吳恒志,吳曉琦

(安徽省巢湖鑄造廠有限責(zé)任公司，安徽 巢湖 238004)

鑄造件的后處理是其生產(chǎn)中必不可少的工藝過程，通常鑄造件的后處理包括型砂清理和飛邊毛刺的打磨。隨著社會(huì)發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步，以及我國(guó)人力資本紅利的逐步釋放，轉(zhuǎn)型發(fā)展讓更多的勞動(dòng)力向環(huán)境更好、生產(chǎn)更安全、勞動(dòng)強(qiáng)度更低的行業(yè)和崗位轉(zhuǎn)移。作為機(jī)械制造業(yè)基礎(chǔ)的鑄造業(yè)出現(xiàn)了像鑄造件清理打磨這樣的“臟、苦、累、?！睄徫粍趧?dòng)力凈流出，招工難，招工貴，導(dǎo)致鑄造件的生產(chǎn)成本上升，質(zhì)量也受到了影響，制約著制造業(yè)的發(fā)展。

為緩解壓力，業(yè)內(nèi)和產(chǎn)業(yè)鏈的上下游做了很多的努力和嘗試[1-3]。對(duì)于大件(如機(jī)械裝備、車輛、工程機(jī)械等工件，質(zhì)量數(shù)千克到數(shù)百千克)，一般須對(duì)鑄造件毛坯進(jìn)行加工才能滿足使用裝配要求。通常建設(shè)打磨生產(chǎn)線，將工件定位裝夾，再使用專用的機(jī)械裝置操控運(yùn)動(dòng)的刀具或磨具對(duì)其進(jìn)行加工或打磨。這類鑄造件的打磨生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)復(fù)雜，專業(yè)性強(qiáng)，更換產(chǎn)品要對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行較大的改造，生產(chǎn)效率較低，通常單班生產(chǎn)數(shù)十件到數(shù)百件。對(duì)于小件(如水暖配件等，單件質(zhì)量約1 kg)，一般情況下尺寸精度要求不高，大部分尺寸沒有配合裝配要求，只是進(jìn)行裝飾性打磨或拋光、打光即可。其售價(jià)較高，通常是機(jī)械手抓取工件在柔性的打磨或拋光輪上打磨，以改善工件表面粗糙度。這類鑄造件打磨效率較高，通常單班生產(chǎn)數(shù)百件到上千件。

本文探討將工業(yè)機(jī)器人用在高速重載扣件鑄造件打磨中，介紹了采用的自動(dòng)打磨方案和取得的成效。

1 高速重載鐵路扣件鑄造件結(jié)構(gòu)及打磨特點(diǎn)

高速重載扣件的鑄造件常用的結(jié)構(gòu)形式為鐵墊板和預(yù)埋鐵座，是扣件的重要基礎(chǔ)件，對(duì)其力學(xué)性能要求嚴(yán)格。因其結(jié)構(gòu)緊湊、尺寸小，毛坯件不進(jìn)行機(jī)械加工直接安裝使用。因?yàn)楣ぜ械某叽缬醒b配要求，尺寸精度影響線路的平順性和軌距，故對(duì)尺寸精度要求也很高，因此對(duì)打磨的要求更加嚴(yán)苛。這類工件數(shù)量大，售價(jià)低。人工打磨質(zhì)量不穩(wěn)定，勞動(dòng)強(qiáng)度大，操作環(huán)境差，安全風(fēng)險(xiǎn)大，打磨效率低，對(duì)于一些因空間限制難以打磨的毛刺，還容易因打磨不當(dāng)造成產(chǎn)品報(bào)廢。一些結(jié)構(gòu)復(fù)雜的高速、重載扣件鑄造件因打磨造成的廢品率高達(dá)15%左右。因此高速重載扣件鑄造件的打磨是看似簡(jiǎn)單卻十分精細(xì)的技術(shù)活。

2 自動(dòng)打磨的技術(shù)難點(diǎn)

高速重載扣件鑄造件產(chǎn)品打磨要求高，工件小、產(chǎn)量大，現(xiàn)有技術(shù)和裝備很難滿足其要求。模擬人工，使用機(jī)器人抓取工件進(jìn)行打磨的方案，動(dòng)作精準(zhǔn)，但對(duì)于毛刺大小、澆冒口大小及位置存在很大差距的鑄造件，還要精確地控制位置，并要包容尺寸公差達(dá)到1 mm的工件，以保證達(dá)到不傷及鑄造件本體、殘余飛邊毛刺符合技術(shù)要求。

3 自動(dòng)打磨解決方案設(shè)計(jì)

為解決高速重載扣件鑄造件的高效自動(dòng)打磨問題，針對(duì)高速重載扣件鑄造件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及打磨要求，本著面向需求、解決問題的原則，確定“面向鐵墊板，兼顧預(yù)埋座”的基本要求，研制高速重載扣件鑄造件自動(dòng)打磨生產(chǎn)線。生產(chǎn)線應(yīng)當(dāng)做到當(dāng)班產(chǎn)品當(dāng)班清理打磨完成，在鐵墊板與預(yù)埋鐵座之間可以快速轉(zhuǎn)換，同時(shí)能夠很方便地調(diào)整不同規(guī)格的鐵墊板或預(yù)埋鐵座尺寸。

3.1 自動(dòng)打磨方案設(shè)計(jì)

根據(jù)設(shè)定的目標(biāo)，生產(chǎn)線方案設(shè)計(jì)需要考慮到鑄造件生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力、對(duì)應(yīng)的生產(chǎn)節(jié)拍指標(biāo)(必須滿足鑄造件生產(chǎn)線的班產(chǎn)量，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的流暢運(yùn)行，單件產(chǎn)品的打磨時(shí)間約11.5 s)、生產(chǎn)線的柔性(滿足產(chǎn)品多個(gè)位置的打磨，并兼容多款產(chǎn)品的共線生產(chǎn))、物流問題、產(chǎn)品在夾具上的定位以及最小占地面積等，因此方案設(shè)計(jì)決定整個(gè)生產(chǎn)線建設(shè)的成敗和技術(shù)水平。按照機(jī)器人的工作節(jié)奏，通過理論計(jì)算和數(shù)值模擬，單臺(tái)機(jī)器人抓取工件時(shí)間約12 s(含視覺識(shí)別),打磨時(shí)間約10 s,放回工件的時(shí)間約10 s。據(jù)此設(shè)計(jì)了3種解決方案[4-6]。

方案1如圖1所示。采用6臺(tái)機(jī)器人兩兩一組，分別組成3個(gè)獨(dú)立的打磨工作單元，由人工通過起重設(shè)備將待打磨工件運(yùn)送到供料處，機(jī)器人自動(dòng)識(shí)別工件并抓取、打磨，然后放到輸送皮帶上，輸送到集中出料處，由專用料框收集，集滿一筐統(tǒng)一搬運(yùn)。該方案雖然能夠達(dá)到預(yù)期的產(chǎn)能，但是存在設(shè)備投資和占地空間大(大于300 m2)、上料點(diǎn)分散(3處上料)、操作人員多(4～6人)等缺點(diǎn)。

圖1 6臺(tái)機(jī)器人方案示意

方案2如圖2所示。采用2臺(tái)機(jī)器人+2臺(tái)專機(jī)的方案，投資少(只用2臺(tái)機(jī)器人，2臺(tái)專機(jī)價(jià)格低于機(jī)器人)、占地較少(約60 m2)，打磨鐵墊板效率高。但是因?yàn)椴捎脤C(jī)，產(chǎn)品轉(zhuǎn)換難度大，實(shí)現(xiàn)了“面向鐵墊板”，卻很難“兼顧預(yù)埋座”。

圖2 2臺(tái)機(jī)器人+2臺(tái)專機(jī)方案示意

方案3如圖3所示。采用4臺(tái)機(jī)器人方案，其中2臺(tái)打磨機(jī)器人進(jìn)行打磨作業(yè)，前置機(jī)器人負(fù)責(zé)工件識(shí)別和供料到指定位置，后置機(jī)器人負(fù)責(zé)將完成打磨的工件重新碼放好。該方案投資適中，布置緊湊(占地約90 m2)，物流順暢(1處進(jìn)料，1處出料)，對(duì)鐵墊板和預(yù)埋座能兼容，并且能方便地適應(yīng)工件尺寸的變化，存在的缺陷是打磨效率達(dá)不到預(yù)期目標(biāo)。

圖3 4臺(tái)機(jī)器人方案示意

經(jīng)過對(duì)3套方案的分析、比對(duì)，首先否決了方案2。再對(duì)方案1和方案3進(jìn)行全面綜合分析，傾向于選擇方案3，并對(duì)該方案作進(jìn)一步優(yōu)化。在打磨機(jī)器人與前(后)置機(jī)器人之間設(shè)置具有輔助定位功能的中間周轉(zhuǎn)定位平臺(tái)，以提高生產(chǎn)效率。優(yōu)化方案的主要特點(diǎn)是：①兼容性好，兼容高速重載扣件鑄造件產(chǎn)品鐵墊板、預(yù)埋座，且能快速切換;②設(shè)備布局緊湊，場(chǎng)地占用小，一次性投資適中，便于進(jìn)一步推廣;③采用機(jī)器人抓取工件進(jìn)行打磨的方式，符合傳統(tǒng)工藝習(xí)慣，可以實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn);④方案3對(duì)于預(yù)埋鐵座等小件產(chǎn)品打磨，因?yàn)檩o助時(shí)間大于工作時(shí)間，需要通過技術(shù)措施如一次抓取多件產(chǎn)品以提高打磨的效率，才能達(dá)到設(shè)定的目標(biāo)，技術(shù)上難度較大且存在不成功的風(fēng)險(xiǎn)。

3.2 單件產(chǎn)品打磨工藝及技術(shù)參數(shù)研究

根據(jù)扣件鑄造件產(chǎn)品的特點(diǎn)，要對(duì)各個(gè)打磨工藝環(huán)節(jié)進(jìn)行分解并予以研究，以達(dá)到設(shè)計(jì)合理的打磨工藝流程。具體研究?jī)?nèi)容：①根據(jù)產(chǎn)品打磨要求，結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，研究適合機(jī)器人打磨程序的打磨工藝順序;②研究機(jī)器人工作程序，確定影響打磨毛刺進(jìn)給量的因素如毛刺的厚度、材質(zhì)、磨料切削速度、機(jī)器人運(yùn)動(dòng)速度等及其相互關(guān)系和相互影響;③研究打磨鑄造件程序變量的控制;④研究磨具直徑，應(yīng)達(dá)到磨料打磨線速度要求，高速旋轉(zhuǎn)的動(dòng)平衡要求，適用產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、達(dá)到最佳磨削效果的要求等；⑤研究磨具的性能參數(shù)如磨料材質(zhì)、磨料顆粒大小、磨料覆蓋結(jié)構(gòu)、磨料的耐磨性以及排屑性能、散熱等。

3.3 主要技術(shù)難點(diǎn)解決思路

綜合考慮了打磨的效率和實(shí)施技術(shù)難度，統(tǒng)一了打磨的工藝流程，將4臺(tái)機(jī)器人進(jìn)行固定的分工，分成打磨機(jī)器人和輔助機(jī)器人。前置輔助機(jī)器人負(fù)責(zé)供料，后置輔助機(jī)器人負(fù)責(zé)卸料。前置機(jī)器人將待打磨產(chǎn)品搬運(yùn)到指定的定位臺(tái)上，如圖4所示，便于2臺(tái)打磨機(jī)器人快速準(zhǔn)確抓取。2臺(tái)打磨機(jī)器人分別抓取，獨(dú)立進(jìn)行打磨作業(yè)，從供料臺(tái)抓取產(chǎn)品進(jìn)行打磨，并將打磨完成的產(chǎn)品投放到下料平臺(tái)上。后置機(jī)器人負(fù)責(zé)從下料平臺(tái)抓取打磨過的產(chǎn)品重新碼放到托盤上(或放到集料框中)。這樣經(jīng)流程優(yōu)化的作業(yè)可以有效提高系統(tǒng)整體的打磨效率，還能兼顧多種產(chǎn)品，適應(yīng)不同類型產(chǎn)品的快速切換[7-8]。在此基礎(chǔ)上制定了針對(duì)性的零部件打磨技術(shù)方案，分述如下。

圖4 中間定位平臺(tái)

1)鐵墊板打磨方案

選擇產(chǎn)量較大的高速鐵路WJ8型扣件鐵墊板作為研究對(duì)象，本節(jié)中鐵墊板的具體方案和工藝數(shù)據(jù)都是針對(duì)該鐵墊板。其他形式的鐵墊板可以在此基礎(chǔ)上進(jìn)行擴(kuò)展。為滿足多種鐵墊板的打磨適用性，提高打磨效率，對(duì)于鐵墊板類產(chǎn)品的打磨以打磨四周的毛刺為主。為便于打磨，以鐵墊板的孔作為定位和裝夾基準(zhǔn)，采用木托盤加隔板(主要是通過色差提高識(shí)別效率)的形式直接碼垛即可提供給系統(tǒng)進(jìn)行識(shí)別、抓取。圖5給出了鐵墊板裝夾及打磨位置。

圖5 鐵墊板裝夾及打磨位置示意

系統(tǒng)作業(yè)時(shí)，通過安裝在前置機(jī)器人臂上的照相機(jī)拍照，對(duì)托盤上碼垛的鐵墊板進(jìn)行視覺定位以便準(zhǔn)確抓取，將鐵墊板搬運(yùn)到供料臺(tái)指定的位置，打磨機(jī)器人按照設(shè)定的毛刺參數(shù)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行打磨。為了保證打磨的效率和質(zhì)量，要對(duì)設(shè)置在鐵墊板一側(cè)的澆冒口進(jìn)行識(shí)別，以便調(diào)用相應(yīng)的澆冒口打磨程序和參數(shù)對(duì)澆冒口及其附近的毛刺進(jìn)行打磨。打磨過的產(chǎn)品由后置機(jī)器人在下料托盤重新碼垛。數(shù)值模擬結(jié)果表明，該方案單臺(tái)打磨機(jī)器人打磨高速鐵路扣件鐵墊板的時(shí)間分布為：抓取工件7～8 s、打磨作業(yè)約12 s、放下(中間臺(tái))工件7～8 s。該方案將視覺識(shí)別任務(wù)交給前置機(jī)器人，并在前置機(jī)器人、打磨機(jī)器人、后置機(jī)器人之間設(shè)置中間工作臺(tái)，減少了打磨機(jī)器人的等待時(shí)間，節(jié)省了打磨機(jī)器人的輔助時(shí)間，工作效率明顯提高。單臺(tái)打磨機(jī)器人平均工作節(jié)拍提高到25～27 s，系統(tǒng)節(jié)拍約在14 s以內(nèi)，基本能實(shí)現(xiàn)設(shè)定的目標(biāo)。

2)預(yù)埋鐵座打磨方案

選擇重載鐵路彈條Ⅶ型扣件TZ5預(yù)埋鐵座作為研究對(duì)象，本節(jié)討論的預(yù)埋鐵座具體方案和工藝數(shù)據(jù)都針對(duì)該預(yù)埋鐵座。由于預(yù)埋鐵座軌枕面以下部分打磨要求不高，其整體外圍毛刺可由外形沖模一次沖裁到位，無需打磨，只有頭部T形槽毛刺很難人工打磨，打磨時(shí)容易損傷工件本體且安全風(fēng)險(xiǎn)高，所以將機(jī)器人打磨的重點(diǎn)集中在頭部T形槽處，如圖6所示。通過打磨過程的數(shù)值模擬發(fā)現(xiàn)，打磨機(jī)器人從中間定位臺(tái)單件抓取、打磨、放下的全過程至少需要34 s。其中打磨18 s，抓取、放下16 s。2臺(tái)機(jī)器人每小時(shí)只能打磨約200件，不能滿足造型線的生產(chǎn)節(jié)拍。為了保證打磨質(zhì)量，打磨工序的時(shí)間減少裕度空間很小，但是機(jī)器人進(jìn)行抓取的時(shí)間有很大的壓縮空間。如果采用適當(dāng)?shù)墓ぱb使得機(jī)器人一次可以抓取多件產(chǎn)品進(jìn)行打磨，就可以大大減少重復(fù)抓取、放下工件的次數(shù)，提高系統(tǒng)的生產(chǎn)節(jié)拍。

圖6 預(yù)埋鐵座打磨位置示意

按照以上思路進(jìn)行了工裝的設(shè)計(jì)研發(fā)，設(shè)計(jì)一次抓取多件產(chǎn)品進(jìn)行打磨的工裝，減少機(jī)器人不斷抓取、放下的重復(fù)行程時(shí)間，提高打磨系統(tǒng)的效率。理論上看，單次抓取的工件越多系統(tǒng)的效率越高，但是單次抓取的工件越多技術(shù)上實(shí)現(xiàn)的難度也越大，系統(tǒng)的復(fù)雜性增大，而系統(tǒng)的可靠性也會(huì)下降。不同抓取方案時(shí)間的消耗和整個(gè)系統(tǒng)的工作效率如表1所示。

表1 不同抓取方案時(shí)間消耗與系統(tǒng)效率

由表1不難發(fā)現(xiàn)，隨著打磨機(jī)器人一次抓取工件數(shù)量的增加，打磨機(jī)器人的工作節(jié)拍加快，平均單件產(chǎn)品的打磨時(shí)間逐漸減少，系統(tǒng)效率不斷提高。但是當(dāng)一次抓取3件以上的產(chǎn)品進(jìn)行打磨時(shí)，系統(tǒng)效率的提升并不明顯，而一次抓取工件越多定位要求越高，工裝的設(shè)計(jì)、制造精度要求越嚴(yán)，更多工件在抓緊時(shí)的累計(jì)相對(duì)定位公差會(huì)不可避免影響到系統(tǒng)的打磨工作質(zhì)量。考慮到在鐵墊板方案中，選擇打磨機(jī)器人負(fù)載200 kg，兼顧最大限度地提高生產(chǎn)節(jié)拍和盡可能降低技術(shù)研發(fā)的難度，選擇一次抓取3件產(chǎn)品進(jìn)行打磨是較好的方案。該方案可以充分利用打磨機(jī)器人的負(fù)載能力，保證系統(tǒng)的工作的穩(wěn)定性、可靠性。通過進(jìn)一步的數(shù)值模擬，在實(shí)際應(yīng)用中存在更進(jìn)一步優(yōu)化的可能，有望將單臺(tái)打磨機(jī)器人完成3件產(chǎn)品抓取、打磨、放下的總時(shí)間控制在60 s左右，系統(tǒng)每小時(shí)能打磨約350件產(chǎn)品，效率提高75%。通過設(shè)計(jì)制造實(shí)尺專用夾具，進(jìn)行實(shí)際抓取、放置精度驗(yàn)證，確認(rèn)了優(yōu)化方案可行。

4 方案實(shí)施和系統(tǒng)應(yīng)用

通過反復(fù)推敲、數(shù)值模擬，經(jīng)過較全面的技術(shù)評(píng)審，認(rèn)為最終的打磨解決方案可行，遂決定投入資金購置設(shè)備，搭建示范生產(chǎn)線。同時(shí)著手加工與生產(chǎn)線配套的工裝、夾具，對(duì)特定的產(chǎn)品鐵墊板、預(yù)埋鐵座分別進(jìn)行生產(chǎn)工藝驗(yàn)證。在驗(yàn)證其工藝可行性的基礎(chǔ)上，逐步完善方案，優(yōu)化程序，達(dá)成設(shè)計(jì)目標(biāo)，使得該解決方案可復(fù)制、可推廣應(yīng)用。

為盡快實(shí)現(xiàn)目標(biāo)，研發(fā)團(tuán)隊(duì)一方面進(jìn)行設(shè)備選型、采購，另一方面完善工作流程和打磨方案，優(yōu)化磨具、中間定位、物流、視覺識(shí)別等子系統(tǒng)的方案。采購的設(shè)備到位后，搭建了實(shí)際應(yīng)用的平臺(tái)，并首先對(duì)鐵墊板產(chǎn)品進(jìn)行使用驗(yàn)證。應(yīng)用經(jīng)過優(yōu)化的程序進(jìn)行打磨，主要的瓶頸是鐵墊板澆冒口位置存在不確定性誤差，澆冒口的大小(厚薄、殘留長(zhǎng)短)也存在較大的差異，為保證打磨的質(zhì)量要多次反復(fù)打磨，比較費(fèi)時(shí)。如果反復(fù)打磨的次數(shù)設(shè)置少，可能打磨產(chǎn)品的澆冒口位置不符合標(biāo)準(zhǔn);若反復(fù)打磨次數(shù)設(shè)置多，雖然打磨質(zhì)量有保證，但單個(gè)產(chǎn)品消耗的時(shí)間明顯增加，效率達(dá)不到設(shè)定的目標(biāo)。由于鑄造工藝的原因，鐵墊板的澆冒口設(shè)置在不同的位置，為了提高打磨工作效率，要對(duì)澆冒口位置進(jìn)行準(zhǔn)確識(shí)別，根據(jù)澆冒口的位置設(shè)置特定的打磨工藝參數(shù)，只在澆冒口位置進(jìn)行重復(fù)打磨。為此，設(shè)計(jì)了鐵墊板澆冒口精確識(shí)別裝置，對(duì)放置在中間定位臺(tái)上的鐵墊板進(jìn)行澆冒口識(shí)別，并將識(shí)別信息傳送給打磨機(jī)器人，這樣有效地兼顧了質(zhì)量和效率。

打磨預(yù)埋鐵座時(shí)，打磨機(jī)器人一次抓取3件產(chǎn)品后，打磨效率明顯提高。圖7是專用工裝同時(shí)抓夾3件預(yù)埋鐵座打磨的情況。此時(shí)前置機(jī)器人只能進(jìn)行單件的拍照識(shí)別，成為系統(tǒng)運(yùn)行的瓶頸，打磨機(jī)器人經(jīng)常要等候前置機(jī)器人。為進(jìn)一步提升系統(tǒng)效率，設(shè)計(jì)了上料定位板，通過定位板的輔助定位使得單次拍照即可實(shí)現(xiàn)視野內(nèi)3件預(yù)埋鐵座的識(shí)別和定位，將單件產(chǎn)品的拍照、上料時(shí)間由12 s減少到平均8 s，效率提高了33.3%，實(shí)現(xiàn)了系統(tǒng)的流暢運(yùn)行。

圖7 同時(shí)抓取3件預(yù)埋鐵座予以打磨

5 結(jié)語

高速、重載扣件鑄造件自動(dòng)打磨生產(chǎn)線，嘗試使用工業(yè)機(jī)器人，提供了高精度、大批量、小件的鑄造件打磨解決方案。經(jīng)過對(duì)正在生產(chǎn)的鐵墊板和預(yù)埋鐵座分別進(jìn)行打磨實(shí)踐，能每小時(shí)打磨鐵墊板300塊，已累計(jì)打磨 10 000多塊;能每小時(shí)打磨預(yù)埋鐵座350件，累計(jì)已打磨30萬件。不同類型的工件轉(zhuǎn)換比較方便。實(shí)踐證明，該扣件鑄造件打磨解決方案能滿足“面向鐵墊板，兼顧預(yù)埋鐵座”的既定目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)對(duì)高速、重載鐵路扣件鑄造件的有效覆蓋，打磨精度達(dá)到小于0.2 mm。與人工打磨相比，預(yù)埋鐵座打磨造成的廢品率由9%下降到2%以下，節(jié)省勞力75%，操作人員的勞動(dòng)強(qiáng)度和工作環(huán)境亦大大改善。對(duì)于鐵墊板，實(shí)現(xiàn)了拍照定位、澆冒口精確識(shí)別、自動(dòng)智能化選擇打磨參數(shù)，實(shí)現(xiàn)了快速精準(zhǔn)打磨。對(duì)于預(yù)埋鐵座，在同行業(yè)首先實(shí)現(xiàn)了一次抓取3件預(yù)埋鐵座進(jìn)行打磨的工藝方案，解決了扣件產(chǎn)品大批量、小件鑄造件的多件產(chǎn)品統(tǒng)一定位和抓取的難題，實(shí)現(xiàn)了高效的多件小件產(chǎn)品精準(zhǔn)打磨，取得了良好的應(yīng)用效果。同時(shí)該方案還能實(shí)現(xiàn)不同規(guī)格型號(hào)的產(chǎn)品方便地切換。目前該解決方案已經(jīng)獲得國(guó)家發(fā)明專利授權(quán)，示范生產(chǎn)線已運(yùn)行一年多，各項(xiàng)指標(biāo)穩(wěn)定。

研究和實(shí)踐表明，應(yīng)用工業(yè)機(jī)器人實(shí)現(xiàn)高速、重載扣件鑄造件的自動(dòng)打磨是可行的。