田 庚，楊宏達，朱 興，伍光磊

（江蘇藤倉亨通光電有限公司，江蘇 吳江 215234）

鋁包鋼絲及其制品作為高效、節(jié)能、節(jié)材產品，是鋼芯鋁絞線、鋼絞線及鍍鋅架空通訊線等升級換代產品。由于鋁包鋼絲及其制品具有強度高、韌性好、導電性能強、耐腐蝕及使用壽命長的優(yōu)點，加上工程造價低，目前在國外已被廣泛應用于電力輸送、架空地線、大跨越導線、電氣機車滑道線及防冰雪導線等方面。

鋁包鋼絲作為雙金屬產品，其在拉制過程中采用干式流體動力潤滑，即粘附在鋁包鋼絲表面的潤滑粉以一定速度下通過拉絲模具與鋁包鋼絲的間隙，由于流體動力效應連續(xù)帶入模具間隙的潤滑粉在模具與鋁包鋼絲間產生均勻的潤滑膜和巨大的壓力，使鋁和鋼在拉伸力作用下同步變形，經過多道拉伸變形，得到直徑、強度、延伸率等性能符合要求的產品。在強制潤滑拉制過程中，由于存在拉伸變形、擠壓、摩擦等因素，會產生大量熱量，如果產生的熱量不能及時冷卻，將導致鋁包鋼絲和潤滑粉溫度升高，一方面潤滑粉溫度過高至時發(fā)生軟化變成半流體從壓力導管和鋁包鋼絲的間隙中導出，不能在模具間隙內形成穩(wěn)定壓力，從而導致鋁包鋼絲拉毛、毛斷；另一方面拉制中的鋁包鋼絲溫度過高，更多的能量會形成金屬晶格畸變儲存于金屬線材內，使鋁包鋼絲強度、脆性增加，塑性降低，影響鋁包鋼絲機械性能，甚至導致脆斷、拉斷等質量事故。

1 鋁包鋼拉絲潤滑粉基本成分分析及軟化溫度實驗

通常固體潤滑劑分為鈉基潤滑劑、鈣基潤滑劑和鈣、鈉混合基潤滑劑三大種類。鋁包鋼拉絲潤滑粉屬于鈣基潤滑劑主要成分是石灰、燒堿、硬脂酸、動物油脂和添加劑等，添加劑是為了提高潤滑性能或獲得某些特殊性能而添加在潤滑劑中的少量其他物質。包括極壓添加劑、油性改善劑、增稠劑及防腐劑等。極壓添加劑為主要添加劑，它能與金屬摩擦面反應生成熔點高和剪切強度低的金屬化合物薄膜，從而提高潤滑劑在高溫高壓下的潤滑性能。這類添加劑主要有二硫化鉬、石墨以及聚四氟乙烯等高分子化合物。油性改善劑又稱活性添加劑，它的作用是提高潤滑劑吸附和形成潤滑膜的能力。這類添加劑有各種高級脂肪酸、脂、胺等。增稠劑是為增加潤滑劑稠度而加入的添加劑，材料有純堿、石灰、硫酸鋇、碳酸鈣等。防腐劑又稱阻蝕劑，作用是防止?jié)櫥瑒︿摻z基體的腐蝕，材料有亞硝酸鈉、磷酸鈉等。鋁包鋼拉絲粉由以上多種成分混合并發(fā)生一定的化學反應而成，其中油脂類成分熔點較低、潤滑性好并具有較強吸附性能，占拉絲粉總成分60%以上。石灰、燒堿及添加劑具有較高熔點、極壓、耐磨和防銹功能。

將鋁包鋼拉絲潤滑劑進行加熱時，當潤滑劑中部分開始軟化，我們稱此溫度為潤滑劑的軟化點。若拉絲潤滑劑軟化點偏低，拉絲過程中對線材冷卻效果差，潤滑劑容易軟化成流體狀態(tài)從壓力導管中倒向流出，甚至會出現結焦、硬化阻塞壓力模模孔，導致拉絲潤滑不能正常工作。潤滑劑軟化點過高油脂類成分含量少，潤滑劑吸附能力差，拉絲粉帶入壓力模模孔不足，無法在拉絲模具內形成足夠的壓力和潤滑膜，也無法形成良好的強制潤滑效果[1-3]。

我們對現用的拉絲粉進行軟化點溫度實驗，使用加熱爐對新拉絲粉和拉拔一段時間后的拉絲粉進行加熱并使用溫度計實時監(jiān)測溫度。在120℃左右時，新粉開始部分軟化并黏在一起，由粉末狀黏成塊狀，而老拉絲粉還沒有明顯變化。在150℃時新粉黏塊變大，加熱盆底部溫度高區(qū)域拉絲粉變黃褐色，老粉中冒煙并有軟化和碳化現象。此次實驗可說明，現用的新潤滑粉軟化點在120℃左右，同時老拉絲粉的軟化溫度要比新拉絲粉高。這是因為新拉絲粉中油脂含量比較高，經過重復拉拔使用后，油脂含量逐漸消耗而降低，而拉絲粉中石灰、添加劑的含量消耗比例較少，因此重復使用的拉絲粉軟化溫度相對新粉高。

圖1 拉制溫度過高拉絲粉軟化從壓力導管中導出

圖2 拉制溫度過高潤滑粉軟化后無法形成足夠壓力導致拉毛拉斷

2 鋁包鋼拉絲冷卻對產品質量的影響

鋁包鋼絲拉制中常使用水、空氣進行冷卻。我們通過調整冷卻水溫度和流量，改變對拉制過程冷卻效果，同時使用測溫儀測量冷卻溫度和鋁包鋼絲拉制溫度，進行冷卻效果對鋁包鋼絲產品質量影響實驗。實驗情況如下：同一盤鋁包鋼桿以相同速度拉制LB20-2.9產品，通過調整冷卻水溫度和流量，使鋁包鋼拉制溫度分別為107℃和186℃，鋁包鋼絲產品機械性能檢測分別如下：

圖3 186℃檢驗數據

圖4 107℃時檢測數據

表1 拉制溫度為107℃和186℃時LB20-2.9鋁包鋼絲機械性能

實驗數據表明鋁包鋼絲拉制溫度與抗拉強度成正比，與延伸率成反比，拉制溫度升高使鋁包鋼絲強度和脆性增加，塑性降低，易導致鋁包鋼絲拉制時脆斷概率和機械性能不合格率提升。

3 鋁包鋼拉絲中熱量來源及計算公式

鋁包鋼正常拉絲過程中，熱量主要來自電機拉制鋁包鋼時將電能轉化成機械能和熱能，主要形式為鋁包鋼拉制時的變形功和摩擦功、及電機發(fā)熱、傳動損失的功。其中變形功約占總功的70%，摩擦功占總功的20%，電機發(fā)熱和傳動損失的功占總功的10%。80%～85%的變形功轉變成熱能，15%～20%的變形功作為晶格畸變存在鋁包鋼線材內。摩擦功幾乎全部轉變成熱能。即電機輸出總功的76%～80%轉變成熱能。其計算公式為：

式（1）中：Q總為一定時間t內電動機產生的總機械能；P輸出為電動機的輸出功率；t為電動機運行時間。若電動機為額定功率工作時，P輸出為電動機額定功率，若電動機不是額定功率工作，可以使用轉矩來計算實際輸出功率。其公式如下：

式（2）中：T為電動機額定轉矩；n為電動機額定轉速；f實際為電動機實際頻率；f額定為電動機額定頻率；

電動機輸出功經機械傳遞會產生傳動效率損失，目前我們拉絲設備采用皮帶傳動加圓柱齒輪減速箱再加鍵連接，其機械傳動效率分別為0.95、0.98、0.98，即總機械傳動效率μ=0.91。機械功轉變成熱能系數β=0.84-0.88。因此鋁包鋼拉絲產生的熱量公式為：

拉絲設備采用變頻調速三相異步電動機，其參數為：額定功率為55KW，額定轉矩為350.1N.m，額定轉速為1500r/min，額定頻率50Hz。

通過檢測實際頻率可計算每道次鋁包鋼拉拔時產生的熱量。當實際頻率超過額定頻率時，輸出功率按額定功率計算。

表2 鋁包鋼絲實際拉制時每道拉拔產生熱量計算表

假設沒有任何冷卻，機械功全部轉化成拉制產品、模具和拉絲粉溫升且溫度升高一致，根據能量守恒定律可得出：

公式（4）中：m1為單位時間內拉制鋁包鋼絲中鋼的重量；m2為模具重量；m3為單位時間內拉制鋁包鋼絲中鋁的質量；Δt為溫升；由于拉絲粉在模具中的量很少此處忽略不計。表2中拉制速度時鋼重量為0.152Kg/s，鋁重量為0.047 Kg/s，拉絲模具重量為1.6Kg/套。

表3 在假設條件下每秒拉制鋁包鋼絲和模具溫升

表3可以看出，鋁包鋼絲拉制過程中若沒有有效冷卻，模具和鋁包鋼絲溫度將很快達到潤滑粉軟化點溫度，軟化后的潤滑粉將不能形成足夠的強制潤滑壓力，甚至會從壓力導模中反向流出，最終會導致鋁包鋼絲拉毛拉斷。

4 鋁包鋼拉絲中冷卻水相關參數的研究

鋁包鋼絲拉制中常使用水、空氣對產品、模具進行冷卻，其中水比熱大、容易計量和管控而被作為主要冷卻介質。通過對拉絲模具和拉絲輪轂冷卻對產品、潤滑粉進行降溫。在每個冷卻裝置處加裝冷卻水流量計和溫度計可以實時測量并計算出冷卻水帶走的熱量。冷卻水吸熱公式為：

公式（5）中L為冷卻水流量；T出口為冷卻裝置出水口冷卻水溫度；T進口為冷卻裝置進水口冷卻水溫度。

實際測量每道拉絲模具進出口鋁包鋼絲溫度，可以計算單位時間內鋁包鋼線材在本道拉絲吸收的熱量。實際統計如表4。

表4 鋁包鋼拉絲線材和冷卻水吸收熱量計算表

表4中每秒冷卻水和鋁包鋼線材吸收熱量與表2中每秒拉拔產生熱量相差不大。相差部分主要因空氣冷卻、拉絲模具冷卻吸收的熱量和熱量轉換時有一定誤差，另測試冷卻水出口溫度只代表大部分冷卻水的溫度，與拉絲模具越接近的冷卻水溫度越高吸收熱量越多，具體數據不易統計。鋁包鋼絲在模具出口的溫度可視為拉絲模具中潤滑粉溫度，控制拉制溫度在潤滑粉軟化點溫度附近，既能保證潤滑粉有一定流動性在被拉制鋁包鋼絲和模具的間隙中形成均勻的潤滑膜，又能保證潤滑粉顆粒狀態(tài)形成足夠的強制潤滑壓力，達到鋁包鋼絲良好潤滑拉制的效果。

5 總結

通過分析、實驗和計算驗證了理論分析，并得出以下結論。

（1）鋁包鋼拉絲潤滑粉根據其原材料配方不同，其軟化點溫度也不同。鋁包鋼拉絲潤滑粉可以通過實際加熱實驗得出大致軟化點溫度，以便于在實際生產中進行拉絲溫度控制。

（2）鋁包鋼在拉制中因拉伸變形和摩擦做功產生大量熱量，產生的熱量主要轉化為模具、拉制產品、拉絲粉和冷卻介質的溫升。如果冷卻冷介質溫度和流量不能有效測量和控制，將無法對拉制溫度進行有效合理降溫，當拉制溫度超過拉絲粉軟化點溫度，潤滑粉固體狀態(tài)變成半流體將不能在模具中產生足夠壓力，導致鋁包鋼絲拉毛、拉斷。

（3）鋁包鋼絲拉制中產生的熱量可以通過電動機做功計算公式和能量守恒原理計算出來，理論計算值和實際測量值基本相近，主要差別為忽略了空氣對流冷卻和拉絲模具吸收熱量。

（4）根據鋁包鋼絲拉制產生熱量計算公式可以預測所需的冷卻水流量和溫度，便于日常生產工藝管理，也可以為改善鋁包鋼絲產品質量提供合理方案。

通過合理方式準確檢測鋁包鋼拉絲過程中每道拉拔鋁包鋼絲進出模具時的溫度，以及冷卻水進出口溫度和流量，可以實時掌握鋁包鋼拉絲過程中的冷卻效果和拉制溫度，可以提前分析鋁包鋼拉制的質量和實施改善產品質量的有效措施，對于鋁包鋼絲拉制工藝完善有很好的促進作用。