燕芳祥 王英慧

（濟南金諾公路工程監(jiān)理有限公司 ，山東 濟南 250101）

在施工方面，近年來拌和設備趨于大型化、智能化的趨勢，水泥穩(wěn)定碎石拌和樓產(chǎn)量200--800t/h；攤鋪機發(fā)展成全液壓電腦自動化控制(如ABG8820)；碾壓設備有重型化的趨勢，輪胎振動壓路機自重超過了26t，依據(jù)先進的設備，高等級公路在水泥穩(wěn)定碎石基層攤鋪施工中采取了雙層連鋪的施工工藝，縮短了施工工期，有效的保證了基層層間聯(lián)接、確?；鶎邮┕さ恼w穩(wěn)定性。

1 原材料進場控制

原材料是質(zhì)量控制的源頭，只有從源頭抓起才能有效的控制成品質(zhì)量。在項目施工過程中對進場原材料現(xiàn)場落實每車必檢制，料場儲料區(qū)遵循標準化建設，原材落實封閉、隔離式存料措施。

原材料控制：水泥選用擬采用故城山水水泥有限公司生產(chǎn)的42.5 普通硅酸鹽水泥，(依據(jù)現(xiàn)場雙層連鋪施工工藝所用水泥初凝時間大于3 小時，終凝時間大于6 小時，且小于10 小時)。碎石：選用平陰縣刁山坡鎮(zhèn)崔山頭石子一廠生產(chǎn)的10-30mm、10-20mm、5-10mm 碎石，0-5mm 石屑用于水泥穩(wěn)定碎石路面基層施工，基層所用碎石其最大粒徑不應超過26.5mm，集料壓碎值不大于26%，針片含量不大于22%，0.075mm 以下粉塵含量不得超過2%，(本項目設計為一級公路重型交通公路-I類)。在有條件及環(huán)境允許的情況下碎石盡量采用反擊破碎的加工工藝，確保材料的均勻性。水：拌合用水采用地下飲用水。

2 混和料的配合比設計

依據(jù)規(guī)范要求一級公路重型交通基層材料分檔要求不小于4 檔，本項目設計要求水泥穩(wěn)定碎石基層采用骨架密實性混合料，建議水泥劑量5%-9%，7d 齡期無側(cè)限抗壓強度4.0-6.0Mpa，壓實度不小于98%。水泥應符合國家技術標準的要求，應選用初凝時間4h 以上和終凝時間在6h 以上且小于10h 的水泥。根據(jù)以往施工經(jīng)驗水泥用量過高對水泥穩(wěn)定碎石基層質(zhì)量控制并非達到理想效果，強度過高造成基層開裂，存在質(zhì)量缺陷。目標配合比委托山東省交通科學研究院按4 檔備料振動成型法進行設計：礦質(zhì)混合料摻配比例為：10-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=10：41：18：31。外 摻4.0%水 泥，最 大 干 密 度為2.341g/cm3，最佳含水量為5.9%。7d 齡期無側(cè)限抗壓強度4.5Mpa(一級公路重交通基層標準為4.0 Mpa -6.0 Mpa)，經(jīng)省交科院全程跟蹤調(diào)試生產(chǎn)配合比與目標配合比相吻合，采用10-30mm：10-20mm：5-10mm：0-5mm=10：41：18：31 配 合 比 進 行水泥穩(wěn)定碎石基層施工。

3 現(xiàn)場試驗段施工

3.1 下承層驗收及現(xiàn)場布設檢測點

分項工程施工前落實首件施工認可制，落實現(xiàn)場技術交底，細化分工、明確責任。確定長度為200 米試驗段施工，基層攤鋪施工前，本項目下承層設計為二灰土底基層，表面已清理完畢且驗收合格，下承層經(jīng)監(jiān)理驗收合格后恢復中線，布設控制樁直線段20m、平曲線段10m 設置一控制樁。依據(jù)斷面在路肩邊緣設置觀測點，基層設計厚度18cm，松浦系數(shù)暫定1.29(攤鋪厚度23.2cm)架設鋼絲控制標高及邊線，暫定松鋪系數(shù)。邊部支擋采用長3m，高0.18m 的U 型槽鋼，鋼釬固定且相鄰槽鋼采用銷釘固定措施。防止塌邊變形。

3.2 混合料的拌和

水泥穩(wěn)定碎石基層拌合設備采用貝安重工WCB800 型拌和樓，電子計量裝置且標定合格，生產(chǎn)能力800t/h。嚴格控制拌合樓上料倉的擋板高度，杜絕存在混料現(xiàn)象發(fā)生。

拌和過程中嚴格控制水泥、碎石用量，確保配合比的穩(wěn)定性，廠拌法增加0.5%的水泥劑量，水泥用量為4.5%，拌和時隨時觀察并檢測含水率，控制最佳含水率，高溫天氣對含水率上調(diào)1-2%，使混合料運至現(xiàn)場攤鋪后碾壓時接近最佳含水率。拌和站含水率檢測取料部位傳送帶處隨機取料，檢測含水率的均勻性。車輛裝料應前后移動分三次裝料，避免混合料的離析且目測混合料拌和的均勻性，色澤均勻無結(jié)塊現(xiàn)象。

3.3 混合料的運輸

運輸自卸車輛噸位不超過45t，在運輸前后車輛清掃干凈，防止運輸過程中水分流失采用篷布全部覆蓋措施，落實車輛編號，簽認出料單，體現(xiàn)拌和時間、發(fā)車時間、到長時間、攤鋪、碾壓時間，專人全程跟蹤確?；旌狭显谟行r間內(nèi)碾壓完成，詳細做好記錄臺賬，如出現(xiàn)車輛故障，不能在初凝時間內(nèi)進行攤鋪、碾壓施工，必須予以廢棄?，F(xiàn)場配備車輛沖洗裝置，避免輪胎粘有泥土污染下承層及下基層。

3.4 混合料的攤鋪

現(xiàn)場采用半幅攤鋪施工設計寬度12.0m，2 臺ABG8820 型攤鋪機前后成梯隊同時攤鋪，攤鋪過程中，料車在攤鋪機前10-30cm 處停車，空檔等候，由攤鋪機推動前進緩緩卸料，避免撞擊攤鋪機。接縫處后面攤鋪機掛覆重托板保證平整密實減少粗集料匯集，攤鋪機攪籠前加設擋料板，以防混合料的離析，下基層攤鋪碾壓完成后將攤鋪機調(diào)回，鋪筑上基層，根據(jù)下基層攤鋪寬度，兩臺攤鋪機組裝寬度為11.95m，前后距離保持10m 左右。

攤鋪機速度控制均勻，速度宜控制在1m/min-3m/min，最大限度保持勻速前進，攤鋪機振幅采用中幅，振級3.5，保證振搗密實，松鋪壓實度達到90%以上，設專人監(jiān)護看管傳感器，并及時進行調(diào)整。為保證上下雙層攤鋪的連續(xù)性，現(xiàn)場各工序控制連貫、緊湊。上基層高程采用下限偏低控制，確保面層整體厚度，根據(jù)拌和站生產(chǎn)能力、混合料運輸長度、水泥初凝時間控制要求及現(xiàn)場實際情況初步確定單層攤鋪長度在50-80m之間。

3.5 混合料的壓實

下基層碾壓采用2 臺22t 振動壓路機、上基層碾壓采用2臺26t 振動壓路機、1 臺26t 膠輪壓路機，碾壓遵循試驗段確定的程序及工藝，驅(qū)動輪朝向攤鋪機方向，由路邊向中，先輕厚重、低速行駛碾壓原則。遵循初壓、復壓、終壓程序，至無輪跡為止。注重碾壓充分，振壓不起浪、不推移、起皮和漏壓現(xiàn)象。初壓：膠輪壓路機穩(wěn)壓一遍，采用22t 振動壓路機按1.5km/h-1.7km/h 的速度穩(wěn)壓，輪跡重疊1/3 輪。復壓：采用振動壓路機按1.8km/h-2.2km/h 的速度弱振一遍，再強振二遍，碾壓時輪跡重疊1/3 輪，試驗人員檢測壓實度，然后用重型壓路機振壓第四遍，直至壓實度不再變化。終壓：振動壓路機靜壓一遍消除輪跡，碾壓時，后輪重疊前輪1/2 寬，碾壓速度宜為2.0km/h。

3.6 接縫處理

縱接縫處理對于攤鋪機階梯行走的縱向接縫，碾壓時預留20-30cm 不碾壓，為后續(xù)施工的基準面。橫接縫處理對于施工縫下一臺班施工前接頭處理成垂直向下的斷面，涂刷適量水泥漿，然后開始攤鋪，注重人工修整，水平尺檢查施工縫的平整度控制。

3.7 混合料的養(yǎng)生

試驗段采用透層、同步碎石封層法進行水泥穩(wěn)定碎石養(yǎng)生控制，透層油散布量控制在1.2L/m2,完全破乳后，撒布1.1L/m2改性瀝青預拌瀝青碎石(3‰預拌瀝青碎石)下封層，碎石用量7kg/ m2，基層邊部采用人工涂刷乳化瀝青保水養(yǎng)生。設置公示牌標注施工日期及養(yǎng)生時間。

4 首件總結(jié)

4.1 根據(jù)拌和站拌和能力、運距及現(xiàn)場施工機械組合攤鋪機行駛速度確定為：起始速度1.3m/min 以內(nèi)，正常后1.9m/min，攤鋪機振幅采用中幅，振級3.5。上下基層碾壓完成在水泥初凝時間內(nèi)有效施工最大距離為80m。

4.2 碾壓遍數(shù)及壓實情況：當振動壓實進行至第2 遍完成時，壓實度達到96%左右，振動壓實第4 遍完成時，壓實度均能達到規(guī)定值98%以上。

4.3 松鋪系數(shù)根據(jù)現(xiàn)場測量數(shù)據(jù)整理為1.28。

4.4 現(xiàn)場施工建議：下基層碾壓完成且檢測合格后，上基層鋪筑前保持表面濕潤且無離析現(xiàn)象發(fā)生，現(xiàn)場建議膠輪靜壓施工時采用霧炮車進行霧化灑水，即保持表面濕潤又防止因灑水量過大造成表面離析。為層間聯(lián)接做好質(zhì)量控制。

4.5 經(jīng)7d 期齡取芯檢測水穩(wěn)基層整體性完好，無側(cè)限抗壓強度代表值4.7 Mpa 滿足設計要求且級配為骨架密實型。首件施工工藝可行。

5 結(jié)語

本文通過水泥穩(wěn)定碎石基層雙層連鋪首件施工施工工藝和現(xiàn)場質(zhì)量控制措施，嚴格遵循設計及規(guī)范要求，從原材料質(zhì)量控制、配合比設計施工現(xiàn)場工序控制等環(huán)節(jié)，精心組織、合理規(guī)劃，就能達到工程質(zhì)量預期目標。