實行分散性管理。即將備件按品牌進行分類，并在備件管理科內(nèi)部將備件管理工程師進行分組，分別負責(zé)不同備件品牌的采購進程追蹤與備件維護工作，顯著提高了管理效率；

（3）建立部門間例會制度。即與公司采購部門通過定期例會進行溝通并及時跟進采購部門，從接收采購申請到創(chuàng)建采購訂單的工作周期及相關(guān)進展情況；

（4）全面實施德國戴姆勒公司全球框架合同。即通過全面使用該框架合同，可以迅速對比全球價格差異，從而快速制定最佳購買方案。截至目前，北京奔馳汽車有限公司備件管理工作中已實施采用如西門子、杜爾、費斯托等9 項全球框架合同，共涉及備件80 000 余種。

通過實施以上備件管理優(yōu)化舉措，北京奔馳汽車有限公司設(shè)備維護中心備件管理科在日常管理工作中取得了豐碩的成果，分別實現(xiàn)了將生產(chǎn)部門提交購買申請到采購申請的工作周期從4 周縮短為1 周，將提交采購到采購部門完成采購訂單的工作周期從24 周縮短為7 周，并將供應(yīng)商最長發(fā)貨時間從32周縮短至24 周。從采購周期控制方面，實現(xiàn)了如圖1 所示的處理效率的顯著提高。

此外，采購周期能否得到有效控制也直接影響著公司的庫存費用。因而，通過實施以上舉措，不僅實現(xiàn)了對采購周期的有效控制，同時也大大節(jié)約了公司的庫存成本。

分別以采購周期為6 個月和3 個月的備件庫存成本為例，采購周期對庫存量的影響關(guān)系如圖2 所示?？梢?，為了能夠保證安全庫存，對于采購周期為6 個月和3 個月的備件，重訂貨點分別設(shè)置為4 個和2 個，因而相應(yīng)備件的最大庫存量分別為8 個和4 個。備件庫存量的增加無疑將會對庫存成本帶來一定影響，假設(shè)備件A 的單價為37 950 元人民幣，則庫存量為8 個的情況所對應(yīng)的庫存預(yù)算成本要比庫存量為4 個的情況高出151 800 元人民幣，這將大量占用公司在生產(chǎn)部門所投入的較為有限的流動資金。因此，合理控制采購周期對于有效實施精益化備件管理有著舉足輕重的作用。

圖1 使用優(yōu)化方案前后采購周期情況對比

圖2 采購周期對庫存量的影響關(guān)系

3.2 基于供應(yīng)鏈的精益化備件管理模式

在公司全面實行精益化管理模式的政策下，結(jié)合大型制造企業(yè)備件管理經(jīng)驗，北京奔馳設(shè)備維護中心基于其供應(yīng)鏈，通過改善采購流程、改進供應(yīng)商管理方法、實行集中采購等具體措施，建立了新型精益化備件管理模式，如圖3 所示。在歷經(jīng)了硬件采購、人員培訓(xùn)、流程規(guī)范等前期準(zhǔn)備之后，北京奔馳汽車有限公司中央庫房于2015 年2 月正式投入使用。公司建廠初期，一工廠、MRAI、發(fā)動機工廠三個廠均擁有自己的維修團隊，因此在很長一段時間里，各廠均保持著“各自為政”獨立進行備件采購的工作模式。新庫房以物流中心為功能定位，顯著改善了之前的那種管理模式，實現(xiàn)了各分廠備件的集中采購、集中收貨入庫、集中配送與集中管理的標(biāo)準(zhǔn)化管理模式。此外，該舉措在節(jié)約備件采購成本與降低備件庫存資金方面均發(fā)揮了積極的作用。據(jù)統(tǒng)計，通過采用基于供應(yīng)鏈的精益化備件管理模式，對分庫房相同備件的訂購參數(shù)進行了優(yōu)化并且合并了重復(fù)物料數(shù)據(jù)信息，為公司節(jié)省共計約1100 萬重復(fù)備件采購費用。同時，各分庫房向中央庫房進行貨值約1600 萬元的備件轉(zhuǎn)移工作。實現(xiàn)了分庫房貨值降低20%的年度目標(biāo)并實現(xiàn)了為公司節(jié)省約2700萬元的維護與維修備件庫存成本。

圖3 基于供應(yīng)鏈的精益化備件管理模式

3.3 基于ERP 信息平臺的精益化備件管理模式

北京奔馳設(shè)備維護中心通過搭建SAPiPro 智 能 化ERP 信息管理平臺，實現(xiàn)了備件采購流程、維修流程、庫房管理流程等多項工作標(biāo)準(zhǔn)化，并以此將企業(yè)各部門組織起來，形成了數(shù)據(jù)資源共享的信息管理系統(tǒng)[22]。自投入使用以來，該平臺在各項工作尤其是設(shè)備維護、備件管理等領(lǐng)域中發(fā)揮了革命性的作用。ERP 信息平臺的使用明顯改善了部門創(chuàng)建初期使用Excel 表格對備件庫存進行維護階段所存在的管理效率低、出錯率高、無法實現(xiàn)信息共享等問題，使公司更好地適應(yīng)了現(xiàn)代化企業(yè)的發(fā)展需求并提升了公司在現(xiàn)代化管理模式下的競爭力。2015 年新噴漆庫房、NGCC 庫房以及MRAⅡ庫房分別建成并投入使用。截至目前，北京奔馳汽車有限公司規(guī)劃建設(shè)的10個分庫房與1 個中央庫房共存有總貨值超過2 億人民幣的備件約33 600 余種，全部實現(xiàn)了SAP 軟件iPro 系統(tǒng)進行管理。

（1）采購流程的標(biāo)準(zhǔn)化。iPro 的NPM 模塊，把原有CBFC 的審批流程進行整合，同時對維修、采購、財務(wù)等各部門的審批流程了也進一步優(yōu)化，并根據(jù)采購方式和采購金額的不同，制定了有針對性的解決方案。實現(xiàn)審批流程的高效率運作，縮短整個流程所消耗的時間。這對備件采購，以及后期的備件庫存數(shù)量都有積極的影響。因此，設(shè)備維護部部門人員在此基礎(chǔ)上進行了進一步的優(yōu)化，修訂了備件采購的流程規(guī)范，編寫并頒布了對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)文件。更重要的是，采購控制員、維修工程師、庫房管理員的職責(zé)范圍得到了進一步的明確，溝通交流更加順暢，團隊效率大幅提高。

（2）備件領(lǐng)用的標(biāo)準(zhǔn)化。使用iPro 中的預(yù)防性檢修PM 模塊開展維修工作時，維修工人需要先把故障信息錄進系統(tǒng)，同時打印維修工單。若需要維修的備件為消耗型備件，則通常還需從庫房領(lǐng)取備件用來替換已消耗或已損壞的設(shè)備零件，此時則需要先打印領(lǐng)料單（通常提供了能夠快速在庫房中定位備件的所有相關(guān)信息），并在系統(tǒng)里進行預(yù)留，然后才能去庫房領(lǐng)取替換備件。該模塊具有一項十分智能便捷的功能，即會將備件預(yù)留信息動態(tài)關(guān)聯(lián)到NPM 系統(tǒng)中，使得NPM 系統(tǒng)中可以實時查詢到動態(tài)變化的備件預(yù)留信息。信息關(guān)聯(lián)完成后，庫房管理員根據(jù)領(lǐng)料單上所提供的備件信息將迅速準(zhǔn)備好需求備件，同時在NPM 系統(tǒng)中對此種備件的庫存數(shù)量做出相應(yīng)的修改，并辦理出庫手續(xù)。最后備件信息經(jīng)核實無誤后，維修工人即可憑領(lǐng)料單取走所需備件[23]。整個領(lǐng)取備件流程的優(yōu)點在于，維修工人能夠在iPro 系統(tǒng)中很快能找到他們所需要的備件，并打印出領(lǐng)料單，得到備件的名稱、型號及庫存信息，還可以通過系統(tǒng)中存儲的照片來判斷該備件是否正確。此外，庫房管理員也能夠快速根據(jù)維修工人所提供的信息找到他們所需要的備件，節(jié)約了因為備件的型號、名稱、庫存位置找不到而浪費的時間，提高了備件的領(lǐng)用效率。

（3）備件信息的標(biāo)準(zhǔn)化。在實際生產(chǎn)過程中，為了方便對數(shù)以萬計的備件進行有效管理，每種類型的備件都會被賦予一個通常為“字母加數(shù)字”的代碼，如SRM 號、MCNP 號（前者為戴姆勒公司的編制標(biāo)準(zhǔn)，后者為北京奔馳的編制標(biāo)準(zhǔn)）等。而這串代碼就是備件在系統(tǒng)中的“身份證號”。此外，為了豐富備件信息，系統(tǒng)要求每種備件在創(chuàng)號時均需要提供下列信息：中文名稱、英文名稱、庫存位置、供應(yīng)商、制造商、最高庫存、起訂點、庫存數(shù)量、不含稅價格，并且對字符長度均有所要求。值得一提的是，為了提高備件檢索效率，公司設(shè)計出了一套標(biāo)準(zhǔn)化的庫存位置定義方法，從而保證了中央庫房和各地方庫房的所有備件都以同一套標(biāo)準(zhǔn)定義庫存位置[24]。

在完成了以上工作后，北京奔馳設(shè)備維護部構(gòu)建起了一個備件數(shù)據(jù)庫，通過共享這一數(shù)據(jù)庫，各分廠車間可以獲取其中的備件信息。部門還特別安排了一名備件管理工程師整合備件數(shù)據(jù)，重點工作是刪除系統(tǒng)中的重復(fù)物料信息，從而確保備件信息的唯一性，提高備件檢索效率。此外，為了進一步降低庫存成本，設(shè)備維護部將各部門分別與供應(yīng)商簽訂過的框架合同進行了細致地整理篩選，將一些重復(fù)簽訂的備件條款加以剔除。備件信息標(biāo)準(zhǔn)化擴展了信息共享化程度，當(dāng)不同廠區(qū)擁有同一種備件的庫存時，操作者就可以在不需要調(diào)動其他資源的情況下，十分便捷地從系統(tǒng)上查詢到該備件在本廠區(qū)和其他廠區(qū)的庫存信息。

4 結(jié)束語

備件精益管理是一種以最大限度減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的備件資源和降低企業(yè)管理運營成本為主要目標(biāo)的作業(yè)方式，其順利實施離不開設(shè)備運行所提供的準(zhǔn)確信息、備件管理數(shù)據(jù)庫的建立以及計劃管理工具的應(yīng)用。本文以北京奔馳汽車有限公司設(shè)備維護部為例，研究了現(xiàn)代化汽車制造企業(yè)的設(shè)備維護及備件管理部門如何將精益理念提升為一種管理文化。在實踐中，從建立備件精益化庫存管理模型、制定控制采購周期優(yōu)化措施以及搭建智能化企業(yè)資源信息管理平臺、自主實現(xiàn)將備件管理工作與移動終端相結(jié)合等方面，探索出了基于信息技術(shù)的新型備件精益化管理模式，實現(xiàn)了對于備件采購成本與庫存資金的控制，開創(chuàng)了“互聯(lián)網(wǎng)+”及移動設(shè)備在設(shè)備維護管理中應(yīng)用的先河，為備件管理工作的規(guī)范化與科學(xué)化發(fā)展提供了生動的案例，打下了堅實的基礎(chǔ)。