王磊

摘要：本文通將精益思想和理念應(yīng)用于生產(chǎn)線布局改善，通過精益工具的應(yīng)用與實踐，最終實現(xiàn)流暢化生產(chǎn)。

關(guān)鍵詞：精益思想；布局；標準作業(yè)

1引言

精益生產(chǎn)的本質(zhì)就是追求流暢，無論是在生產(chǎn)過程中的物流層面，還是的管理溝通中的信息層面。物流和信息流的通暢、高效與否，直接決定了企業(yè)整體運行效率的高低，也一定程度上反應(yīng)出企業(yè)管理水平的高低。

2背景

生產(chǎn)流暢化是以齒輪車間齒輪類產(chǎn)品熱前加工產(chǎn)線為實施對象，通過對加工產(chǎn)品、工藝流程、設(shè)備狀況、物流轉(zhuǎn)運、人員技能、信息傳遞等4M1I等關(guān)鍵生產(chǎn)要素進行分析整理，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的問題，針對問題，通過對生產(chǎn)車間布局進行重新規(guī)劃。

（1）分析齒輪類產(chǎn)品族的價值流，制定改善方案；

（2）針對需求穩(wěn)定類產(chǎn)品實施精益布局改造；

3改善實施

1）數(shù)據(jù)分析

研究對象：齒輪類產(chǎn)品；

研究范圍：DTD（Dock To Dock）進出車間的全過程；

研究要素：生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)框）

所涉及機床及工序內(nèi)容見下表：

齒輪加工工藝主要分為三大流程：熱前加工、熱處理、熱后加工。針對加工生產(chǎn)的現(xiàn)場調(diào)研過程中需要收集生產(chǎn)的數(shù)據(jù)包括：CT、作業(yè)人數(shù)、當(dāng)班工作時間、搬運容器尺寸及容量、生產(chǎn)批量、搬運量、換產(chǎn)時間等數(shù)據(jù)。

2）現(xiàn)狀分析

車間設(shè)備布局為集群式布局，即設(shè)備依照功能進行排列布局。集群式設(shè)備布局方式中：效率的改善偏重于個別工序的能力和速度；產(chǎn)品的各工序之間處于相互獨立狀態(tài)，工序間沒有建立物流與信息的連接。這就造成產(chǎn)品在每個作業(yè)工序間進行搬運，為了減少搬運的浪費，車間作業(yè)者和生產(chǎn)管理者勢必會加大搬運的數(shù)量，采用集中生產(chǎn)、集中搬運的方式進行生產(chǎn)管理。這種做法就會導(dǎo)致工序間或者說是機床設(shè)備邊會產(chǎn)生、存儲大量的在制品，就是所謂大批量的由來。

3）價值流分析

根據(jù)所收集的數(shù)據(jù)進行價值流分析，計算出整個生產(chǎn)周期的關(guān)鍵值。幫助管理者明確識別整個制造周期中的生產(chǎn)瓶頸與浪費。

通過對現(xiàn)有產(chǎn)品族的整個生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)進行后發(fā)現(xiàn)整個生產(chǎn)增值時間只占然整個周期時間的不到10%，這一比例在熱前加工中甚至不到1%。在這一過程中存在大量的時間浪費在庫存和等待。

4）主要問題

公司傳統(tǒng)型的生產(chǎn)組織模式存在許多的問題。

主要表現(xiàn)在：

1.在制品積壓，現(xiàn)場生產(chǎn)管理困難。大批量生產(chǎn)單一品種，導(dǎo)致產(chǎn)品沒有入庫需求，在車間內(nèi)積壓，占用車間的存儲空間。同時大量的在制品導(dǎo)致資金占用額長期高居不下，增加生產(chǎn)成本。

2.導(dǎo)致工位器具等生產(chǎn)輔助物資用量增大，產(chǎn)品批次無法追溯、外觀質(zhì)量難以保證極易發(fā)生磕碰等問題

3.高庫存往往掩蓋了許多生產(chǎn)管理方面的問題。大量在制品推動生產(chǎn)的進行，看似順利卻使得許多問題因不能暴露而得不到改正，不改正問題也不會促進公司生產(chǎn)管理方面的進步。。

4解決方案

a.精益布局的實施

選定產(chǎn)品，對產(chǎn)品進行生產(chǎn)數(shù)據(jù)分析，根據(jù)機動時間、手動時間、走動時間與TT時間相比較計算出布局方案的可行性。

TT（TAKT TIME生產(chǎn)節(jié)拍）

公式如下：

CT（CYCLE TIME循環(huán)時間）是指應(yīng)作業(yè)者一個人進行標準作業(yè)時，毫不困難的、最快的完成一個作業(yè)循環(huán)的時間。

工人數(shù)量=前置時間/生產(chǎn)節(jié)拍

工序能力統(tǒng)計，對現(xiàn)有加工數(shù)據(jù)進行分析：區(qū)分設(shè)備作業(yè)時間和人員作業(yè)時間，計算出在滿足TT要求的情況下，所需的作業(yè)人員數(shù)量，實現(xiàn)少人化。

根據(jù)工序能力數(shù)據(jù)分析，制作標準作業(yè)票標定每個作業(yè)者的作業(yè)范圍和作業(yè)順序，設(shè)備配置等信息。

布局決定生產(chǎn)過程中原料資源、信息資源以及客戶資源的流向。改進生產(chǎn)線布局的益處：

①減少運輸時間；

②快速獲得關(guān)于質(zhì)量的反饋，減少產(chǎn)品的缺陷，防止批量不良品的發(fā)生；

③通過消除等待一批產(chǎn)品或等待流程進行的時間，達到減少工作時間的目的；

④精減生產(chǎn)周期。

精益布局的解決方案

改善實施過程：

①首先，指導(dǎo)改善團隊針對現(xiàn)有生產(chǎn)過程及設(shè)備運行情況，進行現(xiàn)場測時，根據(jù)數(shù)據(jù)制作齒輪類產(chǎn)品加工工序能力表。

②根據(jù)，加工能力數(shù)據(jù)，線平衡和人員需求計算結(jié)果，制定齒輪生產(chǎn)線單件流布局圖。

③根據(jù)產(chǎn)線布局和人員需求，繪制標準作業(yè)票，規(guī)定出員工進行日常加工作業(yè)時的行走路線及順序，并且規(guī)定在制品數(shù)量和品質(zhì)檢測點，以及安全注意點

5效果

改善效果：

在實施并運行一段時間之后，片齒輪精益線的效果凸顯。主要集中在：產(chǎn)量和人均效率的提升、在制品數(shù)量降低，生產(chǎn)人員減少，占地面積減少等六大方面，具體效果如下：

經(jīng)過改善，齒輪車間在齒輪加工周期和各項運營指標上都有大幅降低，工序間在制數(shù)量、叉車搬運次數(shù)、班生產(chǎn)人數(shù)等核心指標都有大幅下降。

整體效果：

同時針對片齒輪生產(chǎn)改善后的整個生產(chǎn)流程，再次進行VSM價值流分析，繪制片齒輪價值流分析改善圖，從圖中增值時間、生產(chǎn)周期、增值率等核心數(shù)據(jù)對比，可以看出，經(jīng)過改善后的齒輪車間其整體運營效率是大幅提升的。

6.結(jié)論

通過改善，整個車間的生產(chǎn)流程更加順暢合理，生產(chǎn)組織更加高效。同時通過生產(chǎn)線布局的調(diào)整和標準作業(yè)的推行，為后續(xù)一系列改善提升打下基礎(chǔ)。也為公司后續(xù)產(chǎn)線規(guī)劃提供了很好范例，對類似項目是一個案例借鑒。

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