吳浩 吳永濤 鄧衛(wèi)鵬 張慧超

摘 要：舞陽鋼鐵公司180㎡燒結(jié)機(jī)通過蒸汽預(yù)熱、強(qiáng)化制粒、偏析布料等措施，成功將燒結(jié)料層由700mm提高到850mm。料層提高到850mm后，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)提高了1.3%，返礦率降低了3.1%，保證了高爐使用燒結(jié)礦的強(qiáng)度需求，減少了粉末料的入爐量，提升了高爐的透氣性。TFe含量提高了1.04%，F(xiàn)eO含量降低了0.9%，固燃消耗降低了6%，得到高品質(zhì)燒結(jié)礦的同時(shí)，節(jié)約了成本，增加了效益，并給出了下一階段降本增效的方向。

關(guān)鍵詞：燒結(jié)礦;厚料層燒結(jié);固燃消耗

中圖分類號(hào)：TF046.4文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A文章編號(hào)：1003-5168（2018）29-0046-03

Abstract： By means of steam preheating， intensified granulation and segregation distribution， the 180m2sintering machine of Wuyang Iron and Steel Company had successfully raised the sinter bed from 700mm to 850mm. The sinter drum index increased by 1.3% and the return rate decreases by 3.1% when the material bed was increased to 850 mm， which ensured the strength requirement of sinter used in blast furnace， reduced the amount of powder feeding into furnace and improved the permeability of blast furnace. TFe content increased by 1.04%， FeO content decreased by 0.9% and solid combustion consumption decreased by 6%. While high quality sinter was obtained， the cost and benefit were saved， and the direction of cost reduction and efficiency increase in the next stage was given.

Keywords： sinter;thick layer sintering;solid fuel consumption

燒結(jié)作為高爐煉鐵過程中的一項(xiàng)主要工序，承擔(dān)著為高爐提供合格燒結(jié)礦的任務(wù)，但同時(shí)也是高能耗的工序之一。據(jù)統(tǒng)計(jì)，燒結(jié)工序的能耗占鋼鐵企業(yè)能耗的10%～15%，而燒結(jié)固體燃料消耗占燒結(jié)總能耗的75%～80%。近年來，隨著環(huán)保壓力增加，鋼鐵行業(yè)面臨著巨大的挑戰(zhàn)，“高效、潔凈、高產(chǎn)、低能耗”是許多企業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)。舞陽鋼鐵有限責(zé)任公司煉鐵廠（以下簡(jiǎn)稱“舞鋼煉鐵廠”）180m2燒結(jié)機(jī)計(jì)劃日產(chǎn)燒結(jié)礦5 500t，供一座1 260m2高爐生產(chǎn)用料。近年來，燒結(jié)作業(yè)區(qū)通過蒸汽預(yù)熱、強(qiáng)化制粒和偏析布料等措施實(shí)現(xiàn)了厚料層燒結(jié)，減少了表層燒結(jié)礦比例，降低了返礦率，減少了燃料比、固燃消耗及FeO含量，降低成本的同時(shí)增加了高溫保持時(shí)間，提高了燒結(jié)礦的強(qiáng)度。本研究以舞鋼180m2燒結(jié)機(jī)為研究對(duì)象，首先從料層、水分和返礦配入量三個(gè)方面對(duì)固然消耗和煤氣單耗的影響近12個(gè)月的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，得到料層厚度、水分多少和返礦配入比例與能源消耗之間的影響關(guān)系;其次總結(jié)了舞鋼厚料層燒結(jié)的實(shí)踐措施和效果;最后結(jié)合上述研究，以指標(biāo)和質(zhì)量為導(dǎo)向，以降本增效為目的對(duì)舞鋼燒結(jié)作業(yè)區(qū)今后的工作提出建議。

1 原料及成品分析

燒結(jié)是將混勻礦、石灰石和白云石及其他冶金輔料在一定溫度下，通過一系列物理化學(xué)變化生產(chǎn)出具有一定粒度、強(qiáng)度和冶金性能的合格燒結(jié)礦的過程，舞鋼燒結(jié)礦和輔料的主要化學(xué)成分如表1所示。

SiO2含量過高時(shí)，極易形成2CaO·SiO2，冷卻時(shí)容易發(fā)生晶型轉(zhuǎn)變，從而使燒結(jié)礦內(nèi)應(yīng)力增大，使燒結(jié)礦強(qiáng)度降低[1];SiO2含量過低時(shí)，導(dǎo)致液相生成量不足，影響成品率。同時(shí)，SiO2的含量對(duì)燒結(jié)礦的形態(tài)起著重要作用，當(dāng)大于3%時(shí)，鐵酸鈣明顯由塊狀向針狀發(fā)展，一般認(rèn)為5%左右較為適宜[2]。適宜的MgO含量可以改善爐渣的流動(dòng)性、穩(wěn)定性及冶金性能，提高爐渣脫硫能力。Mg2+取代Fe2+進(jìn)入磁鐵礦八面體中，使磁鐵礦難以氧化成赤鐵礦，從而阻礙鐵酸鹽礦物的形成。MgO含量以2%為宜。當(dāng)Al2O3含量超過1.8%時(shí)，熔融區(qū)微觀結(jié)構(gòu)發(fā)生顯著變化，板片狀鐵酸鈣發(fā)展，針柱狀鐵酸鈣受到抑制。FeO含量較低時(shí)，SFAC黏結(jié)相生成較少，影響燒結(jié)礦強(qiáng)度[3]。燒結(jié)礦FeO含量過高，當(dāng)大于9.88%時(shí)，高溫過程中形成的較大圓柱狀SFAC與磁鐵礦相在冷卻期間各相收縮，引發(fā)裂紋，也會(huì)降低燒結(jié)礦強(qiáng)度[4]。

舞鋼燒結(jié)作業(yè)區(qū)通過科學(xué)配料、嚴(yán)格生產(chǎn)，得到的最終成品燒結(jié)礦中FeO含量約為8%，SiO2含量為4.99%，MgO含量為2.10%，得到的成品燒結(jié)礦質(zhì)量穩(wěn)定，轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度穩(wěn)定在78%左右，具有良好的冶金性能。統(tǒng)計(jì)了最近12個(gè)月不同時(shí)間的料層、煤氣單耗、水分、返礦配入量和固燃消耗的關(guān)系。

由圖1（a）可知，2—4月，燒結(jié)過程的料層厚度均維持在800mm左右，固燃消耗總體呈現(xiàn)上升趨勢(shì)。從圖（c）和圖（d）可以發(fā)現(xiàn)，2—4月原料中的水分含量和燒結(jié)返礦配入量均呈現(xiàn)增長(zhǎng)趨勢(shì)，這是導(dǎo)致固燃消耗最直接的原因，因?yàn)樗终舭l(fā)需要消耗一定的熱量，燒結(jié)礦返礦配入量增加，返礦融化需要大量熱量，因而固燃消耗呈現(xiàn)上升趨勢(shì)。從圖1（a）和圖1（c）可知，4—8月，固燃消耗有了明顯的下降，而料層厚度和水分則持續(xù)上升。從圖（b）和圖（d）可以發(fā)現(xiàn)，4—8月，煤氣單耗、返礦配入量和固燃消耗都呈下降趨勢(shì)[5]。由圖（a）可知，9—11月，隨著料層厚度的減少，固燃消耗增加;從圖（b）、圖（c）和圖（d）可知，煤氣單耗、水分、返礦配入量和固燃消耗都呈上升趨勢(shì)。綜上所述，料層厚度和返礦配入量是影響燒結(jié)過程的主要因素，在合理控制返礦量的基礎(chǔ)上，通過一系列改進(jìn)措施提升料層厚度是降低燒結(jié)成本的有效途徑。

2 厚料層燒結(jié)的實(shí)踐效果

自2014年3月投產(chǎn)以后，在舞鋼公司煉鐵廠技術(shù)科和燒結(jié)作業(yè)區(qū)工藝技術(shù)組的精密協(xié)作下，總結(jié)國(guó)內(nèi)外低成本燒結(jié)的工藝要求和參數(shù)，提出了“低水低碳，厚鋪慢轉(zhuǎn)”的操作理念，從年底開始，料層厚度逐步由700mm提升至880mm。采用了蒸汽預(yù)熱，通過在混合料倉周圍通加一圈共有30根均有閥門的分支蒸汽管道，通過閥門開度來控制燒結(jié)機(jī)水平方向上的料溫，保證混勻料整體料溫穩(wěn)定在70℃左右，盡量避免過濕層對(duì)混合料層透氣性產(chǎn)生不利影響，使機(jī)尾紅火層厚度趨于一致。為提高制

粒效果，在一混內(nèi)的加水口處加裝噴淋嘴進(jìn)行改造，使水的噴灑更加均勻，并且將加水管路后移，讓混合料經(jīng)過充分混勻后再加水。同時(shí)，在二次混合機(jī)內(nèi)通加蒸汽，在提高料溫的同時(shí)加強(qiáng)生石灰消化，強(qiáng)化二次混合機(jī)的制粒效果;布料方面，采用梭式布料機(jī)+圓輥+九輥布料，控制小車在兩端的換向停留時(shí)間，同時(shí)增加兩排松料器，在保證布料均勻的同時(shí)增加料層的透氣性，注意燒結(jié)機(jī)兩側(cè)靠近欄板處的邊緣效應(yīng)，松料器的安裝密度采取“邊小中大”的方針，同時(shí)增加壓料裝置，保證水平方向的均勻和透氣性，增加邊緣處燒結(jié)礦的強(qiáng)度。采取蒸汽預(yù)熱、強(qiáng)化制粒和偏析布料等措施的厚料層燒結(jié)技術(shù)，其垂直燃燒速度趨于合理，料層的自動(dòng)蓄熱能力得到增強(qiáng)，燒結(jié)機(jī)機(jī)速由2.05逐步降至1.85左右，隨著料層的增加，其各項(xiàng)參數(shù)得到巨大改善，具體參數(shù)如表2所示。

從表2可知，采取蒸汽預(yù)熱、強(qiáng)化制粒和偏析布料等措施的厚料層燒結(jié)技術(shù)，隨著料層的升高，其各項(xiàng)指標(biāo)均有了明顯改善，燒結(jié)礦轉(zhuǎn)鼓指數(shù)提高了1.3%，返礦率降低了3.1%，滿足了高爐使用燒結(jié)礦的強(qiáng)度需求，減少了粉末料的入爐量，提升了高爐的透氣性。與此同時(shí)，TFe含量提高了1.04%，F(xiàn)eO含量降低了0.9%，固燃消耗降低了6%，節(jié)約了成本，提升了燒結(jié)礦的成品率和產(chǎn)量，創(chuàng)造了更大的經(jīng)濟(jì)效益。

3 下一階段降本增效措施和目標(biāo)

3.1 厚料層燒結(jié)

堅(jiān)持采用蒸汽預(yù)熱、強(qiáng)化制粒和偏析布料等措施的厚料層燒結(jié)技術(shù)，根據(jù)料層厚度及其固燃消耗的對(duì)應(yīng)關(guān)系著力提升料層厚度。目前，燒結(jié)料層厚850mm，燒結(jié)機(jī)和脫硫運(yùn)行正常，燒結(jié)礦成品優(yōu)良，下一步根據(jù)脫硫和燒結(jié)礦質(zhì)量的實(shí)際情況，逐步提高料層厚度。

3.2 生產(chǎn)廢水的配用

在混合機(jī)南側(cè)建造儲(chǔ)水池，配裝自吸泵。抽取鑄鐵機(jī)南側(cè)的廢水代替混合機(jī)使用的生產(chǎn)新水?；旌狭霞铀靹蛎啃r(shí)約使用生產(chǎn)新水15t，采用廢水代替后，每月可節(jié)省生產(chǎn)新水用量10 800t，同時(shí)解決了煉鐵廠廢水易外排的難題。

3.3 合理控制混合料水分

厚料層燒結(jié)的情況下，對(duì)水分要求比較嚴(yán)格。水分的蒸發(fā)需要吸收熱量，水分過大造成吸熱過多，影響固體燃料消耗，水分過低，燒結(jié)透氣性較差，主抽風(fēng)機(jī)負(fù)載增大，力求在保證燒結(jié)透氣性的前提下，盡量控制水分走下限，暫時(shí)控制負(fù)壓13～15kPa。

3.4 降低返礦量

加強(qiáng)對(duì)燒結(jié)過程中的操作控制，穩(wěn)定燒結(jié)過程，減少生產(chǎn)波動(dòng)，降低返礦的產(chǎn)生。

①布料過程要保證料面平整，不壓料、虧料，料層透氣性均勻，保證機(jī)尾斷面的紅火層均勻，確保九輥兩側(cè)不向欄板兩側(cè)落料，減少生料的產(chǎn)生。

②混合料的溫度控制在60～70℃，通過調(diào)整料倉的蒸汽閥門，保證圓輥處水平方向上溫度均勻，防止因溫度不均造成燒結(jié)料層透氣性的差異，影響機(jī)尾燒結(jié)。

③提前消化生石灰，強(qiáng)化制粒效果，減少燒結(jié)過程的“白點(diǎn)”，對(duì)內(nèi)外返粒度進(jìn)行統(tǒng)計(jì)跟蹤，發(fā)現(xiàn)篩板磨損時(shí)及時(shí)更換，杜絕大顆粒返礦的產(chǎn)生。

參考文獻(xiàn)：

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