羅遠(yuǎn)新，徐俊峰，王勇勤，張 君

(1. 重慶大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院，重慶400044;2. 中國重型機(jī)械研究院股份公司，陜西 西安 710032;3. 金屬擠壓與鍛造國家重點實驗室，陜西 西安 710032)

0 前言

坯料與內(nèi)筒接觸面上壓強(qiáng)高，工作環(huán)境溫度高，潤滑劑容易被擠出接觸面[1,2]。在這些惡劣條件下，擠壓筒在使用一定周期之后，擠壓出的型材會出現(xiàn)劃傷、氣泡、起皮、成層等缺陷，將擠壓筒內(nèi)筒用堿性溶液清洗后發(fā)現(xiàn)，內(nèi)壁特別是出料口端的磨損十分嚴(yán)重[3]。擠壓筒磨損不僅會造成產(chǎn)品質(zhì)量問題，磨損點會成為擠壓筒疲勞開裂的開裂點，擠壓筒損壞會給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失和安全隱患。因此，研究擠壓筒的磨損為實際生產(chǎn)提供參考具有十分重要的意義。

擠壓筒內(nèi)筒磨損通常為粘著磨損[4]，Archard模型[5]是分析粘著磨損最常用的模型，近些年來，不斷有學(xué)者通過修正Archard模型進(jìn)行磨損研究，Behrens[6]從優(yōu)化模具壽命的角度出發(fā)將準(zhǔn)確預(yù)測模具的磨損壽命作為一個重要要求，基于現(xiàn)場測試的試驗數(shù)據(jù)，考察其硬度隨熱軟化的演化情況，提出了一個修正的Archard模型，使得該模型的預(yù)測精度與應(yīng)用范圍均有所提高。Lee等[7]通過試驗考察了溫度對摩擦因子的影響以及磨損因子隨溫度的變化規(guī)律，并據(jù)此對Archard模型進(jìn)行了修正，最后采用仿真模擬研究了溫擠壓過程中模具的磨損壽命。Kang等[8,9]針對普遍采用的預(yù)測金屬成形制造中工模具磨損的Archard模型進(jìn)行了修正，將模型中的工模具硬度由常數(shù)變?yōu)榕c溫度和操作時間有關(guān)的函數(shù)，采用仿真模擬分析手段研究了等溫擠壓過程中工模具的磨損情況；將修正后的Archard模型與仿真模擬相結(jié)合，成為研究磨損常用手段之一。王雷剛等[10]在修正的Archard磨損模型基礎(chǔ)上，采用有限元分析軟件對兩種形狀的擠壓模具型腔進(jìn)行磨損分析。

為了方便計算，本文建立了某型號擠壓筒模型的二維有限模型，以內(nèi)筒內(nèi)壁的徑向位移量作為磨損量。將改進(jìn)型Archard磨損模型通過FORTRAN語言編寫入用戶自定義的自適應(yīng)網(wǎng)格(ALE)約束條件子程序UMESHMOTION中，利用有限元軟件ABAQUS模擬擠壓筒的磨損。對擠壓筒工作過程中內(nèi)筒的磨損進(jìn)行仿真模擬，探究坯料屈服強(qiáng)度、摩擦系數(shù)和H13屈服強(qiáng)度對磨損性能的影響規(guī)律。

1 基于修正Archard模型的擠壓筒磨損深度計算公式

(1)

式中，Q為磨損體積；W為坯料與擠壓筒內(nèi)筒接觸面的法向壓力；v為坯料與擠壓筒內(nèi)筒之間的切向相對滑移速度，σs內(nèi)筒材料的屈服強(qiáng)度，K為磨損因子。

擠壓筒內(nèi)壁上的作用力主要來自坯料，取擠壓筒內(nèi)壁表面的一個微元為研究對象，設(shè)其承受的正向壓力為P，承載面積為△A，則內(nèi)壁承受的法線載荷為：W=P△A。因此，擠壓筒內(nèi)壁的磨損率可以表達(dá)為

(2)

式(2)可表示為

(3)

擠壓筒徑向受力基本一致，擠壓正應(yīng)力在軸向位置變化分布，針對本課題采用的二維模型，某一軸向位置的磨損情況可以用徑向磨損深度來代替整體磨損體積，微元在無窮小的時間dt磨損厚度增量為dh，dV=△A·dh，代入到(3)得：

(4)

有限元模擬時，采用離散化計算方法進(jìn)行求解，將磨損深度h進(jìn)行離散化計算，選取有限小的時間段△t為時間增量，同時認(rèn)定U和P在△t內(nèi)為恒定值，該時間段內(nèi)的磨損深度△h可通過公式(5)求出。

(5)

單次擠壓時間分割成m個時間間隔，第i節(jié)點單次擠壓磨損深度△h為

(6)

第i節(jié)點n次磨損總深度h為

(7)

2 擠壓筒磨損的有限元模擬

本文主要研究擠壓筒工作過程中內(nèi)筒的摩擦磨損行為，因此試驗材料為熱作模具鋼H13以及代表性的鋁坯料航空鋁材7050。在500 ℃高溫下，對H13熱作模具鋼進(jìn)行單軸拉伸試驗獲得熱彈性模量和屈服強(qiáng)度，磨損因子[11]。

2.1 擠壓筒的有限元模型

在有限元軟件ABAQUS中，模擬7050鋁合金棒材成型過程，擠壓比為3∶1，溫度為500 ℃。擠壓筒的有限元模型如圖1所示，各筒之間由于過盈配合裝配，摩擦系數(shù)設(shè)為0.8，對擠壓筒和模具進(jìn)行軸向約束，坯料沿軸向勻速向下擠出。擠壓筒和坯料都是軸對稱圓柱體，磨損量的大小以內(nèi)筒徑向尺寸減少量表示，所以為了計算方便采用二維模型。將修正后的Archard磨損模型通過FORTRAN語言編寫入用戶自定義的自適應(yīng)網(wǎng)格(ALE)約束條件子程序UMESHMOTION中，ALE自適應(yīng)網(wǎng)格約束區(qū)域如圖2所示。

圖1 擠壓筒的有限元模型

圖2 ALE自適應(yīng)網(wǎng)格劃分區(qū)域

2.2 磨損模擬結(jié)果與分析

根據(jù)文獻(xiàn)[12]可知，擠壓筒在經(jīng)過15 600次擠壓循環(huán)后會發(fā)生蠕變疲勞失效，因此在進(jìn)行擠壓筒磨損計算時循環(huán)次數(shù)設(shè)為15 600次。圖3為磨損模擬結(jié)果，其擠壓速度為v=0.1 m/s，從圖3中可以看出擠壓筒內(nèi)壁靠近出料口的徑向位移大幅增加，即由于多次擠壓，擠壓筒出料端的內(nèi)壁表面已經(jīng)出現(xiàn)明顯的磨損，內(nèi)徑明顯變大。在擠壓過程中，擠壓筒內(nèi)筒承受軸向摩擦力，造成內(nèi)筒內(nèi)表面產(chǎn)生磨損。由圖3b可以看出，雖然整個擠壓筒的軸向位移相對于徑向位移來說很小，但可以看出擠壓筒內(nèi)筒靠近入料端部分的軸向位移較大，且與擠壓方向相反，并且在與中筒配合的面上分布更顯著。這是因為坯料被擠料桿沿著擠壓方向擠壓時，坯料對擠壓筒內(nèi)筒的摩擦力是內(nèi)筒向擠壓反方向運動，因此導(dǎo)致了內(nèi)筒沿軸向向坯料后端運動。如圖4所示，將過盈裝配后與多次擠壓循環(huán)后的徑向位移方分布進(jìn)行對比，其差值即為其磨損量?？梢钥闯鰯D壓筒內(nèi)壁出料端的磨損情況最嚴(yán)重，因為該處與坯料的接觸時間最長，并且磨損程度沿軸向從出料端往入料端逐漸減少。這與實際生產(chǎn)過程中觀察到的出料端磨損嚴(yán)重的現(xiàn)象一致。

圖3 蠕變疲勞失效時即N=15 600次后位移分布

圖4 擠壓循環(huán)周期后擠壓筒內(nèi)壁磨損分布

3 擠壓筒磨損影響因素分析

3.1 坯料屈服強(qiáng)度對擠壓筒磨損的影響

為了研究不同擠壓接觸力對擠壓筒內(nèi)壁磨損情況的影響，本文模擬了擠壓筒內(nèi)壁在三種不同擠壓坯料下的磨損情況，摩擦系數(shù)為0.25，材料屈服強(qiáng)度分別為30 MPa，60 MPa以及90 MPa，將其所產(chǎn)生的擠壓接觸力分別命名為Cpress1，Cpress2，Cpress3。圖5為不同擠壓坯料下擠壓筒內(nèi)壁在擠壓循環(huán)10 000次后的磨損分布，可以看出擠壓筒內(nèi)壁的磨損深度與擠壓坯料的屈服強(qiáng)度成正相關(guān)，這是因為坯料的屈服強(qiáng)度決定了使坯料發(fā)生塑性變形的擠壓力的大小，即決定了影響磨損量的接觸應(yīng)力大小，因此影響了磨損情況。由此可知，擠壓力越大，擠壓筒內(nèi)筒內(nèi)壁的磨損越嚴(yán)重，越容易過早引起擠壓生產(chǎn)的不正常運行。由于正常磨損失效不可避免，因此可根據(jù)模擬計算情況，對實際擠壓參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，以期延長磨損壽命。

圖5 N=10 000次循環(huán)擠壓后不同材料擠壓坯料下擠壓筒內(nèi)壁磨損沿軸向的分布

為了研究不同摩擦系數(shù)對擠壓筒內(nèi)壁磨損的影響，本文模擬在坯料屈服強(qiáng)度為90 MPa，在不同摩擦系數(shù)μ下循環(huán)10 000次，圖6是在不同的摩擦系數(shù)時，經(jīng)過10 000次循環(huán)擠壓后不同摩擦系數(shù)下擠壓筒內(nèi)壁磨損沿軸向的分布。從圖中可以看出，隨著摩擦系數(shù)的增大，磨損量也隨之增大。由Archard模型可知，磨損量只與接觸壓力和滑移距離有關(guān)，摩擦系數(shù)改變，間接的影響擠壓過程中坯料與擠壓筒內(nèi)筒的接觸壓力，接觸壓力隨摩擦系數(shù)的增大而增大。摩擦系數(shù)主要影響接觸面的剪切力，當(dāng)剪切力較大的時候，材料容易發(fā)生疲勞磨損，因此在生產(chǎn)中要盡量避免接觸面之間產(chǎn)生較大的摩擦力。

圖6 N=10000次循環(huán)擠壓后不同摩擦系數(shù)下擠壓筒內(nèi)壁磨損沿軸向的分布

由Archard模型可知，H13坯料強(qiáng)度也是影響擠壓筒磨損性能的重要因素，為了研究坯料強(qiáng)度對擠壓筒磨損性能的影響，模擬在坯料強(qiáng)度為90 MPa，摩擦系數(shù)為μ=0.25，H13屈服強(qiáng)度分別為σs=898.98、σs=998.98、σs=1098.98，經(jīng)過10 000次循環(huán)之后，擠壓筒不同位置的磨損分布如圖7所示。由圖7可知，各部位的磨損量和H13屈服強(qiáng)度成負(fù)相關(guān)關(guān)系，屈服強(qiáng)度越高，擠壓筒的磨損量越小。

圖7 N=10 000次循環(huán)擠壓后不同摩擦系數(shù)下擠壓筒內(nèi)壁磨損沿軸向的分布

4 結(jié)論

(1)擠壓筒內(nèi)筒出料端的磨損情況最嚴(yán)重，因為該處與坯料的接觸時間最長，并且磨損程度沿軸向從出料端往入料端逐漸減少。

(2)坯料屈服強(qiáng)度和摩擦系數(shù)對磨損的影響是正相關(guān)的，擠壓筒材料的屈服強(qiáng)度與對磨損的影響成負(fù)相關(guān)關(guān)系。