佚名

廈門華聯(lián)電子股份有限公司（以下簡稱華聯(lián)電子）成立于1984年，現(xiàn)有自主廠房8萬平方米，全自動化生產(chǎn)線40多條，員工2400余人，是國內(nèi)最具規(guī)模的智能控制器、光電子器件的生產(chǎn)廠家之一。企業(yè)集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和服務(wù)為一體，近3年銷售收入保持平均10%的穩(wěn)定增長，2018年實現(xiàn)銷售收入11.64億元。

華聯(lián)電子在智能控制器、家電LED顯示組件方面的產(chǎn)品質(zhì)量、規(guī)模、市場均處于行業(yè)領(lǐng)先，產(chǎn)品領(lǐng)域涉及家居、商用、汽車電子等，是LED組件及其元器件領(lǐng)域技術(shù)領(lǐng)先企業(yè)、CSA聯(lián)盟產(chǎn)業(yè)執(zhí)行主席企業(yè)、第三代半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟副理事長單位;被列入國家發(fā)改委“增強制造業(yè)核心競爭力”示范企業(yè)（福建省唯一）、工信部智能制造示范企業(yè)、國家技術(shù)創(chuàng)新示范企業(yè)、國家火炬計劃重點高新技術(shù)企業(yè)、國家高技術(shù)產(chǎn)業(yè)示范工程企業(yè)，擁有國家級企業(yè)技術(shù)中心、博士后工作站等國家級研發(fā)平臺。

智能制造現(xiàn)狀

華聯(lián)電子圍繞智能控制器電子制造的行業(yè)特性，以“構(gòu)建未來智能工廠”為主要目標(biāo)，運用工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、自動化及部分人工智能、大數(shù)據(jù)分析等現(xiàn)代信息技術(shù)，建設(shè)包括客戶、市場、供應(yīng)商的端到端的以數(shù)據(jù)驅(qū)動協(xié)同化的智能控制器一體化生產(chǎn)智能制造示范工程，推動生產(chǎn)經(jīng)營和制造管理模式變革，打造國內(nèi)領(lǐng)先并具備國際范圍內(nèi)制造優(yōu)勢的智能控制器行業(yè)智能工廠。

公司自1999年開始自主規(guī)劃搭建華聯(lián)智造一體化管理系統(tǒng)（HIMS），分階段逐步導(dǎo)入實施華聯(lián)ERP、OA、PLM、SCM、MES、WMS、HR等智能化系統(tǒng)，形成具有行業(yè)特色，滿足電子產(chǎn)品制造多品種小批量定制化生產(chǎn)需求，集智能化系統(tǒng)、智能化裝備深度集成于一體的行業(yè)應(yīng)用示范實踐項目。

為打造華聯(lián)電子智造一體化管理系統(tǒng)（HIMS）和實施推進(jìn)華聯(lián)智能制造建設(shè)，公司于2015年成立三級智能制造推進(jìn)團(tuán)隊。隨著智能化系統(tǒng)應(yīng)用的不斷推進(jìn)，逐步將生產(chǎn)制造全過程中的信息數(shù)據(jù)收集、實時展現(xiàn)、異常分析、預(yù)警反饋等融入HIMS系統(tǒng)中。在構(gòu)建華聯(lián)統(tǒng)一的HIMS智能制造系統(tǒng)過程中，完全實現(xiàn)了各系統(tǒng)無縫銜接。采用基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)構(gòu)建信息系統(tǒng)集成平臺，打通企業(yè)從銷售、設(shè)計、生產(chǎn)、制造、質(zhì)量、維護(hù)等所有環(huán)節(jié)，實現(xiàn)產(chǎn)品仿真設(shè)計、生產(chǎn)過程監(jiān)控、質(zhì)量在線監(jiān)測、物流配送等智能化生產(chǎn)。

華聯(lián)電子MES系統(tǒng)項目獲得了廈門市產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級兩化融合專項資助，該項目實現(xiàn)了物料防錯、產(chǎn)品制造過程可追溯，大幅提升了產(chǎn)品PPM水平。2016年，華聯(lián)電子著重實施智能裝備升級應(yīng)用、機(jī)器人自動化線建設(shè)等專項項目，智能化水平得到增強。其間完成了智能制造轉(zhuǎn)型升級示范項目的建設(shè)，有效實現(xiàn)了減員增效，生產(chǎn)效率提升了20%以上。2017年進(jìn)行SMD智能倉儲系統(tǒng)建設(shè)，倉儲管理水平得到大幅提升，實現(xiàn)人員同比精簡30%，物流配送、成品發(fā)貨先進(jìn)先出管控、及時準(zhǔn)確率達(dá)到100%。2018年有針對性地補足新型能力建設(shè)，基于泛微協(xié)同開發(fā)平臺構(gòu)建EAM設(shè)備全生命周期管理系統(tǒng)、設(shè)備綜合效能監(jiān)測系統(tǒng)（OEE）和企業(yè)移動協(xié)同辦公平臺，使華聯(lián)電子的智能化建設(shè)邁上一個新的臺階。

華聯(lián)HIMS-SMD智能倉儲物流管理系統(tǒng)

物流信息系統(tǒng)建設(shè)水平直接影響到企業(yè)的生產(chǎn)制造能力與效率。從2016年開始，華聯(lián)電子重點推進(jìn)華聯(lián)HIMS-SMD智能倉儲物流管理系統(tǒng)項目建設(shè)，圍繞客戶、市場、供應(yīng)商，建設(shè)以端到端管控的智能物流管理信息系統(tǒng)，為實現(xiàn)“與客戶共贏、與供應(yīng)商共享”的目標(biāo)而努力。

通過建立端到端的智能物流管理信息系統(tǒng)，推動互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)與智能物流的融合，促進(jìn)工業(yè)轉(zhuǎn)型升級和提質(zhì)增效，實現(xiàn)智能化、信息化物流管控。物流管理系統(tǒng)以智能倉儲WMS為核心，圍繞客戶、供應(yīng)商和制造系統(tǒng)的信息化集成建設(shè)，促進(jìn)華聯(lián)電子物流智能化升級。

WMS智能倉儲物流系統(tǒng)建設(shè)相對比較完善，但公司SMD盤料雖已導(dǎo)入智能倉儲系統(tǒng)化管理，但由于SMD倉庫貨架還相對傳統(tǒng)，未針對標(biāo)準(zhǔn)的SMD盤料進(jìn)行優(yōu)化，系統(tǒng)無法實現(xiàn)針對每盤物料進(jìn)行唯一儲位的電子標(biāo)識化管理，從而導(dǎo)致SMD盤料的出入庫無法及時操作。由于傳統(tǒng)貨架儲位規(guī)劃不夠精細(xì)，同一儲位存在多種不同的批次物料的現(xiàn)象，倉庫出入庫管理作業(yè)大量依賴人為記憶進(jìn)行，對作業(yè)人員要求較高。庫存物料的擺放用較大的儲位單元進(jìn)行管理，倉庫面積利用率低，查找困難，操作難度也較大。對于整個倉儲區(qū)而言，人為因素的不確定性以及對作業(yè)人員的高要求，導(dǎo)致勞動效率低下，人力資源嚴(yán)重浪費，且無法保證物料的先進(jìn)先出要求，出錯率極高。隨著公司規(guī)模的不斷擴(kuò)大，貨物數(shù)量快速增加導(dǎo)致出入庫頻率的劇增，這種傳統(tǒng)的人工作業(yè)模式已嚴(yán)重影響了正常的物流效率，難以滿足倉儲管理實時性和可追溯性的要求。

為解決SMD物料管理難題，華聯(lián)電子經(jīng)過一年多的行業(yè)管理模式調(diào)研，結(jié)合公司產(chǎn)品按訂單生產(chǎn)和物料的組織模式，摸索出一套適合自身且富有行業(yè)特色的SMD盤裝物料管理模式，并基于該模式，完全自主開發(fā)出一套基于智能電子貨架和智能收料、余料點數(shù)自動化設(shè)備的SMT智能倉儲物流管理系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要由料盤收料檢查系統(tǒng)、智能電子貨架、移動備料車、生產(chǎn)余料點數(shù)歸還系統(tǒng)以及空料盤回收系統(tǒng)5大子系統(tǒng)組成，涵蓋了SMD盤料收貨、IQC檢驗、上架入庫、備料、換料、退料歸還等管理的所有環(huán)節(jié)。

智能密集電子貨架

整個倉儲系統(tǒng)建設(shè)方案具有突出的示范借鑒意義，特別是在PCBA典型制造企業(yè)中，該系統(tǒng)具有價格便宜、投資小、場地占用小、儲存量大、信息化集成度高的優(yōu)勢，有助于提高倉庫管理能力和提升效率，減輕了企業(yè)內(nèi)部物流和管理成本。物料點收/檢驗完成后，只要通過簡單的掃碼就可以綁定密集貨架。該貨架系統(tǒng)的核心是一套以太網(wǎng)PLC控制器，連接WMS倉儲控制系統(tǒng)中心。智能倉儲應(yīng)用后空間利用率明顯得到改善。

智能余料回收系統(tǒng)

SMT車間物料組將下線剩余物料按要求整理好并退至片倉庫退料區(qū)，基于圖像識別自動點數(shù)操作和標(biāo)簽打印系統(tǒng)實現(xiàn)無人工操作。倉庫采用余料自動歸還物料設(shè)備進(jìn)行工單物料歸還檢查，同時系統(tǒng)自動計算剩余數(shù)量并自動打印加貼數(shù)量新標(biāo)簽。通過人機(jī)交互界面操作點，將已經(jīng)通過自動歸還物料設(shè)備的工單退料掃描歸還入庫，同步WMS系統(tǒng)并上報ERP信息系統(tǒng)。

本設(shè)備采用視覺系統(tǒng)對SMD物料進(jìn)行全自動數(shù)量計算、自動貼數(shù)量標(biāo)簽，設(shè)備組合多個生產(chǎn)工藝，系統(tǒng)分收料和余料回收兩部分，通過組合型自動流水線依次完成機(jī)器人自動上料、光學(xué)測算余料數(shù)量、實時打印數(shù)量標(biāo)簽、光學(xué)定位/機(jī)器人貼標(biāo)/檢驗、NG分揀、機(jī)器人自動下料等。在代替了人工不穩(wěn)定的因素，提高了產(chǎn)能的同時，提供了余料點料精度，并支持與華聯(lián)企業(yè)信息系統(tǒng)互聯(lián)互通、為庫存管理及SMT車間備料提供了可靠的基礎(chǔ)信息。

系統(tǒng)上線后，原來積壓在生產(chǎn)車間無法退回的物料已經(jīng)在逐步有序退回，倉庫物料發(fā)料齊套的比例也逐步快速提升，車間積壓物料的減少明顯地降低了產(chǎn)品質(zhì)量問題發(fā)生的幾率。系統(tǒng)經(jīng)過不到三個月時間的試運行和迭代優(yōu)化改進(jìn)，實施前后數(shù)據(jù)統(tǒng)計顯示，倉庫作業(yè)人員平均效率提高30%，另外因采用高密度電子貨架，且物料存放無需分類，倉儲容積率大幅提升50%。