劉煒，母小平，牛增強，孫巖波

（渤海石油裝備中成裝備制造公司天津大港油田，天津 300280）

石油修井機是修井、試油等井下作業(yè)最主要、最基本的施工設備。發(fā)動機是車載石油修井機核心部件，為載車運移及修井作業(yè)提供動力。制造廠家在進行發(fā)動機選型時，大多對性能匹配、控制形式、安裝布局進行確認，極少對發(fā)動機主體部件結構提出具體要求。我公司產(chǎn)品在使用過程中出現(xiàn)油底殼批量開裂，機油滲漏故障，為了查明故障原因，需要從安裝形式、油底殼材料、受力情況等方面進行測試分析。

1 原因分析

1.1 問題特征描述

同批次生產(chǎn)的19臺修井機中，有8臺在投產(chǎn)使用4個月左右，陸續(xù)出現(xiàn)油底殼開裂故障，且更換全新油底殼后，故障仍舊重復出現(xiàn)。經(jīng)現(xiàn)場查看，所有故障油底殼開裂位置基本相同，裂縫長度在3～8cm之間。

對油底殼開裂部位進行抽樣檢測分析。油底殼由2mm板材，經(jīng)多次沖壓工藝成型，裂縫處厚度在1．79～1．82mm之間，厚度減薄率符合沖壓工藝要求。油底殼材質為Q235B，其元素含量、力學性能檢測結果符合標準要求。開裂處取樣進行電鏡掃描，斷口呈現(xiàn)疲勞貝紋，初步斷定為機械應力性質的疲勞開裂，應力來源為分析重點。

1.2 發(fā)動機定位受力分析

發(fā)動機與變矩器剛性聯(lián)接，采用三點懸置方式固定在專用底盤H型鋼車架大梁上，兩側大梁之間焊有多條方箱橫撐，形成框架，整體結構抗扭性能較強，安裝基礎穩(wěn)固。懸置點結合處均安裝減震膠墊，符合安裝規(guī)范。通過測量懸置點位置（圖1），計算發(fā)動機殼體后端彎矩：

圖1 動力單元受力模型圖

得出發(fā)動機殼體后端靜態(tài)彎矩Mx=1035 N·m，小于發(fā)動機設計限值1356N·m，發(fā)動機與變速箱匹配安裝符合要求?？膳懦虬l(fā)動機安裝不當，機體受外力影響，產(chǎn)生機械應力集中，最終導致薄弱點疲勞開裂這一狀況。

1.3 振動及應力測試分析

測試方法：

在全新同型號油底殼外側，垂直裂紋方向貼應變片共計14處。在油底殼易產(chǎn)生裂紋位置平面處，在發(fā)動機飛輪殼頂端及兩側，在底盤車車架上平面處，分別粘貼共計6顆振動傳感器，接入數(shù)據(jù)采集儀，通過電腦讀取應變、振動信號以及發(fā)動機轉速等參數(shù)。

測試工況：

發(fā)動機初始怠速狀態(tài)控制油門加速，修井機提升管柱到作業(yè)高度后剎車，同時松開油門，發(fā)動機恢復至怠速，為一個測試周期。此過程中，發(fā)動機轉速短時間內達到最高，持續(xù)10s左右降至怠速。

測試數(shù)據(jù)分析：

一是從振動測試數(shù)據(jù)可以看出，工作時發(fā)動機主體在垂直方向的振幅是車架振幅的1．83倍左右，發(fā)動機安裝隔震率符合要求。發(fā)動機安裝懸置減震膠墊，有效的削弱了發(fā)動機振動傳遞，排除車架與發(fā)動機產(chǎn)生共振情況。

二是從油底殼測試點采集到的頻率瀑布圖可以看出，發(fā)動機轉速在1850r/min左右時，存在約93Hz的共振頻率（圖2）。經(jīng)反復測試，無論空載還是重載荷，在任何檔位下，發(fā)動機轉速升至1850r/min左右時，共振情況隨即出現(xiàn)。

圖2 油底殼振動頻率瀑布圖

三是較大應力出現(xiàn)在修井機高轉速作業(yè)時（圖3），怠速狀態(tài)下，測點應力值僅為40MPa左右。隨著轉速增加，發(fā)動機的負荷增加，氣缸的爆發(fā)力也增大，激勵越大應變幅值越大。開裂區(qū)域應力最大（如表1），已超過Q235B鋼板屈服強度。

圖3 測點應變時域圖

綜合上述分析，可以確定發(fā)動機轉速在1850r/min左右時，因發(fā)動機點火激勵頻率與油底殼固有頻率相接近而產(chǎn)生共振。結合修井機起下作業(yè)工況，操作手會頻繁調整發(fā)動機轉速，每間隔120秒左右，發(fā)動機轉速會達到1850r/min一次。發(fā)動機長時間處于共振狀態(tài)且油底殼剛性不足是造成油底殼開裂故障的主要原因。

表1 沖壓底殼測試點應力記錄表

2 改進方案及效果

改進方案需要解決的主要問題，是在發(fā)動機工作轉速范圍內，避免油底殼產(chǎn)生共振?？赏ㄟ^提高油底殼剛度或改變油底殼材質來實現(xiàn)。

基于這一原則，先后采取了在油底殼與缸體之間加裝加強板；在油底殼內部焊接加強筋等改進措施，經(jīng)現(xiàn)場實際測試，效果均不理想。后與發(fā)動機廠家結合，選用鑄鋁油底殼5313780，替換沖壓油底殼，經(jīng)現(xiàn)場測試，原沖壓油底殼開裂位置，附近壓力得到大幅改善，測得最大應變約為514uε，在工作轉速范圍內再無共振情況出現(xiàn)。