金澤志，曾慶康

（銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司，安徽 銅陵 244000）

1 工程概況

銅陵有色銅冶煉工藝技術(shù)升級(jí)改造項(xiàng)目由“雙閃工程”和“奧爐改造工程”兩部分組成。其中“雙閃工程”系指采用當(dāng)今世界最先進(jìn)的閃速熔煉和閃速吹煉（簡(jiǎn)稱“雙閃”）工藝在異地新建礦銅處理廠；“奧爐改造工程”主要是對(duì)現(xiàn)有金昌冶煉廠奧斯麥特爐（簡(jiǎn)稱奧爐）改造，從而實(shí)現(xiàn)銅冶煉老企業(yè)技術(shù)大幅提升和節(jié)能減排的目的?！半p閃工程”已于2012年12月28日建成投入試生產(chǎn)?！皧W爐改造工程”主要是對(duì)現(xiàn)有金昌冶煉廠奧爐系統(tǒng)通過轉(zhuǎn)型改造，從而實(shí)現(xiàn)銅冶煉老企業(yè)技術(shù)大幅提升和節(jié)能減排的目的。

金昌冶煉廠1978年建成投產(chǎn)，2006年實(shí)施完成了“金昌冶煉廠熔煉工藝改造及環(huán)境治理工程”，改造后，金昌冶煉廠采用“奧爐熔煉—PS轉(zhuǎn)爐吹煉—固定式陽(yáng)極爐精煉—小極板電解”工藝。2008年7月，“金昌冶煉廠熔煉工藝改造及環(huán)境治理工程”通過環(huán)境保護(hù)部組織的竣工環(huán)保驗(yàn)收。金昌冶煉廠奧爐銅精礦熔煉技術(shù)的應(yīng)用，已取得良好業(yè)績(jī)，積累了豐富的生產(chǎn)操作和管理經(jīng)驗(yàn)，為奧爐技術(shù)的發(fā)展與推廣應(yīng)用作出了突出貢獻(xiàn)，奧爐熔煉技術(shù)已成為目前國(guó)內(nèi)外新建和改造中小型銅冶煉廠可資選擇的主要工藝之一。雖然奧爐本體仍有挖潛余地，不失為先進(jìn)的中小型銅精礦熔煉工藝，但是，因?yàn)榻鸩睙拸S是較早采用該技術(shù)進(jìn)行改造的銅冶煉廠，在配套設(shè)施和生產(chǎn)的系統(tǒng)性上存在大量歷史“欠帳”，近年來(lái)也不斷挖潛和技術(shù)攻關(guān)，但收效甚微，積累了制約金昌冶煉廠進(jìn)一步發(fā)展的諸多客觀障礙，突出表現(xiàn)為：工廠裝備水平低、環(huán)保壓力依然嚴(yán)峻、銅酸加工成本高、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力弱。

“奧爐改造工程”目標(biāo)定位依托銅陵有色60多年銅冶煉文化與理念沉積，以銅陵有色奧爐熔煉技術(shù)為核心，在獲得國(guó)家環(huán)保部對(duì)銅陵有色銅冶煉工藝技術(shù)升級(jí)改造項(xiàng)目總體環(huán)評(píng)變更備案的前提下，處理銅陵有色內(nèi)部“二次資源”和復(fù)雜精礦為主，并處理部分進(jìn)口銅精礦，打造銅陵有色銅冶煉核心技術(shù)樣板工廠，促進(jìn)中國(guó)銅冶煉工藝進(jìn)步，項(xiàng)目的建設(shè)是集團(tuán)本部建設(shè)技術(shù)、管理及原料處理差異化銅冶煉基地的重要組成部分與環(huán)節(jié)?！皧W爐改造工程”毗鄰“雙閃工程”建設(shè)，實(shí)現(xiàn)“奧爐改造工程”與“雙閃工程”互補(bǔ)。按照“奧爐熔煉+智能數(shù)控吹煉+陽(yáng)極精煉+大極板PC電解”冶煉主工藝及其配套設(shè)施建設(shè)?！皧W爐改造工程”于2016年3月18日開工建設(shè)，2018年3月18日投料試生產(chǎn)。

2 工藝流程簡(jiǎn)介

“奧爐改造工程”工藝流程圖如圖1所示。

圖1 奧爐改造工程流程圖

銅精礦來(lái)源分為進(jìn)口礦和國(guó)產(chǎn)礦，進(jìn)口銅精礦水運(yùn)至銅陵有色長(zhǎng)江碼頭，與雙閃廠區(qū)共用碼頭計(jì)量與運(yùn)輸設(shè)備，在進(jìn)入雙閃1#精礦庫(kù)之前設(shè)置一條1000t/h能力的膠帶運(yùn)輸機(jī)送至“奧爐改造工程”項(xiàng)目精礦庫(kù)，國(guó)產(chǎn)礦則通過自卸汽車、平板車等運(yùn)至奧爐廠區(qū)的精礦庫(kù)。

精礦庫(kù)有4臺(tái)抓斗行車，精礦庫(kù)貯存國(guó)產(chǎn)銅精礦，按照貯存3萬(wàn)噸精礦量設(shè)計(jì)，精礦庫(kù)采用由抓斗起重機(jī)配料、倒礦、上礦運(yùn)輸。各配料倉(cāng)的給料量由計(jì)算機(jī)控制，配料倉(cāng)出來(lái)的物料在集合皮帶機(jī)上混合，經(jīng)過3臺(tái)圓盤制粒機(jī)制粒后由皮帶運(yùn)送至奧斯麥特爐爐頂，通過梭式皮帶運(yùn)送至加料口拋入爐內(nèi)，在高溫下劇烈反應(yīng)，氧化成冰銅、爐渣、SO2煙氣及煙塵。一部分冰銅通過冰銅溢流堰排放口和冰銅溜槽流入11m3的冰銅包內(nèi)，由包子吊車吊運(yùn)至智能數(shù)控吹煉爐（以下簡(jiǎn)稱吹煉爐）吹煉；剩余的冰銅和熔煉爐渣以混合熔體的形式，通過渣溢流堰排放口和溜槽流入沉降電爐沉降分離，根據(jù)吹煉爐作業(yè)周期，采用打眼排放，冰銅定期排放至約11m3的冰銅包內(nèi)，再經(jīng)包子吊車送往吹煉工序。分離后的電爐渣采用打眼排放，通過溜槽排放至水淬池再經(jīng)撈渣機(jī)撈至渣倉(cāng)內(nèi)，瀝水后外售。

奧爐出爐煙氣經(jīng)奧爐余熱鍋爐回收余熱和煙氣凈化系統(tǒng)處理，處理后的煙氣與吹煉爐的凈化煙氣混合送制酸系統(tǒng)制酸，鍋爐煙塵經(jīng)破碎后返回奧斯麥特熔煉爐。電爐煙氣經(jīng)沉塵室處理后，送至奧爐余熱鍋爐出口的沉塵室與奧爐煙氣混合后送奧爐電收塵器，最終進(jìn)入煙氣制酸系統(tǒng)。

冰銅由包子吊車裝入智能數(shù)控吹煉爐后，通過富氧鼓風(fēng)進(jìn)行吹煉，吹煉過程中通過運(yùn)輸皮帶與活動(dòng)溜槽加入適量經(jīng)破碎的冰銅包殼和石英石熔劑進(jìn)行造渣，反應(yīng)生成白冰銅、硅基爐渣及含塵SO2煙氣；造渣反應(yīng)結(jié)束后，停止送風(fēng)，從爐口將吹煉爐渣倒入渣包，經(jīng)渣包傾翻裝置將爐渣傾翻至12m3渣緩冷包內(nèi)，再用渣包車運(yùn)輸至渣緩冷區(qū)域，留在爐內(nèi)的白冰銅與鼓入的富氧空氣中的氧反應(yīng)，生成品位為98.5%以上的粗銅，產(chǎn)出的粗銅倒入約8m3粗銅包內(nèi)，再經(jīng)包子吊車送往陽(yáng)極精煉工序。吹煉產(chǎn)出的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱后，進(jìn)入沉塵室及電收塵器進(jìn)一步捕集煙塵，使出口煙氣含塵濃度降至0.3g/Nm3以下，由高溫風(fēng)機(jī)送制酸系統(tǒng)制酸，鍋爐煙塵經(jīng)破碎后返回奧斯麥特熔煉爐和吹煉爐。

粗銅在2臺(tái)陽(yáng)極爐中精煉，采用天然氣為燃料，氧化期鼓入壓縮空氣，還原期鼓入天然氣+氮?dú)猓⊙鯚旒訜?，產(chǎn)出的銅陽(yáng)極板用叉車送電解車間。

煙氣制酸采用國(guó)內(nèi)技術(shù)先進(jìn)、成熟可靠的“一級(jí)動(dòng)力波-填料塔-二級(jí)動(dòng)力波-兩級(jí)電霧”稀酸洗滌凈化、雙接觸“3+1”式四段轉(zhuǎn)化（ⅢⅠ-ⅣⅡ換熱流程）、兩次吸收的常壓接觸法制酸工藝。轉(zhuǎn)化采用進(jìn)口觸媒，進(jìn)轉(zhuǎn)化SO2濃度控制在11%左右，轉(zhuǎn)化率99.9%。

硫酸尾氣采用離子液脫硫，脫硫后煙氣送120m環(huán)集煙囪達(dá)標(biāo)排放。硫酸尾氣脫硫與冶煉環(huán)集脫硫共用離子液再生系統(tǒng)。

陽(yáng)極板送至電解車間進(jìn)行電解精煉，采用永久不銹鋼陰極（PC）電解工藝，配置2臺(tái)機(jī)器人剝片機(jī)組、2臺(tái)半自動(dòng)專用行車、1臺(tái)陽(yáng)極裝備機(jī)組、1臺(tái)殘極洗滌機(jī)組。電解液凈化采用電積脫銅、真空蒸發(fā)、水冷結(jié)晶、誘導(dǎo)法脫雜工藝；硫酸鎳回收采用冷凍結(jié)晶工藝。

3 冶煉工藝技術(shù)要求

3.1 熔煉系統(tǒng)

（1）精礦給料。配料工藝采用倉(cāng)式配料。配料工序共有12臺(tái)容量為200噸的配料倉(cāng)，分別貯存銅精礦、石英砂、塊煤、混合后的渣精礦及煙塵。為保證配料精度，采用計(jì)算機(jī)在線控制的自動(dòng)稱重配料系統(tǒng)。各種銅精礦、石英砂、渣精礦及返回?zé)焿m、塊煤按奧爐入爐混合物料成分要求自動(dòng)配比后，通過膠帶運(yùn)輸機(jī)送至精礦制粒。配完料的精礦送入3臺(tái)?7000mm圓盤制粒機(jī)制成直徑5～8mm的小球，以降低熔煉煙塵率。根據(jù)銅精礦原料含水率決定是否在制粒過程加水，控制制粒后的物料含水＜10%。制粒后的銅精礦經(jīng)膠帶運(yùn)輸機(jī)送至奧斯麥特爐爐頂，通過爐頂可逆移動(dòng)膠帶運(yùn)輸機(jī)，經(jīng)奧爐爐頂?shù)募恿峡诩尤霠t內(nèi)熔煉。

（2）奧斯麥特爐。熔煉工序建有一臺(tái)?5×16.5m的奧斯麥特爐，采用鋼結(jié)構(gòu)做爐體支撐，爐體采用鋼板水套對(duì)爐內(nèi)耐火材料進(jìn)行冷卻，冷卻水量為600t/h，爐內(nèi)熔體區(qū)和煙氣區(qū)均砌筑耐火材料，爐頂采用鋼板水套+澆筑料構(gòu)建。配置雙溢流堰口：冰銅溢流排放口和混合熔體溢流排放口。

制粒后的精礦由移動(dòng)加料皮帶通過加料口連續(xù)加入奧斯麥特爐，熔煉工藝風(fēng)為富氧空氣，噴槍在奧爐熔池渣層中噴入大量空氣、氧氣、天然氣，工藝風(fēng)富氧濃度約63%，熔池?cái)噭?dòng)非常劇烈，迅速完成傳熱和傳質(zhì)的過程，設(shè)計(jì)給料量～140t/h。熔煉過程中的主要控制參數(shù)是熔池溫度和冰銅品位，正常生產(chǎn)中維持熔池溫度所需熱量靠爐料熔煉反應(yīng)熱、噴槍噴入的天然氣和爐料中配入的塊煤燃燒熱提供，熔池溫度約為1230℃，冰銅品位則通過料氧比控制來(lái)穩(wěn)定。熔煉產(chǎn)物有冰銅、熔煉爐渣和煙氣。其中部分品位56%的冰銅通過奧爐底部的冰銅溢流堰排放口和冰銅溜槽流入主廠房的11m3冰銅包內(nèi)，由包子吊車吊運(yùn)至吹煉爐吹煉。剩余的冰銅和熔煉爐渣以混合熔體的形式，通過渣溢流堰排放口和溜槽流入沉降電爐沉降分離。

正常生產(chǎn)中每15天更換一次噴槍，每次更換噴槍與清理時(shí)間一般約2小時(shí)，此期間不投料作業(yè)。當(dāng)奧爐需要烘爐或保溫時(shí)，采用噴槍燃燒天然氣進(jìn)行補(bǔ)熱。

（3）沉降電爐。電爐工序設(shè)置了一臺(tái)88m2的沉降電爐，奧斯麥特熔煉爐的混合熔體在沉降電爐內(nèi)進(jìn)行澄清分離，沉降電爐熔池溫度控制在1300℃左右，在電爐內(nèi)主要完成兩個(gè)工藝過程：熔煉渣中夾雜的冰銅顆粒進(jìn)行渣銅分離、奧爐內(nèi)未反應(yīng)完全的銅精礦繼續(xù)反應(yīng)完全。電爐產(chǎn)出電爐渣和部分冰銅，冰銅品位約為58%，根據(jù)吹煉爐作業(yè)周期，定期排放至約11m3的冰銅包內(nèi)，再經(jīng)包子吊車送往吹煉工序。電爐渣中含銅量降至0.8%以下。分離后的電爐渣采用溢流排放，排放至渣水碎系統(tǒng)，水碎后的爐渣由汽車運(yùn)輸外售。

沉降電爐共設(shè)4個(gè)冰銅排放口和2個(gè)渣排放口，每次2個(gè)冰銅排放口和1個(gè)渣排放口左右，交替使用。

（4）排煙系統(tǒng)。由奧斯麥特爐產(chǎn)出的高溫?zé)煔猓?jīng)余熱鍋爐回收余熱生產(chǎn)蒸汽，使煙氣降溫至360℃左右。與此同時(shí)，煙氣中所帶煙塵也大量沉降下來(lái)。由電爐產(chǎn)出的煙氣，與余熱鍋爐出口管道上混合后一起進(jìn)入電收塵器進(jìn)行凈化，使其含塵濃度凈化至0.5g/Nm3以下，凈化后的煙氣由高溫排風(fēng)機(jī)送制酸工序。配置一套臥式水平流雙室四電場(chǎng)電收塵器，奧爐余熱鍋爐及電收塵器第一、二電場(chǎng)收集的煙塵運(yùn)往精礦庫(kù)，與渣精礦混合后返回熔煉系統(tǒng)。電收塵器第三、四電場(chǎng)收集的煙塵運(yùn)往廠區(qū)附近的新技術(shù)公司進(jìn)一步處理，回收其中的有價(jià)金屬。

3.2 吹煉系統(tǒng)

（1）配置及作業(yè)參數(shù)。吹煉工序配置了三臺(tái)智能數(shù)控吹煉爐，內(nèi)尺寸為?4.49m×13m，采取2H1B期交換作業(yè)，一臺(tái)冷備。每臺(tái)吹煉爐配備有熔劑加料系統(tǒng)、殘極加料機(jī)、風(fēng)眼清理機(jī)、智能數(shù)控吹煉系統(tǒng)等設(shè)備，是國(guó)內(nèi)首套智能數(shù)控吹煉爐。冰銅由包子吊車裝入吹煉爐后，進(jìn)行送風(fēng)吹煉。吹煉爐吹煉為間斷作業(yè)，分造渣期和造銅期。吹煉生成含銅4.5%左右的爐渣通過渣包傾翻裝置倒入12m3的渣緩冷包內(nèi)，通過電動(dòng)平板車運(yùn)送至渣緩冷場(chǎng)，渣緩冷場(chǎng)配置一臺(tái)85t門式起重機(jī)進(jìn)行吊運(yùn)和翻渣作業(yè)。生成品位為98.5%的粗銅倒入8m3粗銅包內(nèi)，再經(jīng)85包子吊車送往陽(yáng)極精煉工序。吹煉爐送風(fēng)時(shí)率為87.59%?！爸悄軘?shù)控吹煉技術(shù)”重點(diǎn)解決了冰銅轉(zhuǎn)爐吹煉過程中的四個(gè)問題：1、造渣期終點(diǎn)智能判斷；2、造銅期終點(diǎn)智能判斷；3、爐溫在線監(jiān)測(cè)；4、冷料和熔劑智能計(jì)算，實(shí)現(xiàn)銅冶煉轉(zhuǎn)爐工藝過程的自動(dòng)化控制。應(yīng)用該系統(tǒng)后，起到了以下效果：1、避免爐口開口觀察和頻繁轉(zhuǎn)爐，大幅降低煙氣外溢；2、避免爐溫大幅波動(dòng)提高爐壽；3、充分利用熱量提高冷料處理量；4、爐況穩(wěn)定，送風(fēng)時(shí)率高，與前后工序配合有序；5、造渣、造銅終點(diǎn)準(zhǔn)確預(yù)判；6、杜絕噴爐事故。

表1 吹煉爐作業(yè)周期

（2）排煙系統(tǒng)。吹煉爐產(chǎn)出的煙氣經(jīng)吹煉爐余熱鍋爐回收余熱后，煙氣溫度降至350℃左右，同時(shí)煙氣中夾帶的煙塵也大量沉降下來(lái)，鍋爐煙塵經(jīng)破碎后返回奧斯麥特熔煉爐和吹煉爐，從余熱鍋爐排出的煙氣進(jìn)入球形煙道、沉塵室及電收塵器進(jìn)一步捕集煙塵，使出口煙氣含塵濃度降至0.3g/Nm3以下，凈化后的煙氣與奧爐收塵系統(tǒng)的煙氣匯合后送制酸工序。配置一套臥式水平流雙室四電場(chǎng)電收塵器，余熱鍋爐、球形煙道、沉塵室捕集的煙塵由煙塵罐盛裝，由叉車運(yùn)往精礦庫(kù)。電收塵器捕集的煙塵含砷等較高，需開路處理，通過埋刮板輸送機(jī)送至煙塵中間倉(cāng)，用煙塵罐盛裝，進(jìn)一步處理回收其中的有價(jià)金屬。

（3）環(huán)集系統(tǒng)。吹煉爐爐前環(huán)集煙罩傳統(tǒng)采用旋轉(zhuǎn)式，煙罩在使用過程中存在受撞擊變形、下部結(jié)渣較多導(dǎo)致關(guān)閉不嚴(yán)逸散煙氣多的情況；同時(shí)傳統(tǒng)煙罩設(shè)計(jì)密封性差、漏風(fēng)率高、環(huán)集煙氣量大，因煙罩各收集點(diǎn)負(fù)壓不均勻?qū)е聼煔庖缟⒋?，低空污染?yán)重。

本項(xiàng)目自主研發(fā)一種平移對(duì)開門式水冷環(huán)集煙罩，具有外觀好、密封效果好、占地小、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)行車和爐口機(jī)作業(yè)影響小等優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)可減少約30000Nm3/h環(huán)集氣量，極大降低了環(huán)集脫硫成本，低空污染少，作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境得到有效改善。

3.3 精煉爐及澆鑄工序

（1）配置及作業(yè)參數(shù)。精煉工序有2臺(tái)550噸回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐，內(nèi)尺寸為?4.86m×13.7m，配置一套國(guó)產(chǎn)雙18模圓盤澆鑄機(jī)，澆鑄能力100t/h，每臺(tái)陽(yáng)極爐可處理2爐吹煉爐粗銅，采用天然氣為燃料，氧化期鼓入壓縮空氣，還原期鼓入天然氣+氮?dú)?。鑄出的合格陽(yáng)極板用叉車運(yùn)往電解車間。

表2 陽(yáng)極爐作業(yè)時(shí)序表

（2）排煙系統(tǒng)。傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)式陽(yáng)極爐環(huán)集煙罩與爐口單獨(dú)設(shè)置，占用空間大（爐體前后需設(shè)立柱）、漏風(fēng)率高、環(huán)集煙氣量大、體積大影響行車操作視線，受包體撞擊易變形，進(jìn)一步增大漏風(fēng)率，維修率高。實(shí)際環(huán)集效果不理想。本項(xiàng)目自主研發(fā)一種集煙罩與爐口蓋一體的新型環(huán)集煙罩，煙罩與爐口貼合度高，環(huán)保效果好。可隨爐體轉(zhuǎn)動(dòng)，煙罩與爐口蓋之間縫隙小，僅5cm～10cm，漏風(fēng)率低、環(huán)集煙氣量小，降低環(huán)集脫硫運(yùn)行成本；拆裝簡(jiǎn)便，維修量小；煙罩和排煙管道沿爐體軸向布置，爐口上方空間開闊，視線好，方便行車工操作，同時(shí)可減少約30000Nm3/h環(huán)集氣量，極大降低了環(huán)集脫硫成本，低空污染得到有效緩解，現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境得到改善。

圖2 新型陽(yáng)極爐爐口蓋

陽(yáng)極爐工藝煙氣與吹煉爐爐前環(huán)集煙氣混合后通過布袋除塵器凈化后送入化工脫硫設(shè)備處理，達(dá)標(biāo)后由120m煙囪排放。

4 冶煉物料處理設(shè)施

4.1 精礦庫(kù)

奧爐廠區(qū)的精礦庫(kù)跨度33米，長(zhǎng)度174米，礦倉(cāng)為半地下式，用于貯存國(guó)產(chǎn)銅精礦、奧爐用石英砂、塊煤、渣精礦及返回?zé)焿m。物料通過自卸汽車、平板掛車等運(yùn)輸車輛入庫(kù)，入庫(kù)后用裝載機(jī)配合卸料，其中國(guó)產(chǎn)銅精礦需進(jìn)行混勻和取樣，再通過抓斗起重機(jī)倒運(yùn)至庫(kù)內(nèi)指定位置貯存；物料出料則通過抓斗起重機(jī)抓入精礦給料倉(cāng)內(nèi)，經(jīng)膠帶輸送機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)后送到配料工序，進(jìn)口銅精礦通過1#膠帶輸送機(jī)從江邊碼頭送至配料工序，精礦庫(kù)的儲(chǔ)存能力為3萬(wàn)噸。在精礦庫(kù)物流通道附近設(shè)置了路面精礦回收溝，將灑落在路面的精礦經(jīng)水沖洗后集中回收。

4.2 精礦配料

采用倉(cāng)式配料進(jìn)行配置。設(shè)置了12臺(tái)配料倉(cāng)，分別貯存銅精礦、石英砂、渣精礦、塊煤、返回?zé)焿m。其中用于貯存銅精礦的配料倉(cāng)有8臺(tái)（國(guó)產(chǎn)礦4臺(tái)，進(jìn)口礦3臺(tái)，備用1臺(tái)），貯存渣精礦及返回?zé)熁覀}(cāng)1臺(tái)、石英砂倉(cāng)1臺(tái)、塊煤倉(cāng)1臺(tái)、備用倉(cāng)1臺(tái)。每臺(tái)配料倉(cāng)下各配有一臺(tái)定計(jì)量給料膠帶機(jī)，為保證配料精度，采用了DCS控制的自動(dòng)稱重配料系統(tǒng)。各種銅精礦、石英砂、渣精礦及返回?zé)焿m、塊煤按奧爐入爐混合物料成分的要求自動(dòng)配比后，通過膠帶運(yùn)輸機(jī)送至精礦制粒。

4.3 精礦制粒

采用3臺(tái)?7000mm的圓盤制粒機(jī)對(duì)進(jìn)入奧爐的入爐物料進(jìn)行制粒。來(lái)自配料工序的混合入爐物料，經(jīng)膠帶運(yùn)輸機(jī)分別送往3臺(tái)圓盤制粒機(jī)。通過圓盤制粒機(jī)制成直徑5mm～8mm的小球，以降低熔煉煙塵率。根據(jù)銅精礦原料的含水率決定是否在制粒過程加水，控制制粒后的物料含水＜10%。完成制粒的銅精礦經(jīng)膠帶運(yùn)輸機(jī)送至奧爐爐頂。

4.4 吹煉渣緩冷系統(tǒng)

（1）渣緩冷及粗碎。吹煉爐渣含銅為4.5%。采用渣緩冷和選礦工藝回收渣中有價(jià)金屬：即用12m3渣包受渣，由電動(dòng)平板車運(yùn)輸至渣緩冷場(chǎng)，空冷48小時(shí)后噴水冷卻24小時(shí)，緩冷后的渣包通過門式起重機(jī)倒出，落入低處的渣粗碎場(chǎng)，在重力作用下大部分爐渣粗碎到500mm以下，約30%的爐渣粒度大于1000mm，通過鑿巖機(jī)繼續(xù)破碎到500mm以下，破碎后經(jīng)汽車運(yùn)輸至渣選礦車間。

（2）渣選礦。爐渣選礦由粗碎、磨浮、精尾礦脫水組成，主要配置有粗礦倉(cāng)、粗碎房、粉礦倉(cāng)、磨浮廠房、精礦過濾廠房、精（尾）礦濃縮機(jī)、皮帶廊及轉(zhuǎn)運(yùn)站等組成。

（3）煙塵處理系統(tǒng)。奧爐余熱鍋爐輻射部（豎直段）收集的大塊煙塵落入地面堆存一段時(shí)間后，通過輪式裝載機(jī)送至精礦庫(kù)破碎處理后返回熔煉系統(tǒng)。奧爐余熱鍋爐對(duì)流部（水平段）、沉塵室、奧爐電收塵器第一、二電場(chǎng)收集的煙塵用煙塵罐盛裝，由叉車運(yùn)往精礦庫(kù)。奧爐電收塵器第三、四電場(chǎng)收集的煙塵由于含有較多對(duì)熔煉系統(tǒng)有害的成分，特別是含砷高，因此需開路處理。開路煙塵通過集中埋刮板輸送機(jī)送至煙塵中間倉(cāng)，用煙塵罐盛裝，由叉車運(yùn)往廠區(qū)附近的新技術(shù)公司進(jìn)一步處理，回收其中的有價(jià)金屬。余熱鍋爐、球形煙道、沉塵室捕集的煙塵由煙塵罐盛裝，由叉車運(yùn)往精礦庫(kù)。電收塵器捕集的煙塵含砷等較高，需開路處理，通過埋刮板輸送機(jī)送至煙塵中間倉(cāng)，用煙塵罐盛裝，由叉車運(yùn)往廠區(qū)附近的新技術(shù)公司進(jìn)一步處理，回收其中的有價(jià)金屬。

5 結(jié)論

“奧爐改造工程”作為銅陵有色銅冶煉技術(shù)升級(jí)改造項(xiàng)目的一個(gè)部分，該項(xiàng)目設(shè)計(jì)充分汲取了全國(guó)銅行業(yè)的經(jīng)驗(yàn)，在工藝配置、方案優(yōu)化、設(shè)備選型等方面做出了眾多改進(jìn)，與“雙閃廠區(qū)”相互映襯，差異化發(fā)展，資源得到高效綜合利用，旨在打造“綠色、環(huán)保、高效、先進(jìn)”銅冶煉標(biāo)桿企業(yè)。