徐田波

（喀什天山水泥有限責(zé)任公司，新疆 喀什 844000）

我公司石灰石礦山有四條礦脈，分別注為1#礦脈、2#礦脈、3#礦脈和4#礦脈，在開(kāi)采勘探過(guò)程中，檢測(cè)見(jiàn)3#礦脈石灰石中氧化鎂含量較高，為了綜合開(kāi)采合理利用，要充分利用高鎂石灰石，我們采用低鎂石灰石與之搭配使用，把高鎂石灰石合理消化掉，為企業(yè)提高效益，實(shí)踐出真知，我們不斷調(diào)整配料方案，優(yōu)化煅燒操作等措施，取得了一定的成效。

1 正常生產(chǎn)時(shí)，入窯生料及出窯熟料MgO 含量變化情況對(duì)比分析

此次熟料配料方案采用了KH=0.90±0.02、n=2.6±0.1、P=1.40±0.1。生料、熟料化學(xué)成分、率值及礦物組成的詳細(xì)數(shù)據(jù)如下：

入窯生料成分 表1

熟料化學(xué)成分 表2

2014年6-8月，為及早獲得礦山開(kāi)采許可證，需搭建開(kāi)采平臺(tái)，對(duì)3#礦山進(jìn)行爆破搭建平臺(tái)，3#礦山的石灰石氧化鎂含量較高，開(kāi)采后廢棄，成本流失損失太大，我們?cè)诠绢I(lǐng)導(dǎo)的倡議下，搭配低鎂石灰石，合理利用高鎂石灰石，起初石灰石搭配不均勻，造成進(jìn)廠(chǎng)石灰石氧化鎂急速上升，氧化鎂從1.0%上升到6.%，且波動(dòng)較大，入窯生料中的MgO 達(dá)到2.5%，由于使用高M(jìn)gO 石灰石經(jīng)驗(yàn)不足，配料方案和熟料煅燒操作都沒(méi)有及時(shí)作出調(diào)整，造成窯況長(zhǎng)時(shí)間不正常，燒出熟料游離氧化鈣較高，熟料強(qiáng)度降低。

2 高M(jìn)gO 石灰石對(duì)熟料煅燒的影響

入窯生料中MgO 含量上升導(dǎo)致了出窯熟料結(jié)粒明顯增大，且粗細(xì)不勻，飛沙嚴(yán)重。同時(shí)，也會(huì)發(fā)現(xiàn)窯內(nèi)結(jié)圈結(jié)蛋頻繁，從液相量上看，由于生料成分變化不大，主要液相量由三氧化二鋁和三氧化二鐵提供，再氧化鎂含量上升后，相當(dāng)于增加了液相量，同時(shí)在加大了MgO 的含量后，使得熟料出現(xiàn)液相量的溫度有所下降，增多了熟料低溫液相量，減小了液相的粘度，造成過(guò)渡帶存在大量的液相，熟料不僅提早結(jié)粒，并且結(jié)粒不斷變大，當(dāng)大顆粒到達(dá)燒成帶之后，增加了熱量由表面到內(nèi)部所要的時(shí)間，但是預(yù)分解窯中的物料速度又比較快，物料停留在窯中的時(shí)間比較短，熟料不容易燒透，就會(huì)造成黃心料，熟料游離氧化鈣升高，為了降低熟料游離氧化鈣，中控窯操就會(huì)降低窯轉(zhuǎn)速，延長(zhǎng)煅燒時(shí)間，來(lái)達(dá)到降低熟料游離氧化鈣，但這樣的做法有適得其反，更加惡化了窯況，此時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低熟料中的液相量，提高硅酸率，降低熔劑礦物，用高M(jìn)gO 提供的液相來(lái)補(bǔ)充降低減少的液相量，從而使熟料中的液相量達(dá)到均衡，來(lái)保證窯的煅燒。其次，利用高鎂石灰石，生料易燒性變好，相應(yīng)降低了液相出現(xiàn)的溫度，分解爐溫度還在正?？刂频臏囟认拢G尾煙室以結(jié)皮積料，應(yīng)適當(dāng)降低分解爐出口溫度。

3 使用高鎂石灰石對(duì)熟料質(zhì)量的影響

我公司4000T/d 新型干法生產(chǎn)線(xiàn)是φ4.6×72M 中空窯，在沒(méi)有使用高鎂石灰石之前，出窯熟料基本穩(wěn)定，三天強(qiáng)度在28-31 兆帕，28 天抗壓強(qiáng)度在55.0 兆帕，搭配使用高鎂石灰石之后，氧化鎂和氧化鐵和量增加，液相粘度降低，易燒性得到改善，是燒結(jié)范圍變窄，不利于游離氧化鈣的吸收和各種礦物晶體的發(fā)育，窯易結(jié)圈，窯電流比正常生產(chǎn)時(shí)大幅度上升，物料被帶起的高度增加，為了降低燒成溫度，可通過(guò)降低頭煤用量來(lái)降低窯內(nèi)熱力強(qiáng)度，但隨著窯頭用煤量的減少，窯內(nèi)熱焓降低，出窯熟料結(jié)構(gòu)疏松，游離氧化鈣升高，熟料強(qiáng)度下降較明顯，而把熟料中的MgO2 從1.5%變?yōu)?.8%時(shí)，出窯熟料3 天強(qiáng)度降為25-28 兆帕，下降3 個(gè)兆帕，熟料28 天抗壓強(qiáng)度下降為51.8 兆帕，下降3.2 兆帕。通過(guò)實(shí)踐得出，隨著石灰石中氧化鎂含量的上升，熟料強(qiáng)度逐漸下降，以此可以提高生料中SM 和KH，相應(yīng)提高熟料中的硅酸鹽礦物，提高熟料強(qiáng)度。

4 采取的措施

為提高熟料質(zhì)量和煅燒操作，盡可能降低石灰石原料對(duì)操作煅燒的影響，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)熟料，再生產(chǎn)過(guò)程中采取了一系列措施，取得了較好的成果，具體如下：

4.1 合理搭配高鎂石灰石并嚴(yán)格執(zhí)行以穩(wěn)定配料

從石灰石進(jìn)廠(chǎng)和石灰石搭配上嚴(yán)格把關(guān)，可以進(jìn)一步使熟料中氧化鎂含量穩(wěn)定。同時(shí)，要求料場(chǎng)管理員將不同品位的石灰石分開(kāi)堆放，原料進(jìn)料工按照化驗(yàn)室下達(dá)的進(jìn)料單比例進(jìn)行搭配入庫(kù)，保證均化原料，穩(wěn)定入窯生料中的氧化鎂含量，從而為熟料煅燒提供充足的有利條件。

4.2 調(diào)整配料方案

隨著氧化鎂含量的逐漸升高，明顯感覺(jué)到熟料結(jié)粒粗大，窯內(nèi)易結(jié)球，煅燒困難。為此，按照熟料各相能以固溶體形式吸收的氧化鎂在2.0%左右，根據(jù)氧化鎂高相當(dāng)于提鐵這一理論，我們對(duì)配料方案做出了及時(shí)的調(diào)整。同時(shí)，整個(gè)過(guò)程在基于KH 穩(wěn)定的情況下，提高SM 來(lái)降低熟料形成時(shí)的液相量，這樣有利于改善易燒性，也防止了液相量大、對(duì)窯造成不利影響的難題；而提高IM 值，則增加了液相粘度，對(duì)減輕窯內(nèi)結(jié)球，控制飛砂料有一定效果。

4.3 加強(qiáng)崗位管理，降低出磨細(xì)度

碳酸鹽在分解過(guò)程中，生料細(xì)度是影響其分解的重要因素。一般來(lái)說(shuō)，生料顆粒直徑越小，則比表面積越大，傳熱面積越大，從而使分解速度加快。。因此，生料顆粒均勻，可以加速碳酸鹽的分解，特別是生料中結(jié)晶硅較高時(shí)，一定要降低生料細(xì)度，使生料中結(jié)晶氧化硅粒徑降低，有利于熟料煅燒，因碳酸鈣分解后形成多孔的氧化鈣，是靠氧化硅向氧化鈣的孔內(nèi)移后進(jìn)行反應(yīng)的，大顆粒的氧化硅更容易形成瘤狀、帶狀的C2S，再生料飽和比偏高的時(shí)候，既使形成了C3S，結(jié)晶也比較粗大，游離氧化鈣更易形成，通過(guò)降低生料細(xì)度和加強(qiáng)輥壓機(jī)操作工的操作，控制生料細(xì)度在15%以?xún)?nèi)（正?？刂浦笜?biāo)在20%以?xún)?nèi)），提高了生料易燒性。

4.4 嚴(yán)格執(zhí)行薄料快轉(zhuǎn)制度，提高窯的快轉(zhuǎn)率

因我公司窯長(zhǎng)度為72M，所以物料在窯內(nèi)有足夠的停留時(shí)間，可以有效提高物料的熱交換率，從而適當(dāng)降低要內(nèi)的填充系數(shù)，窯運(yùn)行采用稀料快速燃燒，正常給料量為300 噸/小時(shí)，窯速控制在3.4RPM 以上。充分提高了窯內(nèi)換熱和翻料的數(shù)量，減少了材料的粘結(jié)，有利于形成C3S 和換熱。同時(shí)，稀料的快速旋轉(zhuǎn)也相對(duì)降低了窯內(nèi)物料的裝填率，降低了窯內(nèi)通風(fēng)阻力，促進(jìn)了粉煤灰的煅燒。這樣，在保證煅燒正常的條件下，每一級(jí)都力求使窯速保持在較高的速度。嚴(yán)禁使用慢窯料。頂火被強(qiáng)制燃燒，降低了窯內(nèi)球和結(jié)圈的可能性。

5.加強(qiáng)生料入窯分解率和窯尾溫控制，實(shí)現(xiàn)低溫煅燒。

碳酸鹽分解是吸熱反應(yīng)。純碳酸鈣分解所吸收的熱量為每公斤1645j/g，為890度，是熟料形成過(guò)程中消耗最多熱量的一個(gè)過(guò)程。因此，提供足夠的熱量可以使碳酸鹽的分解速度提高。而物質(zhì)溫度上升到900 度時(shí)，碳酸鈣的分解反應(yīng)會(huì)快速進(jìn)行。分解時(shí)間縮短，溫度過(guò)高，會(huì)增加廢氣的溫度和熱量消耗。預(yù)熱器結(jié)皮堵塞的可能性大，氧化鎂正常的時(shí)候，分解爐溫度在870-880℃左右，入窯的分解率控制在90%左右。煅燒高美料后，分解爐爐的溫度應(yīng)控制在840-850°C，窯的分解率控制在87%左右。這可以防止系統(tǒng)因分解率高而結(jié)皮，并適當(dāng)減少窯內(nèi)使用的煤量。將窯尾溫度由原來(lái)的1100°C 降低到1050°C 左右，嚴(yán)禁用大火，避免因煤燃燒不完全而造成窯內(nèi)還原氣氛，使窯系統(tǒng)保持低溫煅燒狀態(tài)。它可以緩解氧化鎂含量高導(dǎo)致燒結(jié)區(qū)狹窄、操作困難的情況，也可以減少窯皮厚的形成和窯內(nèi)結(jié)圈的問(wèn)題。

（1）重視篦冷機(jī)的操作，提高二、三次風(fēng)溫，加速熟料冷卻。

在操作中要盡量控制好篦冷機(jī)料層厚度，降低出篦冷機(jī)熟料溫度和廢氣溫度，提高入窯二次風(fēng)溫和入分解爐三次風(fēng)溫，保證窯內(nèi)火焰通暢和煤粉在分解爐內(nèi)完全燃燒；篦冷機(jī)料層厚度控制在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，可有效保證窯內(nèi)二次風(fēng)溫度在1050℃左右，三次風(fēng)溫度控制在900℃左右，從而提高了煤粉的燃燒速度和溫度。燃燒區(qū)和提高熱回收能力。另外，控制篦冷機(jī)料層的厚度可以加快冷卻速度。使熟料中C3S 和β-C2S 晶形穩(wěn)定，產(chǎn)生更多的玻璃體，避免L（液相）+C3S→C3A+C2S的轉(zhuǎn)熔反應(yīng)，同時(shí)也有利于形成小晶格的氧化鎂礦物，提高氧化鎂在液相中的溶解度，減少方鎂石對(duì)水泥安定性的影響。

（2）加強(qiáng)對(duì)噴煤管的調(diào)節(jié)

在高鎂石灰石的燃燒過(guò)程中，根據(jù)實(shí)際情況對(duì)噴煤管道進(jìn)行了調(diào)整，通過(guò)調(diào)整一次風(fēng)壓和噴煤管胴體，以及直流風(fēng)和軸流風(fēng)閥開(kāi)度，確?；鹧鎻?qiáng)而有力，不掃窯皮，燒帶溫度逐漸升高，窯皮結(jié)構(gòu)大大改善，熱系統(tǒng)穩(wěn)定。當(dāng)窯體出現(xiàn)環(huán)形跡象時(shí)，及時(shí)移動(dòng)噴煤管，改變噴煤管燃點(diǎn)的位置。使其在冷熱交替的情況下，不容易形成結(jié)圈。此外，根據(jù)窯況，調(diào)整了噴煤管內(nèi)外風(fēng)的蝶閥，使火焰形狀穩(wěn)定，避免了火焰形狀不穩(wěn)定引起的窯皮異常問(wèn)題。

（3）提高高溫風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)速

提高高溫風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速可提高分解爐的氣固比，降低固相濃度，保證分解爐內(nèi)物料分布均勻，加強(qiáng)窯內(nèi)通風(fēng)，防止還原氣氛產(chǎn)生。此外，由于氧化鎂含量高，窯尾煙室和分解爐的收縮容易發(fā)生，影響燒蝕，因此應(yīng)定期清理煙室和分解爐的縮口，防止窯尾煙室的外殼阻礙窯的通風(fēng)，進(jìn)而產(chǎn)生窯內(nèi)的還原氣氛。

5 效果

通過(guò)采取上述措施，充分利用了現(xiàn)有的高鎂礦產(chǎn)資源，實(shí)現(xiàn)了回轉(zhuǎn)窯的穩(wěn)定運(yùn)行，解決了窯中長(zhǎng)厚窯皮、結(jié)球、結(jié)圈現(xiàn)象，提高了窯熟料的質(zhì)量和窯的運(yùn)行速度，實(shí)現(xiàn)了優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)、低消耗。保證出廠(chǎng)水泥質(zhì)量?jī)?yōu)質(zhì)穩(wěn)定，取得了較好的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益。使得天山多浪水泥在新疆享有較高的信譽(yù)。