王哲慧

（酒鋼集團榆中鋼鐵有限責(zé)任公司，甘肅 蘭州 730104）

榆鋼煉鋼轉(zhuǎn)爐爐齡歷史最高為12000爐，日常因鐵水、廢鋼及爐渣等的機械碰撞和沖刷，爐渣及鋼水的化學(xué)侵蝕，爐襯自身礦物組成分解引起的層裂，急冷急熱等因素影響，爐況運行不穩(wěn)定，常需停爐維護方可繼續(xù)生產(chǎn)。

1 改進措施

（1）優(yōu)化轉(zhuǎn)爐裝入制度及造渣制度，根據(jù)鐵水硅、磷含量及階段性鐵耗要求，控制好合理裝入量；根據(jù)鐵水情況，合理搭配輕燒白云石與生白云石。

（2）合金班測液面控制好過程槍位，保證終點C、P含量及溫度，最大限度減少補吹次數(shù)；冶煉前做好鐵水成分、溫度、鐵塊成分、裝入量、裝入結(jié)構(gòu)等信息的及時傳遞，為轉(zhuǎn)爐冶煉創(chuàng)造條件，保證冶煉終點的溫度與成分。

（3）中包注余、砣鋼等最長邊必須小于400mm，最大單重必須小于1t。廢鋼工負責(zé)對入爐廢鋼質(zhì)量進行把關(guān)，避免大塊廢鋼造成爐襯損壞。

（4）轉(zhuǎn)爐停爐間隙大于5min時必須搖爐掛渣，大于20min必須實施噴補或渣補，統(tǒng)籌利用好生產(chǎn)間隙時間。

（5）符合留渣要求時，必須留渣操作，留渣量不小于渣量的1/3。

（6）入爐廢鋼量、結(jié)構(gòu)調(diào)整根據(jù)鐵水信息，按照“直上爐次按照一倒溫度按照1640℃～1660℃控制，精煉爐次一倒溫度按照1620℃～1640℃控制”的標(biāo)準執(zhí)行。

（7）提高終點拉碳≥0.08%，減少鋼水及爐渣的氧化性，終渣做粘，提高濺渣護爐效果，嚴禁用低碳鋼的終渣補爐。

（8）根據(jù)鐵水信息及時調(diào)整冷料結(jié)構(gòu)和輔料加入量，保證終點溫度和終點成分，避免拉后吹造成的爐況嚴重惡化，持續(xù)做好轉(zhuǎn)爐的濺渣護爐，要求倒?fàn)t次數(shù)小于2次，通過造好渣來提高濺渣護爐效果。

（9）對于冶煉品鋼要求采用全精煉模式生產(chǎn)。保證冶煉過程在濺渣層面上。且冶煉品鋼期間，適當(dāng)做高堿度和MgO，堿度大于2.8，MgO大于8%，保證濺渣護爐效果較好。

2 優(yōu)化生產(chǎn)組織

（1）生產(chǎn)組織過程控制好節(jié)奏，避免出現(xiàn)等鋼包的問題造成鋼水泡爐或補吹提溫；黑包、小修包、粘包等熱狀況不好的鋼包，出鋼后不能直接上連鑄機，必須上精煉站升溫處理。

（2）當(dāng)出現(xiàn)故障時，必須創(chuàng)造條件先將爐內(nèi)鐵水、鋼水出凈。兌鐵、加廢鋼必須在調(diào)度通知后執(zhí)行，冶煉鋼種必須在開吹前明確。

（3）在轉(zhuǎn)爐設(shè)備狀況滿足兩座轉(zhuǎn)爐交替生產(chǎn)的情況下，盡量做到2座轉(zhuǎn)爐的均衡使用，防止?fàn)t子長期停用后產(chǎn)生的濺渣層龜裂剝落與爐襯磚冷卻后磚縫變大，減少爐子的服役時間。

（4）轉(zhuǎn)爐停爐后恢復(fù)冶煉時，由于內(nèi)襯溫度低，爐長進行鐵水廢鋼搭配的要求，補完爐或停爐時間長時，冶煉第一爐鐵耗要高些，以保證終點溫度、成分命中。也可組織上精煉處理，避免頻繁補吹升溫。

3 優(yōu)化各項工藝控制參數(shù)

3.1 煉鋼120t轉(zhuǎn)爐進行濺渣護爐的工藝參數(shù)

出完鋼搖爐至零位，根據(jù)爐渣情況，加入濺渣料前后搖爐1次～2次，降氧槍至要求槍位，向爐內(nèi)濺渣3min～5min，使調(diào)節(jié)劑充分熔化，倒出爐內(nèi)剩余爐渣。濺渣護爐時，若發(fā)現(xiàn)氮氣壓力不在正常范圍內(nèi)波動，及時匯報當(dāng)班總調(diào)度聯(lián)系處理，有回爐鋼和終點倒?fàn)t大于3次的爐次禁止濺渣。冶煉爐次出鋼后要進行濺渣時，在冶煉過程中要保證輕燒白云石加入量大于300kg，生白云石加入量大于500kg，具體根據(jù)轉(zhuǎn)爐熱量是否富裕確定。濺渣爐次必須擋渣出鋼且保證鋼水出凈。

3.2 爐襯各部位維護要點

（1）前后大面維護：①爐口傾斜，將補爐料用斗子倒進爐內(nèi)，緩慢向前搖爐，靜置5s后向后搖爐，如此反復(fù)，直到冷態(tài)料均勻覆蓋在前大面上；②補爐料覆蓋好后，將煤氣槍、氧氣槍放入爐內(nèi)進行燒結(jié)，對于補爐料沒有流到的凹坑或爐身與爐底接縫部位采用手投方式修補，投補的時間控制在20min以內(nèi)，投補后必須保證30min以上的燒結(jié)時間；③爐底接縫處有凹槽或凹坑時必須貼磚處理，貼磚后必須用手投料將磚之間的間隙填塞，剩余縫隙可用噴補方式填塞，以保證磚能緊密貼在爐襯上并形成一個整體；④除補爐以外，前大面日常維護時以渣補、掛渣為主，后大面以掛渣為主；⑤嚴防補爐料流到出鋼口周邊部位而出現(xiàn)出鋼不盡的問題。

（2）爐底深度控制：①操作上注意裝入量與槍位控制，裝入量不宜過?。ㄐ∮?3t），盡量減少補吹，嚴防爐底降低；②當(dāng)爐底深度低于7.5m時必須采取以下漲爐底的過程措施；③濺渣后，采用交替倒渣（第一爐倒渣、第二爐不倒渣、第三爐倒渣，依次類推），不倒渣的爐次，在兌鐵加廢鋼前加入散料進行稠渣操作；④本爐座冶煉最后一爐（下一爐轉(zhuǎn)換到另一座轉(zhuǎn)爐）時，濺完渣后不倒渣，爐子要保持豎立狀態(tài)進行爐底掛渣；⑤對爐底原截錐處凹槽及時填補，以保證在裝入量較少時的熔池液面高度適宜，減少氧氣射流對爐底的侵蝕；⑥爐底低于7.7m時必須實施補爐底操作，使用大面料與碎磚結(jié)合的形式，先往爐內(nèi)加大面料后倒入碎磚塊，然后充分燒結(jié)；⑦爐底必須勤測，以指導(dǎo)過程槍位控制與爐底補護操作。

（3）對于耳軸部位，采用噴補與濺渣的方式維護，料水比例按照規(guī)程進行調(diào)節(jié)，噴補時要少量多次，不能長時間在一個地方噴補，以防造成塌料。

4 轉(zhuǎn)爐內(nèi)型綜合保持

（1）實際維護中，由于耳軸部位（這里的耳軸部位指的是左右大面）維護較困難，除了噴補與濺渣再沒有有效的措施，因此耳軸部位的噴補頻次要適當(dāng)加大，防止出現(xiàn)縱截面呈橢圓型的狀況。

（2）由于轉(zhuǎn)爐熔池部位在冶煉時金屬循環(huán)流動，對該部位的沖刷與化學(xué)侵蝕較嚴重，因此該部位比爐身部位的侵蝕速度快，如果維護不當(dāng)會出現(xiàn)爐身下部爐襯比上部薄，熔池部位的截錐被侵蝕成圓柱，不但不利于爐內(nèi)反應(yīng)的動力學(xué)條件，而且會出現(xiàn)截錐部位爐襯急劇侵蝕而漏鋼。因此對爐身下部與熔池部位要重點維護，一是保證爐身上下部爐襯厚度基本一致，二是保證熔池部位的截錐形的內(nèi)型（即平時所說的斜坡）。爐底截錐形的維護主要是對該處的凹槽與凹坑進行填補，可采用貼磚、投補、噴補或三者相結(jié)合的形式進行補護。

5 爐殼測溫

轉(zhuǎn)爐爐身下段及熔池部分最容易蝕損，因此通過對這些區(qū)域的爐殼進行測溫監(jiān)控能從另一方面反映爐襯情況，只要轉(zhuǎn)爐冶煉，要求每班每爐座對爐底進行5個點測溫2次。同一環(huán)上，如果發(fā)現(xiàn)某些點溫度明顯偏高（一環(huán)不得高于330℃，二環(huán)不得高于250℃，爐底不得高于280℃），則這些點對應(yīng)的爐襯部分要重點關(guān)注，協(xié)調(diào)時間進行補護。

6 結(jié)論

通過對煉鋼轉(zhuǎn)爐護爐工藝改進，轉(zhuǎn)爐爐況在爐役期內(nèi)未出現(xiàn)波動，轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率得到了提高。通過優(yōu)化濺渣護爐操作、控制濺渣時間，同時合理使用濺渣料進行調(diào)料濺渣，提高了濺渣護爐效果；通過對入爐金屬料進行規(guī)范，對輔料加入進行有效控制，對爐長過程操作、輔料的加入和入爐金屬料的搭配進行有效調(diào)控，保證入爐原輔料結(jié)構(gòu)的合理性和適用性，降低了轉(zhuǎn)爐操作難度，提高了終點命中率，降低了鋼水過氧化對爐襯造成的侵蝕程度。