一、什么是中心裂？

中心裂是指磚坯表面中間位置出現(xiàn)的裂紋，這種情況也屬裂紋中常見的一種缺陷。中心裂通常在磚面形成橫裂紋、縱裂紋或形似雞爪狀的裂紋；或底面以單條、多條裂紋形式出現(xiàn)。有透底大裂紋，也有細(xì)小如絲的隱性裂紋。大中心裂一般用煤油即可查出，但細(xì)小裂紋一般須經(jīng)過燒成后用墨水才能驗出，危害性更大。

二、中心裂的產(chǎn)生原因與解決方法是什么？

1、配方的調(diào)控

（1）可塑性原料或半可塑性原料風(fēng)化不充分，容易造成坯體強度低，在壓制成形后的運輸過程中容易產(chǎn)生機械性中心裂紋。

（2）可塑性原料的可塑性差或者出現(xiàn)波動，也同樣會造成坯體生坯強度低或波動。

（3）坯料配方中塑性粘土的比例不當(dāng)，比例過小造成強度不足。

配方造成中心裂的解決方法：

（1）對可塑性原料或半可塑性原料大量儲存，讓其充分風(fēng)化。

（2）加強原料的標(biāo)準(zhǔn)化工作，使其均化，使用合格的原材料，保持原料成分和性能的穩(wěn)定性。加強原材料的驗收工作，做到每車打樣、燒檢，測定其燒失收縮，觀察斷面及結(jié)合性能。

（3）適當(dāng)調(diào)整坯體配方中的塑性粘土原料，一般控制在20 ～ 27%之間為宜，或增加化工原料使坯體達(dá)到一定的強度，以減少在運輸過程中產(chǎn)生中心裂。

2、粉料的控制

（1） 粉料水分

粉料含水率的高低直接影響坯體的密度和收縮率，粉料水分分布的均勻程度對坯體質(zhì)量也有很大的影響，實際生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)粉料的性能和壓磚機的情況來確定含水率。一般面料含水率應(yīng)控制在6.0 ～ 6.8%，底料（基料）含水率應(yīng)控制在7.0 ～ 8.0%。粉料水分不均勻或壓磚機填料不均勻，會導(dǎo)致致密度不一致，這些都會引起坯體表面產(chǎn)生中間裂。

★ 粉料水分的解決方法：可延長粉料陳腐時間，改善填料和壓制成形的操作方法。

（2） 陳腐時間及均化

粉料經(jīng)噴霧干燥后的水分一般不是很均勻，必須經(jīng)過一定時間的陳腐均化。陳腐均化后的粉料水分均勻，流動性能和結(jié)合性得到改善，從而改善了成形布料性能，減少缺陷的產(chǎn)生。粉料陳腐時間不得少于24 h，一般以24 ～ 36 h為宜。

（3）粉料結(jié)塊

粉料結(jié)塊會形成粉團，導(dǎo)致粉料水分不均勻，影響粉料的流動性，導(dǎo)致模腔內(nèi)粉料填料不均勻。產(chǎn)生的主要原因是粉料水分偏濕，破碎后形成粉團；或壓磚機在布料過程中格柵與底板不正常的摩擦；或壓磚機粉料管長期未清潔而積聚粉料形成粉團。

★ 粉料結(jié)塊的解決方法：

嚴(yán)格控制粉料水分，定期轉(zhuǎn)換破碎機并清洗干凈；定期清潔粉管、壓磚機格柵、底板，都可有效預(yù)防由粉團形成的中心裂。

3、壓制成形的控制

壓磚機成形過程中形成中心裂的原因有：

（1）縱向中心裂，產(chǎn)生的原因是模具的下模芯頂坯速度太快，坯體難以承受來自下模芯強大的沖擊力作用于坯體之上，坯體的反彈力集中在坯體中間部位并擴張，引起縱向中間裂紋。脫模動作參數(shù)設(shè)置不合理，頂出磚坯時動作不平穩(wěn)、不協(xié)調(diào)都會造成中間裂紋。

（2）壓磚機漏油，也會導(dǎo)致粉料中含有油而產(chǎn)生細(xì)小的中心裂紋。

（3）壓磚機布料不均勻，壓力不恒定，中心密度低，厚度偏差大，即中間薄、四邊厚，都會造成磚坯干燥后形成收縮性中心裂紋。布料不均勻，主要表現(xiàn)在布料格柵的設(shè)計不合理，布料裝置進(jìn)退速度參數(shù)以及布料裝置在何位置時模芯開始下降等方面是否合適。

（4）由于目前微粉磚一般采用二次布料技術(shù)，面料經(jīng)破碎后在成形時造成排氣困難，容易分層，所以現(xiàn)在很多廠家都使用排氣模具來克服分層缺陷。排氣模一般在光面模具上安設(shè)多個細(xì)小孔以利于排氣。但是這些細(xì)小孔如果孔徑太小則達(dá)不到排氣的目的，如果孔徑太大則壓制時容易溢粉，致使密度降低，形成固定位置中心裂。

（5） 模具設(shè)計有缺陷，或模具加工過程中未達(dá)到合適的平整度，如忽視磚底格的大小、深淺及商標(biāo)位。壓制成形后磚坯致密度極不均勻，膨脹收縮存在敏感區(qū)，從而形成中心裂。

★ 解決成形中造成中心裂的方法如下：

（1）合理設(shè)置成形時壓磚機脫模頂出速度，脫模動作要求平穩(wěn)、協(xié)調(diào)。

（2）仔細(xì)檢查壓磚機是否存在漏油情況，如有漏油應(yīng)用碎布擦干凈，防止粉料中有油滴滲入。

（3）設(shè)計合理的布料格柵，合理設(shè)置布料時粉車的進(jìn)退速度與模具下降速度的時間參數(shù)。恒定成形時的壓力，控制單件磚厚度偏差在4%以內(nèi)。

（4）使用排氣模時，應(yīng)檢查排氣模具的孔徑大小是否合適。

（5）更換合理的模具，使壓制成形后密度均勻，膨脹收縮良好。

（王銀川）

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