王國君，王 煒

（新余鋼鐵集團有限公司，江西 新余 338000）

就4#連鑄機而言，2017年的熱送率只有61.22%。鑄坯表面的熱量，在整個生產(chǎn)過程之中，因為這樣的過程而損失：一是批量鑄坯的下線；二是修磨處理。其所導致的極大能源浪費，使得產(chǎn)品合同交貨期受到耽誤。

1 原因的分析

對于前后工序來說，在煉鋼中起到了銜接作用的連鑄，不但受到了自身設(shè)備精度方面的影響，而且受到這樣兩個方面的影響：其一為精煉；其二為前道煉鋼。因此，它是煉鋼之中特別重要的環(huán)節(jié)。具體來說，4#機影響熱送率的主要因素如下。

1.1 垂直彎曲段設(shè)備精度

（1）這兩方面的接弧是特別不穩(wěn)的：其一為1#扇形段；其二為垂直彎曲段。在其停機調(diào)整后2-5天發(fā)生跑弧現(xiàn)象，接弧在0.7mm-3.8mm波動，抽查坯角裂發(fā)生率12%。就這兩個方面而言，現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)其接觸位置的磨損較為嚴重：其一為耳軸；其二為零段的U型底座。生產(chǎn)過程之中的接弧在間隙存在的情況下是不穩(wěn)定的。其典型的表現(xiàn)即為跑弧現(xiàn)象的頻發(fā)。

（2）在上線之后，2017年零段的水壓板漏水特別頻繁。其所造成的后果為，在樣的情況下，鑄坯表面的質(zhì)量因為輥子卡阻鑄坯表面的劃傷等纖細的發(fā)生而受到影響：一是軸承座和輥筒的表面容易積渣；二是水氣霧化效果不佳；三是零段二冷水壓不穩(wěn)。對于輕微的情況而言，借助于底部U型座墊片的調(diào)整，使得兩個方面相吻合：一是底座；二是零段水壓板。這樣，鑄機接弧的精度對于保持。在嚴重的情況下，這樣的兩方面方面跟零段的接弧工藝會超過工藝的標準：其一為結(jié)晶器；其二為1#扇形段。而零段的更換是必然的。

對于前后的工序來說，連鑄這樣的一個特別重要環(huán)節(jié)，所起到的為銜接的作用。因而這樣三個方面都對其有一定影響：一是精煉；二是前道煉鋼；三是自身的設(shè)備精度。4#機影響熱送率的主要因素如下。

1.2 垂直彎曲段設(shè)備精度

就停機調(diào)整后2-5天而言，在這樣兩方面接弧特別不穩(wěn)的情況下，會有跑弧現(xiàn)象發(fā)生：其一為1#扇形段；其二為垂直彎曲段。而接弧在 0.7mm-3.8mm波動，抽查坯角裂發(fā)生率12%，現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)：這樣兩個部分存在接觸位置磨損嚴重的現(xiàn)象并且有間隙存在：其一為耳軸；其二為零段的U型底座而跑弧纖細的頻發(fā)，技術(shù)生產(chǎn)過程里面接弧不穩(wěn)定而造成的。

1.3 二冷水氣壓力不穩(wěn)，霧化的效果不佳

每一個回路控制噴槍的數(shù)目，對于分9個壓縮空氣回路的二冷分區(qū)來說并不是一樣的，其中最多和最低回路所控制的分別為高達108把和僅僅為56把。不管是每一把噴槍的實際霧化效果，還是每一個噴淋方管的堵塞情況下，都是各不相同的。鑄坯表面會因為溫度不勻和積水而容易產(chǎn)生裂紋。

1.4 生產(chǎn)節(jié)奏的不穩(wěn)

就機鑄坯下線量而言，在成分出格的情況下，2017年4#機所占的為總產(chǎn)量的4.8%。一方面是轉(zhuǎn)爐節(jié)奏緊而放鋼磷高，另一方面是擋渣車未命中所造成的放鋼下渣回磷，再一方面是放鋼底吹在鋼水氧化性高的情況下效果不佳。這些都使得節(jié)奏緊張放鋼情況下的碳含量不穩(wěn)導致成分出格。

1.5 對于探傷板工藝的修改

有探傷要求的坯料，在冶煉鋼種多的4#連鑄機方面，達到了四成左右。而目前的工藝水平，使得探傷板軋制厚度≥40mm必須坑冷，20～40mm原則上必須坑冷，坑滿必須在指定樁位堆冷，RH工藝不符則必須改鋼切割備用料，堆積在煉鋼場地，極大的影響坯料熱送。

2 相關(guān)措施及其效果

2.1 對于鑄坯的擦傷，在穩(wěn)定接弧的前提下予以降低

（1）首先是對全部零段的耳軸予以更換。對于全部的U型底座以及墊片，在利用停機檢修時間的情況下予以更換。在利用8根螺桿雙螺帽將U型底座這樣兩個加墊片處予以擰緊的情況下，實施了靠近內(nèi)弧邊緣處空檔的焊死：其一為底部；其二為側(cè)面。這樣，對于U型底座來說，其生產(chǎn)制作的受到兩個力而導致位移的現(xiàn)象就消失了：其一為鋼水靜壓力；其二為鑄坯拉力。

（2）就零段水壓板而言，在彈性水壓板底座得到采用的情況下，會因為零段的重力壓迫而自動地吻合。這樣，壓板漏水的次數(shù)會降低。彈性水壓板在2018年7月更換了之后，使得零段壓板漏水次數(shù)降為0。

2.2 驅(qū)動輥精度在整修流程優(yōu)化的情況下得以提高

要借助于對內(nèi)弧驅(qū)動輥牌坊上下線的次數(shù)的降低，使得工作量得以減少。所采取的措施為：一是對內(nèi)弧驅(qū)動輥施行粗調(diào)；二是對內(nèi)弧驅(qū)動輥牌坊底座進行墊片的增加。為確保輥子同心度＜0.2mm，要做到同時每根輥子測量4個點和每一個測量點旋轉(zhuǎn)90°。

2.3 在二冷壓力的穩(wěn)定前提下對霧化效果予以改善

在采用了標準二冷水總壓力11.5Bar和壓縮空氣總壓力5.0Bar的條件下，對實際澆注工況予以模擬。對于每一個拉速下二冷水回路，進行水量的設(shè)定。與此同時，就現(xiàn)場的回路而言，在2-3人對每一把噴槍實施了霧化效果檢查的情況下，使得，最終確保其每一把噴槍的霧化效果差不多。

一是鑄坯冷卻的溫度較為均勻；二是鑄坯的表面沒有明顯的積水。除了將鑄坯表面的積水予以吹掃，在生產(chǎn)之中不但將全部的回路寬面二冷水予以關(guān)閉，而且將壓縮空氣予以打開。這樣，鑄坯因為角裂而批量地下線的現(xiàn)象得以避免。

2.4 在將冶煉周期縮短的情況下，穩(wěn)定節(jié)奏

（1）將出樣的時間縮短。借助于新光譜分析儀的購置，轉(zhuǎn)爐爐前二樓主操室在2018年取得了這樣的設(shè)備。而分析結(jié)果的準確性，在光譜儀的定期校驗和良好的日常維護到位的情況下，得以確保。這樣，等樣和送樣是時間都降低了。而轉(zhuǎn)爐冶煉的周期將縮短了一到三分鐘。

（2）將下渣回磷予以降低。借助于對外廠先進技術(shù)的引進和技術(shù)方面的交流，能夠?qū)踉新实投斐傻幕亓滓约稗D(zhuǎn)爐擋渣車維護難度大的問題予以解決。就轉(zhuǎn)爐啟用滑板擋渣方面的改造項目，前期，相關(guān)方面專門赴南京鋼鐵廠考察。原有的擋渣之中對于擋渣塞的使用已經(jīng)在現(xiàn)實情況得以結(jié)合的情況下已經(jīng)加以摒棄。而轉(zhuǎn)爐放鋼擋渣的效果，在對于改善的情況下，使得下渣回磷的次數(shù)降低了。

（3）減少出鋼時間。采用大口徑出鋼孔（原出鋼孔上口140mm，下口130mm，新出鋼孔上口160mm，下口為140mm），放鋼降溫和放鋼的時間分別得以改善和減少。這就使得轉(zhuǎn)爐冶煉周期的縮短有了充分的條件。

（4）將精煉時間予以縮短。在先加螢石60-80kg的情況下，放鋼的具體過程之中，還要將200-300kg予以加入。這樣，我們就能夠?qū)嵤┰吹牟僮鳌：辖鹪诒砻婊鶆虻那闆r下，充分地融化了。而精煉螢石用量和精煉脫S壓力則分別對于降低和減少。冶煉的周期，也在連鑄等鋼水次數(shù)和精煉電耗分別得以減少和減低的情況下，是不斷提升的。對于生產(chǎn)節(jié)奏的合理順序而言，這是將有利條件予以創(chuàng)造的。

2.5 對探傷板工藝予以優(yōu)化和調(diào)整

（1）為了對蒸汽的供應(yīng)予以確保，在依據(jù)RH計劃的情況下，調(diào)度室要提前1-2小時進行蒸汽的協(xié)調(diào)。

（2）在日常蒸汽管路的點檢方面，精煉車間要予以做好。而有效的措施對于管路漏氣的發(fā)現(xiàn)而言，是非常必要的。

（3）真空度在真空槽移動的彎管密封環(huán)經(jīng)常有移位發(fā)生的情況下，是達不到工藝要求的。而密封環(huán)移位方面的問題，在真空處理時間長的情況下，是燕尾槽式密封條得到運用的前提下徹底解決的。

（4）真空度在真空槽臺車的使用時間過長的情況下并不高。

（5）RH爐的處理：真空處理的所耗時間≥15min，真空度≤133Pa，極限真空保持時間≥10min。RH真空爐每兩天定H一次（原規(guī)定2次/月），生產(chǎn)品種鋼時必須優(yōu)先選擇對品種鋼定氫，每個月定氫不少于15次。

（6）調(diào)度室要做好對于鐵水殘余元素的嚴密監(jiān)控。這樣，高等級鋼上RH爐優(yōu)質(zhì)鐵水的使用就得以了確保。

（7）針對RH工藝不符的問題，要加快地實施改鋼處理。就2018年RH爐出站定氫量而言，在前述的種種措施之下，比上年度降低了0.09ppm。全部探傷板熱送得以實現(xiàn)，提高熱送率＞20%。

3 結(jié)論

就二冷水汽霧化效果而言，在驅(qū)動輥精度得以提升和垂直彎曲段的接弧得以穩(wěn)定的情況下不斷改善。而在生產(chǎn)節(jié)奏穩(wěn)定和探傷板全部熱送措施采取的情況下，2018年鑄坯熱送率達82.38%，較去年提高21.16%。