王福春，王強，李偉，趙躍

（哈電集團（秦皇島）重型裝備有限公司，河北 秦皇島 066206）

壓水堆核電站蒸汽發(fā)生器管板一般采取復(fù)合形式，即高強度的低合金鋼母材+鎳基堆焊層。其目的是依靠低合金鋼承受工作介質(zhì)的壓力，使表面堆焊層起到耐受一次側(cè)放射性流體腐蝕的作用，以及管板與換熱管焊接隔離過渡作用。目前，此類復(fù)合結(jié)構(gòu)的管板深孔加工工藝比較成熟。

某型號蒸汽發(fā)生器，因其運行溫度高、設(shè)計壓力大、工作環(huán)境惡劣，管板設(shè)計通體采用高溫下具有較高強度的鎳基合金鍛件，且管板孔精度要求嚴格。管板的材料牌號為SB-564 UNS N08810，機械性能見表1所列。管孔呈三角形布置，孔心距27mm，孔深320mm。此型管板孔的尺寸精度要嚴于壓水堆蒸汽發(fā)生器，而且此種材質(zhì)的蒸汽發(fā)生器管板在工程上屬首次應(yīng)用，給管板的深孔加工工藝帶來了挑戰(zhàn)。

表1 SB-564 UNS N08810鍛件機械性能

1 鎳基高溫合金切削特點

鎳基高溫合金的常規(guī)切削具有如下特點：材料塑性好、切削變形大、加工硬化嚴重；材料強度高、切削力大；材料導(dǎo)熱系數(shù)小、切削溫度高、刀具磨損快。對于鎳基高溫合金孔的鉆削，因為處于封閉或半封閉的加工狀態(tài)，使得孔的表面質(zhì)量、孔的尺寸和位置精度都較差。

而且，鎳基高溫合金鍛件上的深孔多為回轉(zhuǎn)體上的單孔，普遍使用臥式車床通過鉆、鏜的外排屑方式進行加工。但這些傳統(tǒng)方法的加工效率低，多次定位和重復(fù)定位產(chǎn)生累積誤差使得孔位置精度差，不適合本型蒸汽發(fā)生器管板孔加工。

2 試驗條件

2.1 試件材料

為了更具有代表性，試驗用料的材質(zhì)、孔區(qū)厚度與產(chǎn)品管板相同，并且與產(chǎn)品管板具有相同的熔煉爐號、相近的鍛造比和相同的熱處理工藝。

2.2 加工工藝及刀具

深孔加工工藝有槍鉆（外排屑）、BTA鉆（內(nèi)排屑）和噴吸鉆（內(nèi)排屑）3種。槍鉆和BTA鉆削工藝在核電管板深孔加工中應(yīng)用較多，具有一定的經(jīng)驗。綜合考慮管板孔的加工精度和加工效率，試驗采用BTA加工工藝。

2.3 加工設(shè)備

試驗采用進口臥式數(shù)控深孔鉆，機床主要參數(shù)：X軸（水平）行程6500mm，Y軸（垂直）行程4500mm，Z軸（主軸水平）行程1100mm；定位精度：X 軸 0.03mm，Y 軸 0.02mm，Z 軸 0.01mm；重復(fù)定位精度：0.01mm。

3 試驗項目及結(jié)果

3.1 鉆頭直徑對擴孔量的影響

BTA鉆頭在加工過程中，隨著刀具磨損，孔徑會逐漸變小。由于設(shè)計的孔徑公差范圍較?。?.05mm），留給BTA鉆頭直徑選擇的范圍也很小，既要防止首孔直徑超差上限，又要兼顧刀具磨損后孔徑變小超下限。

圖 1 為 選 用 Φ19.16/19.27/19.34/19.42mm4 種 規(guī)格鉆頭，加工首孔直徑的擴大量。從數(shù)據(jù)看，對于直徑為Φ19.42mm的鉆頭，平均擴孔量在0.035mm左右，個別孔達到了0.04mm；對于直徑為Φ19.16mm的鉆頭，最大擴孔量達到了0.06mm，平均擴孔量為0.04mm。可看出，隨著鉆頭直徑的增大，加工鎳基合金的擴孔量呈下降趨勢。

圖1 鎳基合金材料擴孔量隨鉆頭直徑的變化

3.2 轉(zhuǎn)速對加工精度的影響

使用Φ19.16mm的BTA鉆頭，采用相同進給速度、不同轉(zhuǎn)速（800～1400r/min）鉆孔時，除個別孔徑達到Φ19.22mm 外，其余基本都在 Φ19.18～19.20mm 范圍內(nèi)波動，均可滿足設(shè)計圖紙的要求。對于本目標(biāo)產(chǎn)品，可以認為在選定的參數(shù)范圍內(nèi)，轉(zhuǎn)速對孔徑基本無影響。

但是隨著轉(zhuǎn)速的提高，孔壁的表面粗糙度明顯變好。這是因為主軸轉(zhuǎn)速較小時，部分切屑不是由切削刃直接切出，而是靠刀具擠壓形成，導(dǎo)致孔壁質(zhì)量差。

然而隨著轉(zhuǎn)速的增加，刀具磨損明顯加劇。主要原因是，隨著主軸轉(zhuǎn)速的增大，切削過程中摩擦熱產(chǎn)生的時間就會很短，熱量來不及向切屑和刀具內(nèi)部傳導(dǎo)，從而導(dǎo)致切削溫度升高，又因為鎳基高溫合金本身導(dǎo)熱性能差，使得熱量在切削位置積聚、刀具磨損加快。

3.3 進給速度對加工質(zhì)量的影響

進給速度是影響深孔加工效率的主要因素，在上述選定的切削轉(zhuǎn)速下，采用不同的進給速度進行試驗。圖2為采用大于70mm/min的大進給時切屑的形狀，明顯厚而且寬，還不易斷屑。這是因為在轉(zhuǎn)速一定的情況下，當(dāng)進給速度增大時，切削深度會隨之增大，切屑從工件上被切除后發(fā)生卷曲，由于鎳基合金有較好的韌性，雖然切屑經(jīng)歷了冷作硬化，仍不易斷屑，極易堵塞排屑通道。

圖3為采用小于70mm/min的小進給時切屑的形狀，雖然長但不易斷屑，呈窄而薄的褶皺長條形態(tài)，能隨著切削液順暢的排出。而且切削平穩(wěn)，避免了斷屑時的沖擊，從一定程度上還可提高鉆頭的耐用度。

3.4 鉆頭壽命試驗

試驗采用4支相同規(guī)格的鉆頭，按照相同的參數(shù)連續(xù)加工40孔，首孔孔徑均為設(shè)計值的上限或者超過上限；隨著打孔數(shù)量的增加，鉆頭磨損加重，使得孔徑逐漸減小。對于尾孔，大部分孔徑已經(jīng)達到設(shè)計值的下限，有的已超過下限。

圖2 大進給時切屑形態(tài)

圖3 小進給時切屑形態(tài)

在BTA鉆頭的3個刀齒中，由于外齒線速度最大，因此外齒距離鉆頭中心最遠處磨損最為嚴重。在導(dǎo)向條的磨損方面，第一導(dǎo)向條和第二導(dǎo)向條表面涂層顏色變化明顯，其中第一導(dǎo)向條的顏色變化要小于第二導(dǎo)向條，并且第一導(dǎo)向條最頂端均不同程度的發(fā)生磨損，第二導(dǎo)向條的磨損不明顯。

4 結(jié)語

通過BTA鉆頭加工鎳基高溫合金管板孔的工藝試驗，得到如下結(jié)論：

（1）BTA鉆頭擴孔量隨鉆頭直徑的增加而減小，對于Φ19.16～19.42mm的鉆頭，最大擴孔量達到0.06mm，平均擴孔量約為 0.04mm。

（2）相同進給速度時，800～1400r/min的轉(zhuǎn)速，對孔徑影響不大，但隨著轉(zhuǎn)速提高，孔壁表面粗糙度變好。

（3）相同轉(zhuǎn)速時，隨著進給速度的增加，切屑變厚而且不易斷屑，易發(fā)生堵屑現(xiàn)象；采用小進給時，切屑呈窄而薄的褶皺型長條，可順暢排出。

（4）選用加工精度最佳的切削參數(shù)，連續(xù)加工40孔時，尾孔已接近或超過孔徑公差的下限，BTA鉆頭的外刃及第一導(dǎo)向條磨損嚴重。